專利名稱：由氣態(tài)烴類原料生產(chǎn)汽油的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及石油化工和煉油工業(yè)領(lǐng)域，更具體涉及由氣態(tài)烴類原料生產(chǎn)合成發(fā)動(dòng)機(jī)燃料領(lǐng)域。
在這一問題的經(jīng)濟(jì)性方面的分析過程中，還需要考慮邊遠(yuǎn)地區(qū)發(fā)動(dòng)機(jī)燃料的價(jià)格指數(shù)以及與大量伴生石油氣體有關(guān)的生態(tài)問題，它們常常在火炬中燒掉，特別是在海上平臺(tái)。就使用合成發(fā)動(dòng)機(jī)燃料的可行性來說，生態(tài)學(xué)的另一方面考慮是它們?cè)谂欧艢怏w純度方面比石油燃料有利。
由于這些原因，在20世紀(jì)的最后幾年，在包括俄羅斯在內(nèi)的全世界工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家中，有關(guān)烴類石油氣體作為生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機(jī)燃料的原料的工業(yè)應(yīng)用受到新的推動(dòng)。
由專利和科技文獻(xiàn)的分析得出，由氣態(tài)烴類原料生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機(jī)燃料的典型流程包括生產(chǎn)合成氣步驟、在任何費(fèi)-托合成改進(jìn)過程中生產(chǎn)液體烴類產(chǎn)品步驟以及最后生產(chǎn)所需質(zhì)量的發(fā)動(dòng)機(jī)燃料步驟。在合成氣生產(chǎn)中，碳作為原料的應(yīng)用是眾所周知的，但這一點(diǎn)并未改變工藝流程的一般結(jié)構(gòu)?？稍谙盗羞^程中生產(chǎn)車用汽油也是眾所周知的合成氣生產(chǎn)過程、含氧產(chǎn)品合成(甲醇或二甲醚)過程、汽油的生產(chǎn)過程。
生產(chǎn)合成發(fā)動(dòng)機(jī)燃料的不同工藝流程的經(jīng)濟(jì)性分析表明，在工廠中不小于50％的投資額是用于生產(chǎn)合成氣階段，這部分費(fèi)用在最終產(chǎn)品的成本中占55-60％。鑒于這一點(diǎn)，近年來許多公司都關(guān)注這一工藝階段。
到目前為止，氧存在下在鎳基催化劑上用水蒸汽轉(zhuǎn)化甲烷的方法是一種專用于合成氣生產(chǎn)的方法。
(1)在這一方法中存在兩個(gè)主要缺點(diǎn)它的功率輸入問題以及為實(shí)現(xiàn)上述反應(yīng)必需建立一套生產(chǎn)氧的特殊裝置。它不僅給經(jīng)濟(jì)造成沉重的負(fù)擔(dān)，而且還增加了技術(shù)的危險(xiǎn)性。已知1997年在一生產(chǎn)合成燃料的工業(yè)聯(lián)合廠中，生產(chǎn)氧的裝置就發(fā)生了破壞性爆炸。在氧存在下會(huì)發(fā)生以下反應(yīng)(2)(3)在進(jìn)行反應(yīng)(2)和(3)時(shí)要釋放熱量。由于反應(yīng)(2)的結(jié)果，在合成氣中存在可觀量的碳酸，以致在某些情況下CO/CO2比接近2。
為了克服第一個(gè)缺點(diǎn)，在一套裝置中將耗能的根據(jù)反應(yīng)(1)的水蒸汽轉(zhuǎn)化過程(或稱為水蒸重整過程)與產(chǎn)能的甲烷與氧的部分氧化反應(yīng)過程(3)進(jìn)行聯(lián)合。這一聯(lián)合過程稱為“自熱重整過程”。
根據(jù)空氣過量系數(shù)α(反應(yīng)體系中的氧量與烴完全氧化生成碳酸和水反應(yīng)的化學(xué)計(jì)量氧之比)不同，部分氧化反應(yīng)產(chǎn)物的組成在寬范圍內(nèi)變動(dòng)。同時(shí)，應(yīng)當(dāng)強(qiáng)調(diào)的一點(diǎn)是，在進(jìn)行α＝0.25(對(duì)應(yīng)于反應(yīng)(3)的化學(xué)計(jì)量)條件下的部分氧化反應(yīng)時(shí)，實(shí)際上總是伴有明顯數(shù)量的炭黑生成。因此在實(shí)際操作中，部分氧化反應(yīng)過程是在超化學(xué)計(jì)量α值下進(jìn)行。
