本發(fā)明涉及電熱管領(lǐng)域，具體涉及可自動上下料電熱膜管加熱窯的使用方法。

背景技術(shù)：

玻璃鍍膜發(fā)熱管的發(fā)熱原理：玻璃鍍膜發(fā)熱管是一種通過浸漬、熱噴、蒸鍍和磁控濺射等方法，使其在絕緣基材表面生成的一層摻雜氧化物膜，在膜層上置以電極，便構(gòu)成發(fā)熱組件。然而在發(fā)熱管制備工藝中，包括玻璃管清洗、水玻璃涂覆、加熱、噴鍍、打磨、電結(jié)涂覆、燒結(jié)以及檢測等工序。

在電熱膜管的第二加工步驟，即在噴鍍工序前，需要對水玻璃涂覆工序后的玻璃管進行加熱軟化工序，以方便達到耐熱玻璃管的軟化點，加快電熱膜與基材之間的契合速度。但是現(xiàn)有的加熱裝置無法保證玻璃管各部分均勻受熱，即出現(xiàn)玻璃管上局部受熱過度，而剩余部分則受熱程度不夠，最終導(dǎo)致發(fā)熱管整體的發(fā)熱功率不齊，發(fā)熱效率低下。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的在于提供可自動上下料電熱膜管加熱窯的使用方法，以提高玻璃管的電熱膜噴鍍前的加熱效率。

本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)：

可自動上下料電熱膜管加熱窯的使用方法，包括以下步驟：

a、打開頂蓋，將多個玻璃管水平放置在擋板、調(diào)節(jié)板以及進料倉的側(cè)壁構(gòu)成一個自動下料腔體內(nèi)，調(diào)節(jié)板在玻璃管逐漸下滑至金屬網(wǎng)上的過程中持續(xù)受到擠壓，同時壓縮彈簧；

b、當(dāng)自動下料腔體內(nèi)的玻璃管數(shù)量減少時，調(diào)節(jié)板所受到的擠壓力減小，彈簧回復(fù)形變會產(chǎn)生彈力將調(diào)節(jié)板沿其受到壓力的反方向推動，玻璃管沿連接板傾斜的上表面向下滑動至金屬網(wǎng)上；

c、多個完成外壁清理工序的玻璃管開始被金屬網(wǎng)傳送至處理腔體內(nèi)；

d、玻璃管經(jīng)過預(yù)熱腔后，高溫空氣經(jīng)熱風(fēng)管末端的風(fēng)嘴直接噴射在玻璃管上，金屬網(wǎng)在吸熱后同時對玻璃管的下端外壁進行加熱，即實現(xiàn)初步預(yù)熱工序；

e、在傳送帶的帶動下，玻璃管繼續(xù)移動，然后進入至加熱腔中，由上風(fēng)管與下風(fēng)管同時對金屬網(wǎng)上的玻璃管進行加熱；

其中，沿傳送帶的移動方向，隔熱板將所述加熱窯體分隔成預(yù)熱腔和加熱腔，兩個傳送帶活動貫穿所述預(yù)熱腔以及加熱腔，在所述預(yù)熱腔上段設(shè)有多個熱風(fēng)管，且所述熱風(fēng)管的風(fēng)嘴正對所述金屬網(wǎng)，在所述加熱腔內(nèi)設(shè)有兩個正對金屬網(wǎng)上表面的上風(fēng)管，在所述加熱腔內(nèi)設(shè)有多個正對金屬網(wǎng)下表面的下風(fēng)管，且在兩個所述上風(fēng)管與金屬網(wǎng)上表面之間設(shè)有擋流板，所述擋流板上開有多個導(dǎo)流孔，所述導(dǎo)流孔的內(nèi)徑由上至下遞增，上風(fēng)管與下風(fēng)管均開有多個通孔；沿加熱窯體的進料方向設(shè)有上端開放的進料倉，頂蓋與進料倉的上端鉸接以用于封閉進料倉的開放端，在進料倉的側(cè)壁上設(shè)有開口，兩個所述傳送帶穿過開口后置于進料倉內(nèi)，且在進料倉內(nèi)設(shè)有連接板，且所述連接板沿與玻璃管進料方向相反的方向向下傾斜，連接板的下端與金屬網(wǎng)上表面接觸，在頂蓋下表面鉸接設(shè)置有調(diào)節(jié)板，調(diào)節(jié)板的下端與連接板上表面接觸，在進料倉的側(cè)壁上安裝有彈簧，且彈簧與調(diào)節(jié)板的側(cè)壁連接。

