本發(fā)明屬于石墨生產(chǎn)加工領(lǐng)域，具體涉及一種聯(lián)合生產(chǎn)高碳石墨和可膨脹石墨的系統(tǒng)和方法。

背景技術(shù)：

高碳石墨、可膨脹石墨作為重要的工業(yè)原料，在冶金、化工、機(jī)械和國(guó)防等行業(yè)有著廣泛的應(yīng)用，具有廣闊的市場(chǎng)空間。目前大多數(shù)企業(yè)都是根據(jù)市場(chǎng)需求，在同一條生產(chǎn)線上先后完成高碳石墨和可膨脹石墨的制備，市場(chǎng)變通能力較差。由于高碳石墨和可膨脹石墨的需求變化較快，很多企業(yè)想到直接建設(shè)兩條獨(dú)立的生產(chǎn)線來(lái)同時(shí)制備高碳石墨和可膨脹石墨，但是投資建設(shè)成本又較高。另外，可膨脹石墨的制備方法中化學(xué)氧化法是最為常用的方法之一，化學(xué)氧化法就是將氧化劑、插層劑與天然石墨混合后，使其發(fā)生反應(yīng)并最終制得可膨脹石墨。而化學(xué)氧化法中常用的插層劑都是強(qiáng)酸，因此在制備過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量的酸液，使得污水的處理負(fù)荷很大，從而增加了生產(chǎn)制造成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

基于上述問(wèn)題，本發(fā)明的目的是提供一種聯(lián)合生產(chǎn)高碳石墨和可膨脹石墨的系統(tǒng)和方法，該系統(tǒng)和方法不但能夠同時(shí)制備高碳石墨和可膨脹石墨，而且能夠減少可膨脹石墨制備過(guò)程中的污水處理負(fù)荷，降低生產(chǎn)制造成本。

本發(fā)明的第一方面，提供了一種聯(lián)合生產(chǎn)高碳石墨和可膨脹石墨的系統(tǒng)，其包括：高碳石墨生產(chǎn)線，其沿著加工順序方向依次包括第一配料裝置、熔融爐、清洗罐、第一固液分離裝置、第一烘干裝置和第一破碎裝置；可膨脹石墨生產(chǎn)線，其沿著加工順序方向依次包括第二配料裝置、反應(yīng)釜、脫酸裝置、第二固液分離裝置、第二烘干裝置和第二破碎裝置；存儲(chǔ)裝置，所述存儲(chǔ)裝置與脫酸裝置的酸液出口相連，用以接收所述脫酸裝置排出的酸液，而所述存儲(chǔ)裝置還與所述清洗罐相連，用以向所述清洗罐提供能夠作為清洗劑的所述酸液。

優(yōu)選地，還包括ph調(diào)節(jié)池和沉淀池，所述ph調(diào)節(jié)池的進(jìn)口與所述第一固液分離裝置和第二固液分離裝置的液體出口均相連，其出口與所述沉淀池的污水進(jìn)口相連，所述沉淀池的清水出口分別與所述第一配料裝置和第二配料裝置相連。

優(yōu)選地，還包括第一除塵器和第二除塵器，所述第一除塵器的進(jìn)口與所述第一破碎裝置的氣體出口相連，而其出口與所述熔融爐相連，而所述第二除塵器的進(jìn)口與所述第二破碎裝置的氣體出口相連，而其出口與所述反應(yīng)釜相連。

優(yōu)選地，所述第一配料裝置和第二配料裝置均為配料槽；所述第一固液分離裝置和第二固液分離裝置均包括板框壓濾機(jī)；所述第一烘干裝置包括烘干機(jī)和導(dǎo)熱油爐，所述第二烘干裝置包括烘干機(jī)；所述存儲(chǔ)裝置還與所述第二配料裝置相連，且所述存儲(chǔ)裝置選為儲(chǔ)酸池；所述第一破碎裝置和第二破碎裝置均包括篩分機(jī)和破碎機(jī)。

