本發(fā)明涉及鋼化玻璃生產(chǎn)技術領域，具體涉及一種半鋼化玻璃的生產(chǎn)工藝。

背景技術：

半鋼化玻璃又稱熱增強玻璃，是介于普通平板玻璃和鋼化玻璃之間的一個品種，它兼有鋼化玻璃的部分優(yōu)點，如強度較普通浮法玻璃高，同時又回避了鋼化玻璃平整度差，易自爆，一旦破壞即整體粉碎等缺點。半鋼化玻璃破壞時，沿裂紋源呈放射狀徑向開裂，一般無切向裂紋擴展，仍能保持整體不塌落。

在半鋼化玻璃生產(chǎn)工藝中，玻璃的加熱和冷卻是鋼化的重點。根據(jù)統(tǒng)一要求，加熱后的玻璃必須以最佳的冷卻速度盡可能快地均勻冷卻。冷卻的過程主要是強制對流，這是因為玻璃鋼化工藝所要求的驟冷速度很大，從而在玻璃的表面與內(nèi)層建立溫度梯度，保證玻璃表面的應力值。通常需要使用超薄的玻璃才能夠達到好的視覺效果，然而傳統(tǒng)的方法生產(chǎn)的半鋼化玻璃容易出現(xiàn)崩邊、翹曲等問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術的不足，提供一種半鋼化玻璃的生產(chǎn)工藝，該工藝操作靈活、節(jié)約能源，生產(chǎn)出的半鋼化玻璃質量分布均勻，平整光滑，冷卻過程中自爆概率低，表面應力強，不會出現(xiàn)崩邊、翹曲的問題。

本發(fā)明解決技術問題采用如下技術方案：

一種半鋼化玻璃的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

(1)玻璃的預熱處理：將待處理的玻璃置于120～180℃的預熱爐中，升溫30～40min至250～280℃，接著升溫20～30min至300～330℃，然后再升溫40～50min至350～380℃，得到預熱處理的玻璃；

(2)半鋼化處理：將預熱處理的玻璃水平放置在輥道上，送入鋼化爐內(nèi)，升溫至380～400℃，半鋼化處理3～5小時，得到半鋼化處理后的玻璃；

(3)急冷處理：將半鋼化處理后的玻璃送入淬冷區(qū)，在50～150pa的風壓下急冷3～8min；

(4)退火處理：將急冷處理后的玻璃轉移至350～380℃的退火爐中，降溫40～50min至80～90℃進行退火處理，然后室溫冷卻，得到半鋼化玻璃。

優(yōu)選地，所述步驟（1）將待處理的玻璃置于150℃的預熱爐中，升溫35min至260℃，接著升溫25min至320℃，然后再升溫46min至370℃，得到預熱處理的玻璃。

優(yōu)選地，所述待處理玻璃的厚度為8～12mm。

優(yōu)選地，所述步驟（2）將預熱處理的玻璃水平放置在輥道上，送入鋼化爐內(nèi)，升溫至386℃，半鋼化處理4.2小時。

優(yōu)選地，所述步驟（3）淬冷區(qū)的上風柵的高度為40～50mm，下風柵的高度為20～30mm。

優(yōu)選地，所述上風柵的高度為42mm、44mm或48mm，下風柵的高度為23mm、25mm或28mm。

優(yōu)選地，所述步驟（4）將急冷處理后的玻璃轉移至360℃的退火爐中，降溫46min至86℃進行退火處理。

優(yōu)選地，所述步驟（4）室溫冷卻后使用15～20khz的超聲波清洗5～10min。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有如下的有益效果：

(1)本發(fā)明的半鋼化玻璃的生產(chǎn)工藝，主要包括玻璃的預熱處理、半鋼化處理、急冷處理、退火處理等步驟，該生產(chǎn)工藝操作靈活、節(jié)約能源，生產(chǎn)出的半鋼化玻璃質量分布均勻，平整光滑，冷卻過程中自爆概率低，表面應力強，不會出現(xiàn)崩邊、翹曲的問題。

