本實用新型涉及超薄電子玻璃技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種超薄電子玻璃成型設(shè)備。

背景技術(shù)：

超薄電子玻璃是指厚度在0.1～1.1mm范圍內(nèi)的電子玻璃。電子玻璃系指可應(yīng)用于電子、微電子、光電子領(lǐng)域的一類高技術(shù)產(chǎn)品，主要用于制作集成電路以及具有光電、熱電、聲光、磁光等功能元器件的玻璃材料。

基板玻璃作為超薄電子玻璃的一種，是目前在微電子、光電子和新能源等高新技術(shù)中應(yīng)用最廣、發(fā)展最快的特種超薄電子玻璃之一；主要包括液晶基板玻璃、太陽能電池用基板玻璃、存儲器用基板玻璃以及集成電路制作過程中制備光刻用的基板玻璃。

目前液晶基板玻璃全球市場份額美國康寧公司約占60％，日本的旭硝子公司約占 20％，其它公司如肖特、電氣硝子、國內(nèi)的彩虹等公司總共占20％左右的份額。此外，目前國內(nèi)使用的主要是G6代及以下的生產(chǎn)線(G6面板尺寸為1500×1800mm)，而世代越高的生產(chǎn)線能夠生產(chǎn)出尺寸越大、板寬越寬、面積越大的基板玻璃，這樣的一塊基板玻璃上越能裁切成大板，能夠裁切出的產(chǎn)品就越多，裁切率越高，成本就越低。因此，G8.5代(面板尺寸為2200×2500mm)的生產(chǎn)線在生產(chǎn)60吋及以上的液晶基板玻璃上優(yōu)勢明顯。但是G8.5代及以上生產(chǎn)線生產(chǎn)出的液晶基板玻璃和蓋板的市場被國外公司壟斷，目前主流的成型方法有兩種：溢流法和浮法。

溢流法，美國康寧公司專利，生產(chǎn)出的玻璃質(zhì)量好，不需要研磨拋光等二次加工等，但生產(chǎn)線投資大，主要投資在于熔化和成型設(shè)備的內(nèi)襯全部要采用白金包裹，白金內(nèi)襯的投資巨大。且用溢流法生產(chǎn)世代越高的液晶基板玻璃(G8.5代及以上)的設(shè)備投資相應(yīng)越貴，技術(shù)要求也相應(yīng)越高。

浮法具有噸位大，板寬寬，和生產(chǎn)成本低的特點(diǎn)；目前成功量產(chǎn)的只有旭硝子公司。然而浮法工藝中，采用錫槽作為成型設(shè)備，成型過程中將金屬錫加熱成液態(tài)并保持成型需要的溫度。雖然一般浮法玻璃的成型溫度只需650-1050℃，但是超薄電子玻璃由于其組成中氧化鋁含量高、粘度大，因此成型溫度也需要更高，一般要達(dá)到 700-1250℃。浮法成型玻璃時，因金屬錫的存在，玻璃下表面容易沾錫，需要研磨拋光等二次處理，后期加工成本高，使得利用浮法生產(chǎn)出的超薄電子玻璃產(chǎn)品性能達(dá)不到高世代液晶基板玻璃的要求，且加熱金屬錫需要較高能耗。因此，浮法高世代超薄電子玻璃技術(shù)發(fā)展遭遇了技術(shù)壁壘。

因此，一種能夠滿足應(yīng)用于超薄電子玻璃的成型設(shè)備是本領(lǐng)域亟需的。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)缺陷，提供一種能夠顯著提高產(chǎn)品性能的超薄電子玻璃成型設(shè)備，包括成型槽、向成型槽中提供氣態(tài)成型介質(zhì)的成型介質(zhì)供給系統(tǒng)、用于檢測和控制成型介質(zhì)參數(shù)和成型參數(shù)的檢測控制裝置、用于達(dá)到成型介質(zhì)溫度和成型溫度的加熱裝置、以及設(shè)置在成型槽兩側(cè)上方用于牽引玻璃液使其成型的成型拉邊機(jī)，所述成型槽沿其長度方向和玻璃液運(yùn)行方向依次分為高溫成型段和低溫成型段；所述成型槽內(nèi)的上部設(shè)有掛鉤，掛鉤上固定并鎖緊有兩層成型介質(zhì)混合器，成型槽內(nèi)的底部設(shè)有若干用于定期清理成型介質(zhì)混合器的吹掃器和用于定期排出冷卻水及雜質(zhì)的放水閥，成型槽的兩側(cè)還設(shè)有用于泄壓的排氣閥。