根據(jù)本發(fā)明的聯(lián)合生產(chǎn)高碳石墨和可膨脹石墨的系統(tǒng)，設(shè)置的兩條生產(chǎn)線能夠分別制備可膨脹石墨和高碳石墨，使得二者可以同時(shí)進(jìn)行生產(chǎn)。在高碳石墨生產(chǎn)線和可膨脹石墨生產(chǎn)線之間設(shè)置儲(chǔ)存裝置，該儲(chǔ)存裝置接收并存放可膨脹石墨生產(chǎn)線的脫酸裝置中排出的酸液，并將該酸液供應(yīng)到高碳石墨生產(chǎn)線的清洗罐中作為清洗劑。通過(guò)這樣的設(shè)置，使得可膨脹石墨生產(chǎn)線的脫酸裝置排出的酸液被直接回收利用，同時(shí)又無(wú)需再為高碳石墨生產(chǎn)線另外供應(yīng)酸液(或提供大量的酸液)來(lái)作為清洗劑，從而大大降低了生產(chǎn)制造成本。

本發(fā)明的第二方面，提供了一種聯(lián)合生產(chǎn)高碳石墨和可膨脹石墨的方法，該方法包括：利用所述高碳石墨生產(chǎn)線生產(chǎn)高碳石墨的第一工序和利用所述可膨脹石墨生產(chǎn)線生產(chǎn)可膨脹石墨的第二工序；

所述第一工序包括以下步驟：第一工序步驟1、在所述第一配料裝置中使用氫氧化鈉溶液來(lái)浸泡天然石墨；第一工序步驟2、在所述熔融爐中將所述第一工序步驟1中得到的物料進(jìn)行熔融，使得所述天然石墨中的雜質(zhì)與所述氫氧化鈉發(fā)生反應(yīng)；第一工序步驟3、在所述清洗罐中使用所述存儲(chǔ)裝置內(nèi)的酸液對(duì)所述第一工序步驟2中得到的物料進(jìn)行酸洗；第一工序步驟4、將所述第一工序步驟3中得到的物料通過(guò)所述第一固液分離裝置進(jìn)行固液分離，然后將所得的固態(tài)高碳石墨半成品在所述第一烘干裝置中進(jìn)行烘干，并通過(guò)所述第一破碎裝置將其破碎成規(guī)定粒徑的高碳石墨顆粒；

所述第二工序包括以下步驟：第二工序步驟1、在所述第二配料裝置中利用硫酸和雙氧水的混合溶液來(lái)浸泡天然石墨；第二工序步驟2、在所述反應(yīng)釜中加熱并攪拌所述第二工序步驟1中得到的物料使所述天然石墨與硫酸和雙氧水發(fā)生反應(yīng)；第二工序步驟3、在所述脫酸裝置中將所述第二工序步驟2中得到的物料進(jìn)行脫酸處理，并脫出的酸液排放到所述存儲(chǔ)裝置中；第二工序步驟4、將所述第二工序步驟3中得到的物料通過(guò)第二固液分離裝置進(jìn)行固液分離，將得到所述固態(tài)可膨脹石墨半成品通過(guò)第二烘干裝置進(jìn)行烘干，并通過(guò)第二破碎裝置將其破碎成規(guī)定粒徑的可膨脹石墨顆粒。

優(yōu)選地，所述可膨脹石墨與所述高碳石墨的產(chǎn)量的比值是4～5:1，在所述第二工序步驟1中，所述硫酸部分來(lái)源于所述存儲(chǔ)裝置中，所述存儲(chǔ)裝置為所述第二工序步驟1提供的酸液量和其為所述第一工序步驟3提供的酸液量的比值為1:0.6～0.7。

優(yōu)選地，在所述第一工序步驟1中，所述氫氧化鈉溶液的濃度為30～40％，所述氫氧化鈉溶液與所述天然石墨的質(zhì)量比為2:3～4，浸泡時(shí)間為10～15h；在所述第一工序步驟2中，所述熔融爐中的溫度為200～250℃，熔融的時(shí)間為1～1.5h。

優(yōu)選地，在所述第一工序步驟4中，將所述固態(tài)的高碳石墨半成品進(jìn)行烘干的操作包括兩次烘干步驟：第一次烘干，烘干的溫度為100～150℃，烘干的時(shí)間為2～2.5h；第二次烘干，烘干的溫度為100～110℃，烘干的時(shí)間為0.5～0.7h。