最近，一個(gè)自熱重整的變通方案已經(jīng)見報(bào)道，其中部分氧化過程是用空氣或富氧空氣進(jìn)行，而不是用氧氣進(jìn)行。這樣的方法迄今還未在工業(yè)上應(yīng)用。
甲烷部分氧化生產(chǎn)合成氣的方法也是眾所周知的。Texaco Inc.和Royal Dutch/Shell Group公司的這一工藝已在工業(yè)上實(shí)現(xiàn)。這一方法是在高溫(1200-1500℃)和高壓(一直到150大氣壓)下進(jìn)行。在大型工業(yè)裝置中用氧氣作為氧化劑。
由甲烷生產(chǎn)合成氣的方法也可采用高溫(1200°k)催化轉(zhuǎn)化碳酸的過程來實(shí)現(xiàn)(4)這樣就使混凝土化學(xué)廠任何過程中所形成的或?qū)ｉT生產(chǎn)的碳酸得到利用成為可能。
至于生產(chǎn)二甲醚(DME)的工藝，Haldor Topsoe公司的一步生產(chǎn)法首先成功(試驗(yàn)裝置)。由氫氣、一氧化碳和少量其他氣體雜質(zhì)組成的合成氣用作該方法的原料。氮未在專利和科技文獻(xiàn)中找到有關(guān)由其中除一氧化碳和氫氣外還有二氧化碳和未反應(yīng)的甲烷以及氮的合成氣一步生產(chǎn)DME的可行性信息。
本發(fā)明所提出工藝的最后階段是將二甲醚合成裝置排出的氣體混合物直接(沒有另外凈化和分離)送入一步法生產(chǎn)高辛烷值生態(tài)純凈汽油的反應(yīng)器。有關(guān)這種方法的信息在專利和科技文獻(xiàn)中未見。
上述方法在一定程度上使人想起80年代已知用于甲醇生產(chǎn)汽油的Mobil Oil公司的工藝。最初由Mobil建設(shè)的而現(xiàn)在屬于Methanex公司在新西蘭的裝置現(xiàn)在僅生產(chǎn)甲醇。事實(shí)上主要是由于在由甲醇生產(chǎn)的汽油中芳烴的含量通常不小于50％的關(guān)系。它們包括苯、均四甲苯和偏四甲苯。鑒于國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)Euro-3(2000年強(qiáng)制執(zhí)行)和Euro-4(2005年強(qiáng)制執(zhí)行)，生態(tài)學(xué)家對(duì)這樣的汽油的生態(tài)特性的有意見。事實(shí)上在這樣的汽油中芳烴總量和苯含量都不能滿足現(xiàn)代要求。
最類似于本發(fā)明的是按照US 5459166(1995)的通過合成氣和二甲醚生產(chǎn)汽油餾分的方法。將這一技術(shù)解決方案作為本方法的原型。根據(jù)這一原型，將只含有一氧化碳和氫氣的合成氣送入二甲醚合成反應(yīng)器。然后將純的二甲醚送入生產(chǎn)汽油的反應(yīng)器。為此，應(yīng)將其從合成過程的氣體中分離出來(專利中未提及)。二甲醚的轉(zhuǎn)化率最大為55％。所得液體產(chǎn)品在餾分組成上相當(dāng)于汽油餾分。
根據(jù)上述美國(guó)專利的發(fā)明有許多明顯缺點(diǎn)。首先，應(yīng)當(dāng)指出，在生產(chǎn)最終產(chǎn)品的所有階段中，只能用很純的原料。這就需要在其制備和凈化上有巨大的花費(fèi)，并且使技術(shù)流程更加復(fù)雜。其次，從經(jīng)濟(jì)觀點(diǎn)看，二甲醚的轉(zhuǎn)化并不充分，因?yàn)橛写蠹s一半的二甲醚仍未反應(yīng)，應(yīng)從汽油中分出并返回該過程。此外，期望產(chǎn)物(汽油餾分)和氣體的產(chǎn)率比，即過程的選擇性不能令人滿意。