所述成型槽的本體為一縱剖面呈倒置梯形的殼體，殼體外包覆有保溫層，殼體的長度為35-42m，深度為180-350mm，側(cè)面與底面的角度為10-22°。

所述成型介質(zhì)混合器為均勻分布有若干通孔的不銹鋼板，兩層成型介質(zhì)混合器在成型槽內(nèi)由下至上依次設(shè)第一成型介質(zhì)混合器和第二成型介質(zhì)混合器，且兩者的通孔交錯設(shè)置。

所述第一成型介質(zhì)混合器的厚度為12-15mm，孔徑為40-60μm，相鄰兩孔的圓心距為90-120μm。

所述第二成型介質(zhì)混合器的厚度為7-8mm，其上分布的小孔孔徑為20-30μm，相鄰兩個小孔之間的圓心距離為60-90μm。

所述第二成型介質(zhì)混合器與玻璃液之間的距離為5-8mm，與第一成型介質(zhì)混合器之間的距離為10-25mm。

所述成型介質(zhì)供給系統(tǒng)包括提供氮?dú)夂蜌鍤獾牡尽⑻峁┤ルx子水的水站及均勻分布在成型槽底部的成型介質(zhì)出口；所述成型介質(zhì)出口分為設(shè)置在高溫成型段和低溫成型段的氮?dú)獬隹?、設(shè)置在高溫成型段的氬氣出口和設(shè)置在低溫成型段的水蒸氣出口；氮站通過氮?dú)夤艿篮蜌鍤夤艿琅c氮?dú)獬隹诤蜌鍤獬隹谙噙B，水站通過去離子水管道與水蒸氣出口相連；氮?dú)夤艿?、氬氣管道和去離子水管道上均設(shè)有閥門，還設(shè)有用于加熱管道中N₂、Ar和去離子水使去離子水成為水蒸氣的煙氣余熱加熱系統(tǒng)。

所述煙氣余熱加熱系統(tǒng)與成型介質(zhì)出口之間的氮?dú)夤艿?、氬氣管道和去離子水管道外部還設(shè)有保溫隔層。

所述檢測控制裝置包括壓力檢測控制裝置、溫度檢測控制裝置和流量檢測控制裝置；其中，壓力檢測控制裝置設(shè)置在成型介質(zhì)混合器與玻璃液之間和成型介質(zhì)混合器與成型槽底部之間，溫度檢測控制裝置設(shè)置在兩層成型介質(zhì)混合器之間，流量檢測控制裝置設(shè)置在氮?dú)夤艿?、氬氣管道、去離子水管道上。

所述加熱裝置包括煙氣余熱加熱系統(tǒng)和設(shè)置在成型槽的殼體和保溫層之間的電加熱系統(tǒng)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果是：

本實用新型的超薄電子玻璃成型設(shè)備，與現(xiàn)有錫槽成型設(shè)備相比，由于成型介質(zhì)不使用錫，因此徹底解決了玻璃表面沾錫和熔化錫單位能耗高的問題。還因為本實用新型的成型設(shè)備中成型介質(zhì)是氮?dú)?、氬氣和飽和水蒸氣，對環(huán)境沒有污染、對現(xiàn)有設(shè)備的改造程度低、成型介質(zhì)來源廣泛、成本低、并能充分利用玻璃熔窯產(chǎn)生的廢熱對成型介質(zhì)進(jìn)行加熱，能夠滿足國內(nèi)對超薄電子玻璃大型化的發(fā)展要求，生產(chǎn)出的玻璃尺寸可達(dá)2200×2500mm以上，完全能夠滿足G8.5代及以上電子玻璃的要求。用本實用新型的成型設(shè)備能達(dá)到以下效果：①實現(xiàn)薄型化，一次成型后的電子玻璃厚度在 0.5mm以下；②實現(xiàn)功能化，使電子玻璃達(dá)到GB/T20314-2006液晶顯示器用薄浮法玻璃標(biāo)準(zhǔn)中的各項規(guī)定，滿足后續(xù)加工使用要求；③實現(xiàn)環(huán)?；?，在超薄電子玻璃的成型過程中綠色成型、無毒、對環(huán)境無污染、同時成型介質(zhì)成本低。