(2)本發(fā)明的半鋼化玻璃的生產(chǎn)工藝，玻璃的預熱處理經(jīng)歷了三個階段的預熱處理，逐步提高溫度，預熱、鋼化與退火之間的過渡溫差小，避免了半鋼化玻璃瞬間遭遇較大溫差而出現(xiàn)翹曲、爆裂的現(xiàn)象，同時也避免了過渡熱脹冷縮現(xiàn)象導致的崩邊；風壓急冷處理法通過調(diào)整風柵高度和風壓力，保持了處理過程中的穩(wěn)定性，避免了出現(xiàn)碰撞刮擦的現(xiàn)象，有效避免了風機能耗過大和浪費能源的問題，保證了該生產(chǎn)工藝的穩(wěn)定性和節(jié)能優(yōu)點。

具體實施方式

以下結合具體實施例對發(fā)明作進一步詳細的描述。

實施例1

一種半鋼化玻璃的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

(1)玻璃的預熱處理：將待處理的玻璃置于150℃的預熱爐中，升溫35min至260℃，接著升溫25min至320℃，然后再升溫46min至370℃，得到預熱處理的玻璃。其中，待處理玻璃的厚度為10mm。

(2)半鋼化處理：將預熱處理的玻璃水平放置在輥道上，送入鋼化爐內(nèi)，升溫至386℃，半鋼化處理4.2小時，得到半鋼化處理后的玻璃。

(3)急冷處理：將半鋼化處理后的玻璃送入淬冷區(qū)，在80pa的風壓下急冷6min。其中，上風柵的高度為42mm，下風柵的高度為25mm。

(4)退火處理：將急冷處理后的玻璃轉移至360℃的退火爐中，降溫46min至86℃進行退火處理，然后室溫冷卻，使用16khz的超聲波清洗8min得到半鋼化玻璃。

實施例2

一種半鋼化玻璃的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

(1)玻璃的預熱處理：將待處理的玻璃置于150℃的預熱爐中，升溫35min至260℃，接著升溫25min至310℃，然后再升溫42min至372℃，得到預熱處理的玻璃。其中，待處理玻璃的厚度為12mm。

(2)半鋼化處理：將預熱處理的玻璃水平放置在輥道上，送入鋼化爐內(nèi)，升溫至388℃，半鋼化處理3.5小時，得到半鋼化處理后的玻璃。

(3)急冷處理：將半鋼化處理后的玻璃送入淬冷區(qū)，在100pa的風壓下急冷5min。其中，上風柵的高度為44mm，下風柵的高度為25mm。

(4)退火處理：將急冷處理后的玻璃轉移至370℃的退火爐中，降溫45min至90℃進行退火處理，然后室溫冷卻，使用18khz的超聲波清洗7min得到半鋼化玻璃。

實施例3

一種半鋼化玻璃的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

(1)玻璃的預熱處理：將待處理的玻璃置于170℃的預熱爐中，升溫38min至280℃，接著升溫22min至326℃，然后再升溫48min至370℃，得到預熱處理的玻璃；其中，待處理玻璃的厚度為9mm。

(2)半鋼化處理：將預熱處理的玻璃水平放置在輥道上，送入鋼化爐內(nèi)，升溫至390℃，半鋼化處理4.5小時，得到半鋼化處理后的玻璃。

(3)急冷處理：將半鋼化處理后的玻璃送入淬冷區(qū)，在110pa的風壓下急冷6min。其中，上風柵的高度為48mm，下風柵的高度為28mm。

(4)退火處理：將急冷處理后的玻璃轉移至370℃的退火爐中，降溫47min至86℃進行退火處理，然后室溫冷卻，使用20khz的超聲波清洗5min得到半鋼化玻璃。

實施例4

一種半鋼化玻璃的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

(1)玻璃的預熱處理：將待處理的玻璃置于180℃的預熱爐中，升溫40min至268℃，接著升溫27min至324℃，然后再升溫44min至362℃，得到預熱處理的玻璃；其中，待處理玻璃的厚度為11mm。