最后應(yīng)當(dāng)指出的一點(diǎn)是完全沒有提供最終產(chǎn)品的表征和示出所生產(chǎn)汽油餾分的實(shí)際價(jià)值的信息。實(shí)際上，如果最終的產(chǎn)品為汽油和非汽油餾分，那么應(yīng)至少在最低程度用這樣一些指標(biāo)來表征，例如辛烷值、芳烴總量以及單獨(dú)的苯含量(根據(jù)美國(guó)和歐盟的強(qiáng)制標(biāo)準(zhǔn)，汽油中苯的含量限制到1％)和不飽和烴含量。特別是這些數(shù)據(jù)可提供評(píng)估汽油餾分直接應(yīng)用的生態(tài)前景的可行性。
根據(jù)本發(fā)明，用以下的方法達(dá)到這一目的生產(chǎn)一種包含氫氣、碳氧化物、水、氣體生產(chǎn)后殘留的未反應(yīng)烴類和含或不含惰性氮?dú)獾暮铣蓺?；通過冷凝將水從合成氣中分出并除去；然后進(jìn)行二甲醚的氣相一步合成；將制得的未分離二甲醚的氣體混合物在壓力下通過改性高硅沸石來生產(chǎn)汽油，和將氣流冷卻以便分離出汽油。
在烴類原料于壓力下部分氧化過程中進(jìn)行合成氣生產(chǎn)的方法為其不經(jīng)另外壓縮而進(jìn)行催化處理提供了可行性。
也可通過烴類原料與水蒸汽的催化重整或通過自熱重整來生產(chǎn)合成氣。該過程可在送入空氣、富氧空氣或純氧的同時(shí)進(jìn)行。
合成氣也可通過天然氣與二氧化碳催化轉(zhuǎn)化來生產(chǎn)。發(fā)明詳述將部分氧化法生產(chǎn)合成氣的原料在與反應(yīng)器外壁熱表面接觸以及通過冷凝除去合成氣中所含的水使其殘留濃度不大于0.5％(體積)以后送入反應(yīng)器。
在實(shí)施本方法的過程中，連續(xù)測(cè)定合成氣中的氧含量，當(dāng)合成氣中的氧濃度超過0.2％(體積)時(shí)停止送入生產(chǎn)二甲醚的反應(yīng)器。將合成氣通過位于汽油合成反應(yīng)器和汽油冷凝器之間的換熱器，使其加熱到二甲醚合成過程的溫度，實(shí)際上合成汽油和二甲醚的過程在等壓下進(jìn)行。
生產(chǎn)二甲醚和汽油的過程可在一個(gè)反應(yīng)設(shè)備中進(jìn)行。
因此，根據(jù)實(shí)施本方法的一個(gè)變通方案來合成氣生產(chǎn)時(shí)，首先烴類原料部分氧化過程的壓力與二甲醚催化合成階段的壓力單值關(guān)聯(lián)，這樣合成氣在不另外壓縮的條件下送入進(jìn)行催化作用。在這方面，本方法與早期已知的方法有顯著的差別。
事實(shí)是在生產(chǎn)合成氣的所有工業(yè)技術(shù)中，在送入催化反應(yīng)器以前，合成氣都要經(jīng)壓縮。已知對(duì)于催化合成過程來說，特別是對(duì)于甲醇合成過程來說，合成氣要預(yù)先在較低分壓下除去其中所含的大量水蒸汽。這一步驟在壓縮以前進(jìn)行，以避免在壓縮機(jī)中的水力沖擊。只有在此后才壓縮到合成氣催化處理所需的壓力。
本方法所考慮的不僅僅對(duì)標(biāo)準(zhǔn)方法的變通。進(jìn)料組分在合成氣生產(chǎn)過程以前被壓縮。因此，可在較高的分壓下分離出其中的水蒸汽，并變得更加有效。由于相同的原因，在合成氣生產(chǎn)以前進(jìn)行的進(jìn)料組分硫凈化過程效率也增加。同時(shí)，實(shí)施這些過程的設(shè)備尺寸減小。
在所申請(qǐng)的生產(chǎn)高辛烷值生態(tài)純凈汽油的方法中，序列步驟的主要部分為一步法生產(chǎn)DME過程。由氮含量超過50％的合成氣生產(chǎn)DME的方法在文獻(xiàn)中未見描述。也未找到相應(yīng)的專利數(shù)據(jù)。但是，同時(shí)應(yīng)指出，處理高度稀釋惰性組分的技術(shù)有其特殊性，特別是涉及另外的放熱水平和另外的氣體熱容。特別是由于這一點(diǎn)，上述基于采用不含惰性或其他雜質(zhì)合成氣的Haldor Topsoe公司一步法不能直接與本申請(qǐng)人提出的方法相比。