優(yōu)選地，在所述第二工序步驟1中，所述硫酸的濃度為90～95％，所述雙氧水的濃度為90～95％，所述硫酸、所述雙氧水和所述天然石墨的質(zhì)量比為2:1.5～1.8:4～6，浸泡時(shí)間為10h～15h；在所述第二工序步驟2中，所述反應(yīng)釜中的反應(yīng)溫度為220～300℃，反應(yīng)時(shí)間為1～1.2h。

優(yōu)選地，在所述第二工序步驟4中，烘干的溫度為110～150℃，烘干的時(shí)間為1～1.5h。

根據(jù)本發(fā)明的聯(lián)合生產(chǎn)高碳石墨和可膨脹石墨的方法，能夠同時(shí)制備可膨脹石墨和高碳石墨。更重要的是，將制備可膨脹石墨的過(guò)程中產(chǎn)生的酸液合理利用，將其用來(lái)對(duì)在高碳石墨的制備中進(jìn)行酸洗操作，也就是使其與制備高碳石墨的過(guò)程中未反應(yīng)完的氫氧化鈉中和而最終被消耗掉。通過(guò)將這樣的方法將可膨脹石墨與高碳石墨的制備工序有機(jī)結(jié)合，對(duì)于可膨脹石墨的制備而言，制備過(guò)程中需要處理的酸液的量大大減小，降低了污水處理負(fù)荷；而對(duì)于高碳石墨的制備而言，無(wú)需再另外準(zhǔn)備酸液(或大量酸液)來(lái)進(jìn)行酸洗操作，同樣降低了生產(chǎn)制造成本。本發(fā)明的石墨制備方法實(shí)用性強(qiáng)，操作簡(jiǎn)單，便于廣泛地推廣應(yīng)用。

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹。在所有附圖中，類似的元件或部分一般由類似的附圖標(biāo)記標(biāo)識(shí)。附圖中，各元件或部分并不一定按照實(shí)際的比例繪制。

圖1是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的聯(lián)合生產(chǎn)高碳石墨和可膨脹石墨的系統(tǒng)的示意圖；

圖2是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的聯(lián)合生產(chǎn)高碳石墨和可膨脹石墨的方法的流程圖。

附圖標(biāo)記說(shuō)明：11、第一配料裝置；12、熔融爐；13、清洗罐；14、第一固液分離裝置；15、第一烘干裝置；16、第一破碎裝置；17、第一除塵器；21、第二配料裝置；22、反應(yīng)釜；23、脫酸裝置；24、第二固液分離裝置；25、第二烘干裝置；26、第二破碎裝置；27、第二除塵器；30、存儲(chǔ)裝置；41、ph調(diào)節(jié)池；42、沉淀池。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)的描述。以下實(shí)施例僅用于更加清楚地說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，因此只作為示例，而不能以此來(lái)限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。

圖1是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的聯(lián)合生產(chǎn)高碳石墨和可膨脹石墨的系統(tǒng)的示意圖，如圖1所示，其包括：高碳石墨生產(chǎn)線1、可膨脹石墨生產(chǎn)線2和存儲(chǔ)裝置30。高碳石墨生產(chǎn)線1沿著加工順序方向依次包括第一配料裝置11、熔融爐12、清洗罐13、第一固液分離裝置14、第一烘干裝置15和第一破碎裝置16。可膨脹石墨生產(chǎn)線2沿著加工順序方向依次包括第二配料裝置21、反應(yīng)釜22、脫酸裝置23、第二固液分離裝置24、第二烘干裝置25和第二破碎裝置26。存儲(chǔ)裝置30與可膨脹石墨生產(chǎn)線2上的脫酸裝置23的酸液出口相連，用以接收脫酸裝置23排出的酸液，而存儲(chǔ)裝置30還與高碳石墨生產(chǎn)線1上的清洗罐13相連，用以向清洗罐13提供能夠作為清洗劑的酸液。存儲(chǔ)裝置30還與第二配料裝置21相連，且存儲(chǔ)裝置30選為儲(chǔ)酸池。存儲(chǔ)裝置30與脫酸裝置23以及與清洗罐13之間可以是直接通過(guò)管道、導(dǎo)流槽或溝渠等結(jié)構(gòu)或部件來(lái)連接，也可是通過(guò)帶有輸送泵的管道來(lái)實(shí)現(xiàn)酸液的輸送。