針對現(xiàn)有技術(shù)中發(fā)熱管的加工工序，玻璃管在進行軟化時，容易出現(xiàn)局部受熱不均勻，以至于導(dǎo)致噴鍍時電熱膜與玻璃管之間的粘黏度低的問題，申請人設(shè)計出一種專門用于玻璃管噴鍍前的預(yù)熱裝置，以確保玻璃管在噴鍍時與電熱膜實現(xiàn)高度契合，進而保證發(fā)熱管的發(fā)熱效率；在加熱腔內(nèi)，由多個下風(fēng)管集中對玻璃管的下表面進行加熱，并且以上風(fēng)管為輔助，使得整個加熱腔內(nèi)的溫度達到玻璃管的軟化溫度，同時保證玻璃管的各部分受熱均勻，避免出現(xiàn)局部受熱過度，剩余部分受熱力度不夠的現(xiàn)象出現(xiàn)，以保證玻璃管在噴鍍前的性能滿足噴鍍標準。其中，在上風(fēng)管與金屬網(wǎng)上表面之間設(shè)有擋流板，且在擋流板上開有多個導(dǎo)流孔，使得上風(fēng)管中逸出的高溫空氣沿內(nèi)徑大小漸變的導(dǎo)流孔向下輻射，以實現(xiàn)分散熱氣流的目的，避免在玻璃管上表面本身攜帶較多熱量的前提下再次直接加熱，減小玻璃管在加熱腔內(nèi)的報廢幾率。進一步地，在玻璃管上料時，調(diào)節(jié)板始終保持對自動下料腔內(nèi)的玻璃管進行限位，減緩玻璃管下移速度的同時，避免相鄰間的多個玻璃管之間因高度變化而產(chǎn)生相互擠壓，減小玻璃管因碰撞而發(fā)生的損傷。通過進料倉，可同時將多個玻璃管投入整個加工處理工序中，保證了傳送帶持續(xù)傳送玻璃管與玻璃管熱處理的同步，大大提高了電熱膜管的處理效率。其中，頂蓋優(yōu)選為透明塑料材質(zhì)，方便操作人員隨時觀察進料倉內(nèi)的玻璃管余量，以及時進行補料。

還包括擋板，所述擋板沿與玻璃管進料方向相反的方向向下傾斜，擋板的上端與進料倉的內(nèi)側(cè)壁連接，擋板的下端與連接板的上端連接，且擋板的傾斜角度小于連接板的傾斜角度。在進料倉內(nèi)安裝處于傾斜狀態(tài)的擋板，使得在進料倉內(nèi)形成的自動下料腔體中多個玻璃管的下移速度加快，以減小金屬網(wǎng)上相鄰的兩個玻璃管之間的間距，使得在加熱腔以及預(yù)熱腔內(nèi)能夠同時進行處理的玻璃管數(shù)量增加，提高玻璃管處理效率的同時，降低生產(chǎn)成本。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的優(yōu)點和有益效果：

本發(fā)明可自動上下料電熱膜管加熱窯的使用方法，在加熱腔內(nèi)，由多個下風(fēng)管集中對玻璃管的下表面進行加熱，并且以上風(fēng)管為輔助，使得整個加熱腔內(nèi)的溫度達到玻璃管的軟化溫度，同時保證玻璃管的各部分受熱均勻，避免出現(xiàn)局部受熱過度，剩余部分受熱力度不夠的現(xiàn)象出現(xiàn)，以保證玻璃管在噴鍍前的性能滿足噴鍍標準。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明實施例的進一步理解，構(gòu)成本申請的一部分，并不構(gòu)成對本發(fā)明實施例的限定。在附圖中：