雖然在原型中描述了汽油餾分的生產(chǎn)(非銷售汽油)，但本發(fā)明的最后階段—由DME通過催化處理一步法生產(chǎn)高質(zhì)量生態(tài)純凈汽油—沒有類似性，選擇性和產(chǎn)率確實(shí)低于本發(fā)明，且由其他原料生產(chǎn)(由不含其他雜質(zhì)的二甲醚生產(chǎn))。
由二甲醚生產(chǎn)汽油的方法由脫水反應(yīng)開始(5)結(jié)果是含氧產(chǎn)物轉(zhuǎn)化成烴類。然后發(fā)生低聚、環(huán)化、歧化和異構(gòu)化反應(yīng)的復(fù)雜序列反應(yīng)，由此最終形成汽油的單個(gè)組成和餾分組成。
本發(fā)明基于反應(yīng)(5)的生產(chǎn)汽油的方法的結(jié)果似乎與Mobil法的指標(biāo)一致。從一般的化學(xué)概念出發(fā)，情況就是這樣。但本發(fā)明得到的結(jié)果是原來完全意想不到的，并且不在傳統(tǒng)的范圍內(nèi)。
首先，在本方法中只得到90％產(chǎn)率的汽油餾分。未發(fā)現(xiàn)更高沸點(diǎn)的烴類。其次，與由甲醇生產(chǎn)汽油的情況下得到的產(chǎn)品不同，在本方法生產(chǎn)的汽油中，異構(gòu)烷烴的含量高得多，而芳烴的含量低得多(幾乎低兩倍)。在其組成中不存在象苯、均四甲苯和偏四甲苯這類生態(tài)有害的組分?？紤]到對(duì)汽化器式發(fā)動(dòng)機(jī)燃料要求改變趨向的特點(diǎn)是所容許芳烴含量的限制，所以這些結(jié)果有重要的生態(tài)意義。
按本方法的汽油催化生產(chǎn)過程是不將DME從大量雜質(zhì)(在過程中惰性)稀釋的氣體中分離的條件下進(jìn)行。這一點(diǎn)是本方法與所有其他由含氧化合物生產(chǎn)烴類產(chǎn)品的技術(shù)明顯不同處。
現(xiàn)列出實(shí)施本方法的一些實(shí)施例，它們用來說明本發(fā)明，而不是對(duì)本發(fā)明范圍的限制。實(shí)施例1將甲烷和空氣分別壓縮到超過部分氧化反應(yīng)器中壓力。在甲烷標(biāo)準(zhǔn)吸附法硫凈化過程后，將進(jìn)料組分通過換熱器，在換熱器中被部分氧化產(chǎn)物的熱量加熱。在反應(yīng)段中將各組分直接混合(變通方案為在反應(yīng)段前方)。在這一實(shí)驗(yàn)中，甲烷-空氣混合物中的空氣過量系數(shù)α為0.387。
在54個(gè)大氣壓和反應(yīng)器最高溫度約1200°k下，在流動(dòng)反應(yīng)器中用空氣氧進(jìn)行甲烷部分氧化過程，生成的合成氣通過位于部分氧化反應(yīng)器和水分離器之間的換熱器。進(jìn)行合成氣的等壓冷卻，使水冷凝。在合成氣中的殘留水含量為0.5％(體積)。生成的合成氣在恒壓下被加熱到二甲醚合成反應(yīng)開始的溫度(約500°K)，并送入操作壓力為50大氣壓的流化催化反應(yīng)器中。將生成的氣體混合物(含有二甲醚作為所需的產(chǎn)物)加熱到約700°K，并送入裝有改性高硅沸石的催化流化反應(yīng)器，在反應(yīng)器中進(jìn)行汽油合成。由反應(yīng)器排出且含有所需產(chǎn)物汽油的氣流被冷卻，通過冷凝分出汽油。將生成的產(chǎn)物送去分析。
若合成氣的壓力大于DME合成反應(yīng)器中的壓力的話，則生成的合成氣(取決于部分氧化反應(yīng)器中所選的壓力)可直接在分出水以后送入反應(yīng)器，否則需另外壓縮。
混合物中的甲烷含量在空氣過量系數(shù)α的數(shù)值為0.35-0.55的范圍內(nèi)變化。在壓力保持基本上恒定的條件下，將生成的合成氣冷卻，以便從中分出水蒸汽，使殘留含量不大于0.4-0.5％(體積)。此后，不含過量水份的合成氣在換熱器中被加熱。當(dāng)甲烷/空氣比對(duì)應(yīng)于α＝0.41時(shí)，生成的合成氣(干燥后)有以下組成CO-13.2％、H2-21.7％、CO2-2.5％、CH4-2.7％、其余為N2-至100％。
將有上述組成的氮稀釋的合成氣送入催化反應(yīng)器，在反應(yīng)器中于50大氣壓下在合成-脫水組合催化劑上進(jìn)行DME的合成。