附圖說明

圖1所示為本實用新型超薄電子玻璃成型設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2所示為圖1中成型槽的縱剖面圖；

圖3所示為圖1中第二成型介質(zhì)混合器的俯視圖；

圖4所示為圖1中成型槽的側(cè)視圖。

具體實施方式

本實用新型用于超薄電子玻璃的成型設(shè)備包括成型槽、成型介質(zhì)供給系統(tǒng)、檢測控制裝置、加熱裝置。

其中，成型槽是用來將熔融好的玻璃液成型的裝置。成型介質(zhì)供給系統(tǒng)用來將成型介質(zhì)——高溫的氮?dú)狻鍤夂瓦^熱飽和水蒸氣分別通過管道輸送到成型槽中后，進(jìn)行混合，用于玻璃成型。檢測控制裝置是用來檢測、調(diào)節(jié)各管道、成型槽中參數(shù)，并保證參數(shù)的穩(wěn)定。加熱裝置是為了保證成型溫度的要求而設(shè)置的，主要采用硅碳棒來加熱成型槽殼體，殼體再將熱量傳導(dǎo)給成型槽內(nèi)的成型介質(zhì)，保證成型槽的溫度滿足成型的要求。

以下結(jié)合具體實施例，更具體地說明本實用新型的內(nèi)容，并對本實用新型作進(jìn)一步闡述，但這些實施例絕非對本實用新型進(jìn)行限制。

本實用新型提供的超薄電子玻璃成型設(shè)備，如圖1所示，包括成型槽2、成型介質(zhì)供給系統(tǒng)、檢測控制裝置、加熱裝置和成型拉邊機(jī)24。其中，

一、成型槽

成型槽2如圖2所示，包括殼體3和包覆在殼體3外部的保溫層4。殼體3為一長槽體，其縱剖面呈倒置梯形，即開口由下至上逐漸增大的梯形，梯形的斜邊與底邊的角度為10-22°，殼體3的長度為35-42m，深度為180-350mm。殼體3的上方為待成型的玻璃液1，并沿長度和玻璃液運(yùn)行方向(如圖4中箭頭所示)分為高溫成型段和低溫成型段。保溫層4采用多層保溫材料，以減少殼體3的散熱，節(jié)約能源。

殼體3內(nèi)的上部設(shè)有成型介質(zhì)混合器。成型介質(zhì)混合器為均勻分布有若干通孔的不銹鋼板，不銹鋼材質(zhì)選用310S，由下至上設(shè)置兩層，分別為第一成型介質(zhì)混合器6 和第二成型介質(zhì)混合器5。第一成型介質(zhì)混合器6的厚度為12-15mm，孔徑為40-60μ m，相鄰兩孔的圓心距為90-120μm。第二成型介質(zhì)混合器5如圖3所示，厚度為7-8mm，上面分布的小孔20的孔徑為20-30μm，相鄰兩個小孔之間的圓心距離為60-90μm。第二成型介質(zhì)混合器5與待成型的玻璃液1之間的距離為5-8mm，與第一成型介質(zhì)混合器6之間的距離為10-25mm。第二成型介質(zhì)混合器5與第一成型介質(zhì)混合器6的通孔交錯設(shè)置，以使成型介質(zhì)能夠得到進(jìn)一步的混合。

在殼體3內(nèi)部兩側(cè)對應(yīng)成型介質(zhì)混合器的位置還設(shè)置有掛鉤23，用來將成型介質(zhì)混合器固定并緊鎖在殼體3內(nèi)。成型槽2的底部與第一成型介質(zhì)混合器6之間的空間為底槽。成型槽2的殼體3底部內(nèi)側(cè)還設(shè)有若干吹掃器22，可以對成型介質(zhì)混合器定期進(jìn)行吹掃，將其表面的雜質(zhì)吹掃干凈，吹掃器22采用壓力為0.4-0.7MPa、流量為 40-60Nm³/h、溫度為150-280℃的氮?dú)膺M(jìn)行吹掃，由于吹掃時壓力急劇升高，因此需要在成型槽2的兩側(cè)對稱設(shè)置排氣閥17，自動泄壓。在成型槽2低溫成型段的底部還設(shè)有放水閥19，定期將成型過程中液化后的冷卻水及其它雜質(zhì)一起排出。