根據(jù)本發(fā)明的聯(lián)合生產(chǎn)高碳石墨和可膨脹石墨的系統(tǒng)，設(shè)置的兩條生產(chǎn)線能夠分別制備可膨脹石墨和高碳石墨，使得二者可以同時(shí)進(jìn)行生產(chǎn)。在高碳石墨生產(chǎn)線1和可膨脹石墨生產(chǎn)線2之間設(shè)置儲(chǔ)存裝置30，該儲(chǔ)存裝置30接收并存放可膨脹石墨生產(chǎn)線2的脫酸裝置23中排出的酸液，并將該酸液供應(yīng)到高碳石墨生產(chǎn)線1的清洗罐13中作為清洗劑。通過(guò)這樣的設(shè)置，使得可膨脹石墨生產(chǎn)線2的脫酸裝置23排出的酸液被直接回收利用，同時(shí)又無(wú)需再為高碳石墨生產(chǎn)線1另外供應(yīng)酸液(或提供大量的酸液)來(lái)作為清洗劑，從而大大降低了生產(chǎn)制造成本。

本系統(tǒng)還包括ph調(diào)節(jié)池41和沉淀池42，ph調(diào)節(jié)池41的進(jìn)口與第一固液分離裝置14和第二固液分離裝置24的液體出口均相連，其出口與沉淀池42的污水進(jìn)口相連，沉淀池42的清水出口分別與第一配料裝置11和第二配料裝置21相連。將第一固液分離裝置14和第二固液分離分離出的液體依次送入ph調(diào)節(jié)池41和沉淀池42中進(jìn)行處理，固液分離后產(chǎn)生的廢液先在ph調(diào)節(jié)池41中被調(diào)節(jié)成中性液體，然后在沉淀池42中將固態(tài)污染物沉淀后得到清水，再進(jìn)行回收利用，作為第一配料裝置11和第二配料裝置21中的原料。

本系統(tǒng)還包括第一除塵器17和第二除塵器27，第一除塵器17的進(jìn)口與第一破碎裝置的氣體出口相連，而其出口與熔融爐12相連，而第二除塵器27的進(jìn)口與第二破碎裝置的氣體出口相連，而其出口與反應(yīng)釜22相連。第一破碎裝置產(chǎn)生的含塵廢氣被送入第一除塵器17中，并將第一除塵器17中收集到的除塵灰輸送到熔融爐12中，該除塵灰中含有大量的粉末狀高碳石墨，因此可以送入熔融爐12中重新作為反應(yīng)原料。同樣地，第二破碎裝置中產(chǎn)生的含塵廢氣也被送入第二除塵器27中，并將第二除塵器27中收集到的含有大量粉末狀可膨脹石墨的除塵灰輸送到反應(yīng)釜22中。將本來(lái)需要排放的污染物實(shí)現(xiàn)回收再利用，進(jìn)一步降低了生產(chǎn)制造成本。優(yōu)選地，上述第一除塵器17和第二除塵器27均為脈沖布袋除塵器。該除塵器具有凈化效率高、處理氣體能力大、性能穩(wěn)定、操作方便和維修工作量小等優(yōu)點(diǎn)。

在本實(shí)施例中，第一配料裝置11和第二配料裝置21均為配料槽。第一固液分離裝置14和第二固液分離裝置24均包括板框壓濾機(jī)。板框過(guò)濾機(jī)具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造容易、設(shè)備緊湊、過(guò)濾面積大而占地面積小以及得到的濾餅含水量少等優(yōu)點(diǎn)。第一烘干裝置15包括烘干機(jī)和導(dǎo)熱油爐，第二烘干裝置25包括烘干機(jī)。第一破碎裝置和第二破碎裝置均包括篩分機(jī)和破碎機(jī)。篩分機(jī)能夠?qū)⑹w粒進(jìn)行篩分，并將大于規(guī)定粒徑的石墨顆粒送入破碎機(jī)中破碎，以得到小于規(guī)定粒徑的石墨顆粒。優(yōu)選地，高碳石墨和可膨脹石墨的規(guī)定粒徑為50mm，也就是在篩分機(jī)和破碎機(jī)的作用下需使得高碳石墨和可膨脹石墨的粒徑小于50mm。