(2)半鋼化處理：將預熱處理的玻璃水平放置在輥道上，送入鋼化爐內(nèi)，升溫至395℃，半鋼化處理4.7小時，得到半鋼化處理后的玻璃。

(3)急冷處理：將半鋼化處理后的玻璃送入淬冷區(qū)，在120pa的風壓下急冷6min。其中，上風柵的高度為44mm，下風柵的高度為25mm。

(4)退火處理：將急冷處理后的玻璃轉移至370℃的退火爐中，降溫47min至88℃進行退火處理，然后室溫冷卻，使用20khz的超聲波清洗5min得到半鋼化玻璃。

實施例5

一種半鋼化玻璃的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

(1)玻璃的預熱處理：將待處理的玻璃置于170℃的預熱爐中，升溫36min至275℃，接著升溫28min至328℃，然后再升溫42min至364℃，得到預熱處理的玻璃；其中，待處理玻璃的厚度為12mm。

(2)半鋼化處理：將預熱處理的玻璃水平放置在輥道上，送入鋼化爐內(nèi)，升溫至395℃，半鋼化處理3.8小時，得到半鋼化處理后的玻璃。

(3)急冷處理：將半鋼化處理后的玻璃送入淬冷區(qū)，在139pa的風壓下急冷5min。其中，上風柵的高度為46mm，下風柵的高度為29mm。

(4)退火處理：將急冷處理后的玻璃轉移至380℃的退火爐中，降溫40min至88℃進行退火處理，然后室溫冷卻，使用17khz的超聲波清洗8min得到半鋼化玻璃。

實施例6

一種半鋼化玻璃的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

(1)玻璃的預熱處理：將待處理的玻璃置于167℃的預熱爐中，升溫33min至254℃，接著升溫23min至330℃，然后再升溫50min至374℃，得到預熱處理的玻璃；其中，待處理玻璃的厚度為8mm。

(2)半鋼化處理：將預熱處理的玻璃水平放置在輥道上，送入鋼化爐內(nèi)，升溫至389℃，半鋼化處理4.8小時，得到半鋼化處理后的玻璃。

(3)急冷處理：將半鋼化處理后的玻璃送入淬冷區(qū)，在130pa的風壓下急冷7min。其中，上風柵的高度為50mm，下風柵的高度為26mm。

(4)退火處理：將急冷處理后的玻璃轉移至378℃的退火爐中，降溫47min至87℃進行退火處理，然后室溫冷卻，使用20khz的超聲波清洗10min得到半鋼化玻璃。

實施例7

一種半鋼化玻璃的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

(1)玻璃的預熱處理：將待處理的玻璃置于180℃的預熱爐中，升溫40min至280℃，接著升溫20min至330℃，然后再升溫40min至380℃，得到預熱處理的玻璃；其中，待處理玻璃的厚度為8mm。

(2)半鋼化處理：將預熱處理的玻璃水平放置在輥道上，送入鋼化爐內(nèi)，升溫至400℃，半鋼化處理3小時，得到半鋼化處理后的玻璃。

(3)急冷處理：將半鋼化處理后的玻璃送入淬冷區(qū)，在150pa的風壓下急冷3min。其中，上風柵的高度為40mm，下風柵的高度為20mm。

(4)退火處理：將急冷處理后的玻璃轉移至350℃的退火爐中，降溫40min至90℃進行退火處理，然后室溫冷卻，使用15khz的超聲波清洗10min得到半鋼化玻璃。

實施例8

性能測試，對上述實施例1-7制備的半鋼化玻璃進行了表面應壓力、應力層深度、翹曲度進行了測量，測試結果見表1。

表1.半鋼化玻璃性能測試

由上表可以看出，本發(fā)明生產(chǎn)出的半鋼化玻璃表面應壓力較強，應力層深度較淺，質量分布均勻，平整光滑，不易出現(xiàn)崩邊、翹曲的問題。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，本發(fā)明的保護范圍并不僅局限于上述實施例，凡屬于本發(fā)明思路下的技術方案均屬于本發(fā)明的保護范圍。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。