二、成型介質(zhì)供給系統(tǒng)

成型介質(zhì)供給系統(tǒng)包括提供氮?dú)夂蜌鍤獾牡?、提供去離子水的水站10及成型介質(zhì)出口7。

成型介質(zhì)出口7均勻分布在成型槽2的底部，分為氮?dú)獬隹?、氬氣出口和水蒸氣出口；其中，氮?dú)獬隹诰鶆蚍植荚诔尚筒鄹邷爻尚投魏偷蜏爻尚投蔚牡撞?，而氬氣出口僅分布在成型槽高溫成型段的底部，水蒸氣出口則分布在成型槽低溫成型段的底部。

氮站9利用空分法制備得到氮?dú)夂蜌鍤?，氮?上連接有氮?dú)夤艿?2和氬氣管道 11分別將氮?dú)夂蜌鍤廨斔椭恋獨(dú)獬隹诤蜌鍤獬隹凇Ｋ?0內(nèi)儲存有去離子水，并與去離子水管道13連接將去離子水輸送至水蒸氣出口。氮?dú)夤艿?2、氬氣管道11和去離子水管道13上均設(shè)有閥門8，還設(shè)有煙氣余熱加熱系統(tǒng)21，用來加熱管道中的N₂、 Ar和去離子水，并將去離子水加熱至水蒸氣；為了減少管道的散熱，輸送加熱后成型介質(zhì)(N₂、Ar和水蒸氣)的管道外設(shè)有保溫隔層14。

氮?dú)夂蜌鍤庾鳛楦邷爻尚投蔚某尚徒橘|(zhì)，先在成型槽高溫成型段的下部進(jìn)行初步混合，然后向上運(yùn)行至第一成型介質(zhì)混合器6和第二成型介質(zhì)混合器5，得到充分混合后，作用在待成型的玻璃液底面，使其初步成型。氮?dú)夂退魵庾鳛榈蜏爻尚投蔚某尚徒橘|(zhì)，先在成型槽低溫成型段的下部進(jìn)行初步混合，然后向上運(yùn)行至第一成型介質(zhì)混合器6和第二成型介質(zhì)混合器5，得到充分混合后，作用在初步成型的玻璃底面，使其最終成型。

高溫成型段和低溫成型段的交界處并不進(jìn)行嚴(yán)格的隔離，因此交界處實際上高溫成型介質(zhì)和低溫成型介質(zhì)都存在，即氮?dú)狻鍤夂退魵舛加?，溫度和壓力也介于高溫成型段和低溫成型段之間，以保證成型參數(shù)的連續(xù)性，從而使玻璃液在成型過程中性質(zhì)穩(wěn)定。

三、檢測控制裝置

檢測控制裝置分為壓力檢測控制裝置、溫度檢測控制裝置和流量檢測控制裝置，設(shè)置在氮?dú)夤艿?2、氬氣管道11、去離子水管道13和成型槽2上。

流量檢測控制裝置25僅設(shè)置在氮?dú)夤艿?2、氬氣管道11和去離子水管道13上，用來檢測和控制N₂、Ar和去離子水(或水蒸氣)的流量。

成型槽2中的壓力檢測控制裝置15設(shè)置在第二成型介質(zhì)混合器5上方，玻璃液1 底面的下方，用來檢測成型介質(zhì)的壓力，并控制成型介質(zhì)的壓力保持在10-20Pa之間，當(dāng)壓力大于20Pa時，成型槽兩側(cè)的排氣閥17自動打開進(jìn)行泄壓，直到壓力下降到 10-20Pa為止，當(dāng)壓力小于10Pa時，控制系統(tǒng)通過提高成型介質(zhì)的供給壓力，來提高成型介質(zhì)的壓力在10-20Pa之間；壓力過高會將玻璃吹起，導(dǎo)致玻璃成型后表面不平整，壓力過低會使玻璃因重力作用產(chǎn)生向下的變形、翹曲，壓力過高或過低均不能使成型后的玻璃達(dá)到電子玻璃的使用要求。壓力檢測控制裝置15還設(shè)在第一成型介質(zhì)混合器6和成型槽2之間，即底槽中，用來調(diào)整成型介質(zhì)的溫度、壓力和流量參數(shù)，底槽的空間較大，可用來穩(wěn)定成型介質(zhì)的壓力，并保證成型介質(zhì)的其它參數(shù)穩(wěn)定。