圖2是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的聯(lián)合生產(chǎn)高碳石墨和可膨脹石墨的方法的流程圖，使用上述系統(tǒng)來(lái)聯(lián)合生產(chǎn)高碳石墨和可膨脹石墨，如圖2所示，該方法包括利用高碳石墨生產(chǎn)線1生產(chǎn)高碳石墨的第一工序和利用可膨脹石墨生產(chǎn)線2生產(chǎn)可膨脹石墨的第二工序。

第一工序包括以下步驟：

第一工序步驟1、在第一配料裝置11中使用氫氧化鈉溶液來(lái)浸泡天然石墨；

第一工序步驟2、在熔融爐12中將第一工序步驟1中得到的物料進(jìn)行熔融，使得天然石墨中的雜質(zhì)與氫氧化鈉發(fā)生反應(yīng)；

第一工序步驟3、在清洗罐13中使用存儲(chǔ)裝置30內(nèi)的酸液對(duì)第一工序步驟2中得到的物料進(jìn)行酸洗；

第一工序步驟4、將第一工序步驟3中得到的物料通過(guò)第一固液分離裝置14進(jìn)行固液分離，然后將所得的固態(tài)高碳石墨半成品在第一烘干裝置15中進(jìn)行烘干，并通過(guò)第一破碎裝置16將其破碎成規(guī)定粒徑的高碳石墨顆粒。

第二工序包括以下步驟：

第二工序步驟1、在第二配料裝置21中利用硫酸和雙氧水的混合溶液來(lái)浸泡天然石墨；

第二工序步驟2、在反應(yīng)釜22中加熱并攪拌第二工序步驟1中得到的物料使天然石墨與硫酸和雙氧水發(fā)生反應(yīng)；

第二工序步驟3、在脫酸裝置23中將第二工序步驟2中得到的物料進(jìn)行脫酸處理，并脫出的酸液排放到存儲(chǔ)裝置30中；

第二工序步驟4、將第二工序步驟3中得到的物料通過(guò)第二固液分離裝置24進(jìn)行固液分離，將得到固態(tài)可膨脹石墨半成品通過(guò)第二烘干裝置25進(jìn)行烘干，并通過(guò)第二破碎裝置26將其破碎成規(guī)定粒徑的可膨脹石墨顆粒。

根據(jù)本發(fā)明的聯(lián)合生產(chǎn)高碳石墨和可膨脹石墨的方法，能夠同時(shí)制備可膨脹石墨和高碳石墨。更重要的是，將制備可膨脹石墨的過(guò)程中產(chǎn)生的酸液合理利用，將其用來(lái)對(duì)在高碳石墨的制備中進(jìn)行酸洗操作，也就是使其與制備高碳石墨的過(guò)程中未反應(yīng)完的氫氧化鈉中和而最終被消耗掉。通過(guò)將這樣的方法將可膨脹石墨與高碳石墨的制備工序有機(jī)結(jié)合，對(duì)于可膨脹石墨的制備而言，制備過(guò)程中需要處理的酸液的量大大減小，降低了污水處理負(fù)荷；而對(duì)于高碳石墨的制備而言，無(wú)需再另外準(zhǔn)備酸液(或大量酸液)來(lái)進(jìn)行酸洗操作，同樣降低了生產(chǎn)制造成本。本發(fā)明的石墨制備方法實(shí)用性強(qiáng)，操作簡(jiǎn)單，便于廣泛地推廣應(yīng)用。

可膨脹石墨與高碳石墨的產(chǎn)量的比值是4～5:1。在第二工序步驟1中，硫酸部分來(lái)源于存儲(chǔ)裝置30中，存儲(chǔ)裝置30為第二工序步驟1提供的酸液量和其為第一工序步驟3提供的酸液量的比值為1:0.6～0.7。上述比值均為質(zhì)量比。發(fā)明人經(jīng)過(guò)多次試驗(yàn)后發(fā)現(xiàn)，當(dāng)產(chǎn)量比為4～5:1的時(shí)候，并且采用上述比例來(lái)分配位第二工序步驟1提供的酸液量和為第一工序步驟3提供的酸液量，最具有經(jīng)濟(jì)性。通過(guò)這樣的比例分配，在連續(xù)生產(chǎn)的過(guò)程中既能夠最大程度地回收利用酸液，使得第一工序步驟3的酸洗操作中的酸液供應(yīng)充足，又能夠減少原料中硫酸的使用量，還能夠使得存儲(chǔ)裝置30無(wú)需建設(shè)得過(guò)大，避免由此帶來(lái)占地面積太大、建設(shè)成本增加等問(wèn)題。