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為加熱窯體的截面圖。

附圖中標記及對應(yīng)的零部件名稱：

1-傳送帶、2-金屬網(wǎng)、3-加熱窯體、4-玻璃管、5-上風(fēng)管、6-擋流板、7-導(dǎo)流孔、8-下風(fēng)管、9-隔熱板、10-熱風(fēng)管、11-風(fēng)嘴、12-進料倉、13-擋板、14-連接板、15-彈簧、16-調(diào)節(jié)板、17-頂蓋。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚明白，下面結(jié)合實施例和附圖，對本發(fā)明作進一步的詳細說明，本發(fā)明的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本發(fā)明，并不作為對本發(fā)明的限定。

實施例1

如圖1～2所示，本實施例包括以下步驟：

a、打開頂蓋，將多個玻璃管水平放置在擋板、調(diào)節(jié)板以及進料倉的側(cè)壁構(gòu)成一個自動下料腔體內(nèi)，調(diào)節(jié)板在玻璃管逐漸下滑至金屬網(wǎng)上的過程中持續(xù)受到擠壓，同時壓縮彈簧；

b、當(dāng)自動下料腔體內(nèi)的玻璃管數(shù)量減少時，調(diào)節(jié)板所受到的擠壓力減小，彈簧回復(fù)形變會產(chǎn)生彈力將調(diào)節(jié)板沿其受到壓力的反方向推動，玻璃管沿連接板傾斜的上表面向下滑動至金屬網(wǎng)上；

c、多個完成外壁清理工序的玻璃管開始被金屬網(wǎng)傳送至處理腔體內(nèi)；

d、玻璃管經(jīng)過預(yù)熱腔后，高溫空氣經(jīng)熱風(fēng)管末端的風(fēng)嘴直接噴射在玻璃管上，金屬網(wǎng)在吸熱后同時對玻璃管的下端外壁進行加熱，即實現(xiàn)初步預(yù)熱工序；

e、在傳送帶的帶動下，玻璃管繼續(xù)移動，然后進入至加熱腔中，由上風(fēng)管與下風(fēng)管同時對金屬網(wǎng)上的玻璃管進行加熱；

其中，沿傳送帶1的移動方向，隔熱板9將所述加熱窯體3分隔成預(yù)熱腔和加熱腔，兩個傳送帶1活動貫穿所述預(yù)熱腔以及加熱腔，在所述預(yù)熱腔上段設(shè)有多個熱風(fēng)管10，且所述熱風(fēng)管10的風(fēng)嘴11正對所述金屬網(wǎng)2，在所述加熱腔內(nèi)設(shè)有兩個正對金屬網(wǎng)2上表面的上風(fēng)管5，在所述加熱腔內(nèi)設(shè)有多個正對金屬網(wǎng)2下表面的下風(fēng)管8，且在兩個所述上風(fēng)管5與金屬網(wǎng)2上表面之間設(shè)有擋流板6，所述擋流板6上開有多個導(dǎo)流孔7，所述導(dǎo)流孔7的內(nèi)徑由上至下遞增，上風(fēng)管5與下風(fēng)管8均開有多個通孔；沿加熱窯體3的進料方向設(shè)有上端開放的進料倉12，頂蓋17與進料倉12的上端鉸接以用于封閉進料倉12的開放端，在進料倉12的側(cè)壁上設(shè)有開口，兩個所述傳送帶1穿過開口后置于進料倉12內(nèi)，且在進料倉12內(nèi)設(shè)有連接板14，且所述連接板14沿與玻璃管4進料方向相反的方向向下傾斜，連接板14的下端與金屬網(wǎng)2上表面接觸，在頂蓋17下表面鉸接設(shè)置有調(diào)節(jié)板16，調(diào)節(jié)板16的下端與連接板14上表面接觸，在進料倉12的側(cè)壁上安裝有彈簧15，且彈簧15與調(diào)節(jié)板16的側(cè)壁連接。