溫度檢測控制裝置16設(shè)置在第一成型介質(zhì)混合器6和第二成型介質(zhì)混合器5之間，用來檢測成型介質(zhì)的溫度。

四、加熱裝置

加熱裝置包括煙氣余熱加熱系統(tǒng)21和電加熱系統(tǒng)18。其中，煙氣余熱加熱系統(tǒng) 21設(shè)置在成型介質(zhì)供給系統(tǒng)中的氮?dú)夤艿?2、氬氣管道11和去離子水管道13上。電加熱系統(tǒng)18設(shè)置在成型槽2的殼體3和保溫層4之間，用來提供成型所需要的溫度。

由于成型槽內(nèi)采用分區(qū)控制溫度，因此可根據(jù)不同位置的溫度要求來采用不同的加熱功率，成型槽進(jìn)入端相對功率大，裝機(jī)功率為280kw，成型槽后端溫度低，相對功率低，同時成型介質(zhì)和玻璃本身也有一定溫度，裝機(jī)功率120kw，整個電加熱系統(tǒng)裝機(jī)功率為400kw。開始投產(chǎn)運(yùn)行時滿功率負(fù)荷，運(yùn)行加熱功率為300-350kw，正常運(yùn)行時由于成型介質(zhì)本身具有的溫度和玻璃余熱，需要加熱的功率下降了，這時加熱功率為150-220kw。

五、成型拉邊機(jī)

成型拉邊機(jī)24設(shè)置在成型槽2的上方，并沿成型槽2的長度方向?qū)ΨQ設(shè)置若干臺，待成型的玻璃液1在成型拉邊機(jī)24的牽引作用下成型。由于高溫成型段負(fù)責(zé)初步成型，低溫成型段負(fù)責(zé)準(zhǔn)確成型，因此，高溫成型段和低溫成型段兩側(cè)的成型拉邊機(jī)24工作時的參數(shù)不同，高溫成型段兩側(cè)的成型拉邊機(jī)24用來將待成型的玻璃液初步成型至所需厚度和尺寸的范圍內(nèi)，低溫成型段兩側(cè)的成型拉邊機(jī)24用來將初步成型后的玻璃液精確成型至所需厚度和尺寸。

基于以上成型設(shè)備，對超薄電子玻璃的成型方法，包括以下步驟：

(1)高溫成型段成型介質(zhì)的調(diào)試：開啟氮?dú)夤艿?2和氬氣管道11的閥門，以及煙氣余熱加熱系統(tǒng)21，將N₂和Ar加熱后通過氮?dú)獬隹诤蜌鍤獬隹趪娙氤尚筒?內(nèi)的高溫成型段，并以體積百分含量為85-95％的N₂和5-15％Ar作為高溫段成型介質(zhì)依次經(jīng)第一成型介質(zhì)混合器6和第二成型介質(zhì)混合器5混合；混合后的高溫段成型介質(zhì)壓力為10-20Pa，溫度為960-1280℃；

(2)初步成型：成型槽2與熔化區(qū)相連接，將熔融狀態(tài)的玻璃液1通至成型槽2 的上方，此時高溫段成型介質(zhì)向上噴出，在玻璃液下表面形成微正壓，同時成型拉邊機(jī)24牽引玻璃液，使玻璃液初步成型成所需尺寸和厚度左右的初步玻璃液；

剛通入玻璃液時，為防止剛剛流入的玻璃液被吹起，高溫段成型介質(zhì)的壓力可以稍低，然后通過成型拉邊機(jī)固定玻璃兩側(cè)的位置，即確定尺寸，然后通過調(diào)整成型拉邊機(jī)的對數(shù)、速度、角度來確定成型玻璃的厚度；

(3)低溫成型段成型介質(zhì)的調(diào)試：開啟氮?dú)夤艿?2和去離子水管道13的閥門，以及煙氣余熱加熱系統(tǒng)21，將去離子水加熱成水蒸氣后和加熱后的N₂分別通過水蒸氣出口和氮?dú)獬隹趪娙氤尚筒?的低溫成型段，并以體積百分含量為70-90％的N₂和 10-30％的H₂O(g)作為低溫段成型介質(zhì)依次經(jīng)第一成型介質(zhì)混合器6和第二成型介質(zhì)混合器5混合；混合后的低溫段成型介質(zhì)壓力為8-16Pa，溫度為690-960℃；