DME的產(chǎn)率取決于合成氣中的CO數(shù)量、壓力和其他工藝條件。在50大氣壓力下，CO中高達(dá)65-70％的碳轉(zhuǎn)化成DME，接近在該條件下的平衡含量。
在DME催化合成反應(yīng)器中，生成的氣體在換熱器中或用其他方法加熱，此后將它送入汽油合成催化反應(yīng)器。在與DME合成相同的壓力(50大氣壓)下進(jìn)行汽油合成。DME的轉(zhuǎn)化率實(shí)際上為100％，汽油餾分的產(chǎn)率為91.5％，干氣(C1-C3)的產(chǎn)率為8.5％。
指出這一點(diǎn)是重要的，按本方法生產(chǎn)的汽油就諸如硫含量(不超過0.5ppm)這樣的重要生態(tài)特性來說明顯優(yōu)于所有其他類型汽化器式發(fā)動(dòng)機(jī)燃料。下表列出說明其高質(zhì)量的數(shù)據(jù)。
表.由DME生產(chǎn)的汽油餾分的各個(gè)烴類組成
合計(jì)正構(gòu)烷烴 2.3％異構(gòu)烷烴 31.0％環(huán)烷烴 35.4％芳烴 30.0％烯烴 1.3％辛烷值 92.2表注1.在汽油分離過程中，一部分C4-C6餾分損失。
2.“c”和“t”表示順式和反式構(gòu)型物。實(shí)施例2將甲烷和空氣分別壓縮到超過部分氧化反應(yīng)器中壓力。在甲烷標(biāo)準(zhǔn)吸附法硫凈化過程后，將進(jìn)料組分通過換熱器，在換熱器中被部分氧化產(chǎn)物的熱量加熱。直接在反應(yīng)段中進(jìn)行各組分混合。混合物中甲烷的空氣過量系數(shù)α值在0.35-0.55的范圍內(nèi)變化。
在部分氧化反應(yīng)器中壓力大于DME合成反應(yīng)器中壓力的情況下，其中生成的合成氣用于兩個(gè)變通方案。第一種方案是將分離水后的合成氣直接送入DME合成反應(yīng)器。
而二種方案中，在壓力保持大致恒定下，將生成的合成氣冷卻，以便從中分出水蒸汽，使其量不超過0.4-0.5％(體積)。此后，將不含過量水氣的合成氣在換熱器中加熱。在甲烷/空氣比對(duì)應(yīng)于α值＝0.41的情況下生成有如下組成的合成氣(干燥后)CO-13.2％、H2-21.7％、CO2-2.5％、CH4-2.7％，其余為氮-至100％。
將有上述組成的氮稀釋合成氣送入催化反應(yīng)器，在反應(yīng)器中于50大氣壓下在合成-脫水組合催化劑上進(jìn)行DME合成。DME的產(chǎn)率取決于合成氣中的CO數(shù)量、壓力和其他工藝條件。在50大氣壓下，CO中高達(dá)65-70％的碳轉(zhuǎn)化成DME，它接近在這些條件下的平衡含量。
在DME合成催化反應(yīng)器中生成的氣體在換熱器中或用任何其他方法加熱，此后將它送入汽油合成催化反應(yīng)器。在與DME合成過程相同的壓力(50大氣壓)下進(jìn)行汽油合成過程。DME的轉(zhuǎn)化率實(shí)際上為100％，汽油餾分的產(chǎn)率為91.5％，而干氣(C1-C3)的產(chǎn)率為8.5％。
指出這一點(diǎn)是重要的，就諸如硫含量(不超過0.5ppm)這樣的重要生態(tài)特性來說，本方法生產(chǎn)的汽油明顯優(yōu)于所有其他類型的汽化器式發(fā)動(dòng)機(jī)燃料。表中所列數(shù)據(jù)證實(shí)了它的高質(zhì)量。實(shí)施例3保持實(shí)施例1的所有條件不變，不同的是送入部分氧化反應(yīng)器的進(jìn)料組分的混合條件。它們?cè)谒腿敕磻?yīng)段以前在特殊的混合器中進(jìn)行混合?？偟膩碚f，得到類似的結(jié)果，但在合成氣中甲烷的殘留含量從2.7降低到2.3％。實(shí)施例4將組成為CH4-86.9％、C2H6-10.1％、C3H8-3％的烴類氣體用作進(jìn)料。干燥以后，得到有如下組成的合成氣CO-14.1％、H2-21.5％、CO2-2.9％，甲烷殘留含量為2.9％。CO含量增加對(duì)該過程的產(chǎn)品產(chǎn)率有利，它實(shí)際上與合成氣中CO含量的增加成正比，即提高約7％。實(shí)施例5在100大氣壓和在類似實(shí)施例1所述的條件下進(jìn)行DME合成。CO中高達(dá)85％的碳轉(zhuǎn)化成DME，它接近在這些條件下的平衡含量。進(jìn)一步的處理如實(shí)施例1。