在加熱腔內(nèi)，由多個下風(fēng)管8集中對玻璃管4的下表面進行加熱，并且以上風(fēng)管5為輔助，使得整個加熱腔內(nèi)的溫度達到玻璃管4的軟化溫度，同時保證玻璃管4的各部分受熱均勻，避免出現(xiàn)局部受熱過度，剩余部分受熱力度不夠的現(xiàn)象出現(xiàn)，以保證玻璃管4在噴鍍前的性能滿足噴鍍標準。其中，在上風(fēng)管5與金屬網(wǎng)2上表面之間設(shè)有擋流板6，且在擋流板6上開有多個導(dǎo)流孔7，使得上風(fēng)管5中逸出的高溫空氣沿內(nèi)徑大小漸變的導(dǎo)流孔7向下輻射，以實現(xiàn)分散熱氣流的目的，避免在玻璃管4上表面本身攜帶較多熱量的前提下再次直接加熱，減小玻璃管4在加熱腔內(nèi)的報廢幾率。

進一步地，調(diào)節(jié)板16始終保持對自動下料腔內(nèi)的玻璃管4進行限位，減緩玻璃管4下移速度的同時，避免相鄰間的多個玻璃管4之間因高度變化而產(chǎn)生相互擠壓，減小玻璃管4因碰撞而發(fā)生的損傷。通過進料倉12，可同時將多個玻璃管4投入整個加工處理工序中，保證了傳送帶1持續(xù)傳送玻璃管4與玻璃管4熱處理的同步，大大提高了電熱膜管的處理效率。其中，頂蓋17優(yōu)選為透明塑料材質(zhì)，方便操作人員隨時觀察進料倉12內(nèi)的玻璃管4余量，以及時進行補料。

所述風(fēng)嘴11的內(nèi)徑由上至下遞增。由于沿?zé)犸L(fēng)管10的風(fēng)嘴11溢出的高溫空氣保持一定的速度，直接沖擊到金屬網(wǎng)2上的玻璃管4后容易在玻璃管4上表面造成局部凹陷，進而導(dǎo)致玻璃管4報廢，申請人將風(fēng)嘴11的內(nèi)徑設(shè)置成沿豎直方向向下遞增，以緩沖高溫空氣的運動狀態(tài)，同時擴大高溫空氣的輻射范圍，使得多個進入預(yù)熱腔內(nèi)的玻璃管4上表面均能充分受熱。

本實施例還包括擋板13，所述擋板13沿與玻璃管4進料方向相反的方向向下傾斜，擋板13的上端與進料倉12的內(nèi)側(cè)壁連接，擋板13的下端與連接板14的上端連接，且擋板13的傾斜角度小于連接板14的傾斜角度。在進料倉12內(nèi)安裝處于傾斜狀態(tài)的擋板13，使得在進料倉12內(nèi)形成的自動下料腔體中多個玻璃管4的下移速度加快，以減小金屬網(wǎng)2上相鄰的兩個玻璃管4之間的間距，使得在加熱腔以及預(yù)熱腔內(nèi)能夠同時進行處理的玻璃管4數(shù)量增加，提高玻璃管4處理效率的同時，降低生產(chǎn)成本。

作為優(yōu)選，根據(jù)力矩力臂的計算，彈簧15到調(diào)節(jié)板16鉸接點的距離小于彈簧15到調(diào)節(jié)板16下端的距離，使得調(diào)節(jié)板16在受到擠壓后發(fā)生相同位移時所需要的力度更大，即更能增加連接板14、調(diào)節(jié)板16以及進料倉12內(nèi)壁所構(gòu)成的自動下料腔體的容量。

以上所述的具體實施方式，對本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施方式而已，并不用于限定本發(fā)明的保護范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。