(4)準(zhǔn)確成型：達(dá)到此工序時的玻璃液粘度很大，主要對其尺寸和厚度進(jìn)行微調(diào)，并保證最終玻璃產(chǎn)品的各項指標(biāo)；于是初步成型后的初步玻璃液繼續(xù)沿成型槽2的方向行進(jìn)至低溫成型段，低溫段成型介質(zhì)向上噴出，在初步玻璃液下表面形成微正壓，同時成型拉邊機(jī)24牽引玻璃液，將處于要求尺寸和厚度左右的初步玻璃液微調(diào)至要求尺寸和厚度，完成準(zhǔn)確成型，得到超薄電子玻璃；成型槽的玻璃出口與退火窯相連，成型后的超薄電子玻璃再進(jìn)行退火工序，消除玻璃的應(yīng)力。

本實用新型的成型設(shè)備中成型介質(zhì)向上噴出，在玻璃液下表面形成微正壓，使玻璃液漂浮在具有一定壓力的成型介質(zhì)上方，同時通過成型拉邊機(jī)的牽引實現(xiàn)玻璃液在成型介質(zhì)上面成型，杜絕了現(xiàn)有技術(shù)中玻璃漂浮在熔融錫液上而使玻璃下表面發(fā)生沾錫的情況，減少了超薄電子玻璃成型后的二次加工工序，提高成品率，降低生產(chǎn)成本。本實用新型使用氮?dú)夂蜌鍤庾鳛楦邷爻尚投蔚某尚徒橘|(zhì)，是因為氬氣是惰性氣體，不與其它介質(zhì)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，性質(zhì)穩(wěn)定，且氬氣的密度為1.784kg/m³，比氮?dú)夂涂諝獾拿芏榷即螅嗤w積的氣體密度大產(chǎn)生的浮力大，有利于玻璃成型；生產(chǎn)過程中可直接使用現(xiàn)有錫槽成型技術(shù)中制備氮?dú)獾脑O(shè)備，只需再增加一個制備氬氣的分餾塔即可。本實用新型使用水蒸氣作為低溫成型段的成型介質(zhì)，是因為低溫成型段屬于準(zhǔn)確成型階段，不需要那么高的成型溫度，用水蒸氣替代氬氣即可滿足成型溫度的要求，又可降低生產(chǎn)成本和能耗，還有利于與后續(xù)的退火工序銜接；此外，水蒸氣的來源是經(jīng)過凈化的去離子水，熱源來自煙氣余熱，實現(xiàn)能量綜合利用；不僅如此，水蒸氣可與玻璃表面發(fā)生化學(xué)反應(yīng)(H₂O+Na⁺→NaOH+H⁺)，使玻璃表面的堿金屬離子溶出，于是玻璃表面形成貧堿層，從而使玻璃表面形成富硅層，有利于提高電子玻璃的化學(xué)性質(zhì)和機(jī)械性能(如修復(fù)玻璃表面的微裂紋等)?？梢姡捎帽緦嵱眯滦偷某尚驮O(shè)備，不僅能夠?qū)崿F(xiàn)超薄電子玻璃的成型，減少錫對玻璃的污染，還能夠減少玻璃表面的微裂紋，起到修復(fù)玻璃表面的作用。

本實用新型提供的超薄電子玻璃成型設(shè)備中成型介質(zhì)使用的是氮?dú)?、氬氣和水蒸氣，對環(huán)境沒有污染、對現(xiàn)有設(shè)備的改造程度低、成型介質(zhì)來源廣泛，成本低、并能充分利用玻璃熔窯產(chǎn)生的廢熱對成型介質(zhì)進(jìn)行加熱，能夠滿足國內(nèi)對電子玻璃在大型化，薄型化，功能化，環(huán)?；诔‰娮硬Ａе圃爝^程中綠色、產(chǎn)品環(huán)保的要求，有益于推廣應(yīng)用。

以上所述僅是本實用新型的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本實用新型的內(nèi)容。