在本實(shí)施例中，在第一工序步驟1中，氫氧化鈉溶液的濃度為30～40％，氫氧化鈉溶液與天然石墨的質(zhì)量比為2:3～4，浸泡時(shí)間為10～15h。在步驟1.2中，熔融爐12中的溫度為200～250℃，熔融的時(shí)間為1～1.5h。天然石墨中的雜質(zhì)在高溫熔融的狀態(tài)下與氫氧化鈉發(fā)生反應(yīng)，生成能溶于水和酸的產(chǎn)物，以達(dá)到提純天然石墨的目的，從而得到高碳石墨。在將第一工序步驟1中得到的物料送入熔融爐12的過(guò)程中，除了收料和放料的過(guò)程，物料需要有密封罐車等裝置來(lái)進(jìn)行運(yùn)送，以保證其全程處于密封狀態(tài)。

為了確保產(chǎn)品的質(zhì)量，在第一工序步驟4中，將固態(tài)的高碳石墨半成品進(jìn)行烘干的操作包括兩次烘干步驟：第一次烘干，烘干的溫度為100～150℃，烘干的時(shí)間為2～2.5h；第二次烘干，烘干的溫度為100～110℃，烘干的時(shí)間為0.5～0.7h。第一次烘干使用烘干機(jī)進(jìn)行，第二次烘干使用導(dǎo)熱油爐進(jìn)行。使用烘干機(jī)不能完全均勻地烘干高碳石墨半成品，由于導(dǎo)熱油爐的熱效率高，控溫精度高，因此使用導(dǎo)熱油爐進(jìn)行二次烘干可以保證高碳石墨半成品被進(jìn)一步均勻地烘干。

在本實(shí)施例中，在第二工序步驟1中，硫酸的濃度為90～95％，雙氧水的濃度為90～95％，硫酸、雙氧水和天然石墨的質(zhì)量比為2:1.5～1.8:4～6，浸泡時(shí)間為10h～15h；在第二工序步驟2中，反應(yīng)釜22中的反應(yīng)溫度為220～300℃，反應(yīng)時(shí)間為1～1.2h?？膳蛎浭闹苽溥^(guò)程中是以天然石墨為原料，以硫酸作為插層劑，以雙氧水作為氧化劑。石墨晶體具有典型的層狀結(jié)構(gòu)，在一個(gè)層面內(nèi)其碳原子間形成的共價(jià)鍵的鍵能為586kj/mol。而在層間，則以微弱的范德華力結(jié)合，鍵能為16.7kj/mol。利用雙氧水氧化天然石墨的邊緣，方便硫酸插層進(jìn)入石墨層間，形成層間的化合物。另外，該步驟中的浸泡時(shí)間的長(zhǎng)短主要考慮溶液的ph值，如果溶液的ph值在短時(shí)間內(nèi)就到了5以下，可將浸泡時(shí)間縮短為8小時(shí)左右。在將第二工序步驟1中得到的物料送入反應(yīng)釜22的過(guò)程中，除了收料和放料的過(guò)程，物料需要有密封罐車等裝置來(lái)進(jìn)行運(yùn)送，以保證其全程處于密封狀態(tài)。此外，在第二工序的步驟4中，烘干的溫度為110～150℃，烘干的時(shí)間為1～1.5h。

在本申請(qǐng)中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語(yǔ)“相連”、“連接”等術(shù)語(yǔ)應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過(guò)中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語(yǔ)在本發(fā)明中的具體含義。

雖然已經(jīng)參考優(yōu)選實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了描述，但在不脫離本發(fā)明的范圍的情況下，可以對(duì)其進(jìn)行各種改進(jìn)并且可以用等效物替換其中的部件。尤其是，只要不存在結(jié)構(gòu)沖突，各個(gè)實(shí)施例中所提到的各項(xiàng)技術(shù)特征均可以任意方式組合起來(lái)。本發(fā)明并不局限于文中公開的特定實(shí)施例，而是包括落入權(quán)利要求的范圍內(nèi)的所有技術(shù)方案。