權(quán)利要求
1.一種由烴類氣體原料生產(chǎn)汽油的方法，包括生產(chǎn)二甲醚作為中間產(chǎn)物，所述的方法的特征在于在高壓下生產(chǎn)合成氣，所述的合成氣含有氫氣、碳氧化物、水、氣體生成后殘留的未反應(yīng)的烴類，還含或不含惰性氮?dú)?；通過冷凝將水從合成氣中分出并除去；然后進(jìn)行二甲醚的氣相一步催化合成，將制得的未分離二甲醚的氣體混合物在壓力下通過改性高硅沸石來生產(chǎn)汽油，和將氣流冷卻以分離出汽油。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于在烴類原料于壓力下部分氧化過程中進(jìn)行合成氣生產(chǎn)的方法為其不經(jīng)另外壓縮而進(jìn)行催化處理提供了可行性。
3.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于通過用水蒸汽的催化轉(zhuǎn)化烴類原料來生產(chǎn)合成氣。
4.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于通過自熱重整過程來生產(chǎn)合成氣。
5.根據(jù)權(quán)利要求2或4的方法，其特征在于該過程在同時(shí)送入空氣或富氧空氣或純氧下進(jìn)行。
6.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于通過用碳酸氣催化轉(zhuǎn)化天然氣來生產(chǎn)合成氣。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2的方法，其特征在于將經(jīng)部分氧化法生產(chǎn)合成氣的原料在與反應(yīng)器外壁的熱表面接觸后送入反應(yīng)器。
8.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于通過冷凝除去合成氣中所含的水，使其殘留濃度不大于0.5％(體積)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于連續(xù)測(cè)定合成氣中的氧含量，當(dāng)合成氣中的氧濃度超過0.2％(體積)時(shí)，停止氧送入生產(chǎn)二甲醚的反應(yīng)器。
10.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于合成氣通過位于汽油合成反應(yīng)器和汽油冷凝器之間的換熱器使合成氣加熱到二甲醚合成法所需的溫度。
11根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于合成汽油和合成二甲醚的過程在實(shí)際上相等的壓力下進(jìn)行。
12根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于在一個(gè)反應(yīng)設(shè)備中進(jìn)行生產(chǎn)二甲醚和汽油的過程。
全文摘要
一種通過下面步驟由氣態(tài)烴類原料生產(chǎn)高辛烷值生態(tài)純凈汽油的方法生產(chǎn)氮稀釋的或未稀釋的合成氣，由合成氣進(jìn)行二甲醚的一步催化合成，由過程第二段的氣體進(jìn)行汽油的合成以及從氣流中分離出汽油。
文檔編號(hào)C07C1/04GK1463290SQ02802099
公開日2003年12月24日 申請(qǐng)日期2002年3月22日 優(yōu)先權(quán)日2001年5月3日
發(fā)明者G·I·林, Y·A·庫(kù)爾班諾夫斯基, A·Y·羅佐夫斯基, E·S·莫迪可夫, S·M·安德魯什金 申請(qǐng)人:俄羅斯科學(xué)院阿·弗·托普奇耶娃石油化工合成所