本發(fā)明屬于超級電容器電極材料領(lǐng)域，涉及一種活性炭、其制備方法及在超級電容器電極的用途。

背景技術(shù)：

超級電容器技術(shù)的發(fā)展核心是電極材料，開發(fā)高性能、低成本的電極材料是超級電容器研究工作的重要內(nèi)容。其中，活性炭材料由于具有穩(wěn)定的使用壽命及大規(guī)模的工業(yè)化生產(chǎn)基礎(chǔ)而被廣泛采用，以滿足電動汽車等對超級電容器高能量/高功率密度的迫切需求?；钚蕴渴且环N孔隙發(fā)達、比表面積大、成本相對低廉的功能型碳材料，是商用化超級電容器主要的電極材料。

活性炭的制備通常需經(jīng)過高溫預(yù)炭化處理，因而增加了工業(yè)生產(chǎn)中的步驟，提高了成本，這也是目前活性炭制備過程中一個比較普遍的問題。同時，炭化很容易引起活性炭前驅(qū)體結(jié)構(gòu)坍塌，從而破壞原料自身的結(jié)構(gòu)，進而導(dǎo)致活化反應(yīng)不均勻，活性炭孔結(jié)構(gòu)混亂無序。目前，化學(xué)活化法制備活性炭通常是以氫氧化鉀為活化劑，在制備高比表面積活性炭時，往往需要較高的活化劑用量以及較高的活化溫度，這將導(dǎo)致活化收率降低，能耗增加，提高了生產(chǎn)成本且污染嚴(yán)重；此外，制得的活性炭孔徑主要分布在微孔范圍內(nèi)，孔徑分布難以調(diào)控，在超級電容器中的應(yīng)用大大受限。

生產(chǎn)活性炭的原料主要包括植物類，石油焦類和高分子樹脂類。通常，植物果殼，石油焦和高分子樹脂質(zhì)硬，加工性能差；且結(jié)構(gòu)致密，比較難以活化。用它們?yōu)樵现苽浠钚蕴繒r，需先進行預(yù)處理，以調(diào)整內(nèi)部結(jié)構(gòu)，降低活化難度；同時使易揮發(fā)物質(zhì)燒失，形成一定的孔隙度，以增大與活化劑的接觸面積，提高活化效率及活化劑的利用率。如中國專利CN104891491B公開了一種超級電容器用竹筍殼基活性炭的制備方法，中國專利CN 102838115B公開了一種超級電容器用石油焦基高比表面積活性炭的制備方法，中國專利CN 1291587A公開了一種以酚醛樹脂為原料制作超級電容器電極的活性炭制備方法，然而它們共同的特點是首先需要對活性炭原料進行或焦化，或碳化，或預(yù)氧化等預(yù)處理步驟。

因此，開發(fā)一種工藝簡單、成本低、比表面積和孔徑分布可控的活性炭，是超級電容器電極材料領(lǐng)域的技術(shù)難題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種低成本、高性能，比表面積和孔徑分布可控的活性炭、其制備方法及在超級電容器電極的用途。本發(fā)明通過對活性炭原料粒度、熔融浸漬工藝以及活化工藝的調(diào)整，促進了活化劑對原料的浸漬熔融及活化效果，增強了接觸，提高了活化反應(yīng)的均勻性和充分性，同時降低了活化劑的團聚和泡化現(xiàn)象，本發(fā)明的活性炭的比表面積大于2000m²/g，采用本發(fā)明的活性炭制成的超級電容器電極具有很高的容量，質(zhì)量比電容大于130F/g。

為達上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

第一方面，本發(fā)明提供一種活性炭的制備方法，所述方法包括以下步驟：

(1)將活性炭原料與活化劑混合，加熱，在惰性氣體保護下進行活化劑熔融浸漬處理；

(2)繼續(xù)升溫，對步驟(1)得到的熔融浸漬產(chǎn)物進行活化處理；

(3)將步驟(2)得到的活化產(chǎn)物在惰性氣體保護下進行熱處理，得到活性炭。

優(yōu)選地，步驟(1)所述活性炭原料為植物果殼、煅前石油焦或高分子樹脂中的任意一種或至少兩種的混合物。

本發(fā)明所述植物果殼例如為椰殼、杏殼、核桃殼和荔枝殼等。但并不限于上述列舉的植物果殼，其他可達到相同效果的植物果殼也可用于本發(fā)明。

優(yōu)選地，步驟(1)所述活性炭原料為經(jīng)過預(yù)處理的活性炭原料和/或未經(jīng)過預(yù)處理的活性炭原料，優(yōu)選為未經(jīng)過預(yù)處理的活性炭原料。

所述“經(jīng)過預(yù)處理的活性炭原料和/或未經(jīng)過預(yù)處理的活性炭原料”中的“預(yù)處理”為本領(lǐng)域常用的預(yù)處理方式，比如碳化處理、焦化處理和預(yù)氧化處理等。

本發(fā)明的活性炭原料的自身結(jié)構(gòu)和骨架較為有序，表面官能團含量高，與本發(fā)明所述的活化劑經(jīng)熔融浸漬工序和活化工序，可以達到很好的反應(yīng)和活化，降低活化反應(yīng)進行的難易程度，有利于孔結(jié)構(gòu)的調(diào)控。

本發(fā)明的方法針對的原料既可以是經(jīng)過本領(lǐng)域的預(yù)處理方法進行預(yù)處理后的活性炭原料，也可以是未經(jīng)過本領(lǐng)域的預(yù)處理方法預(yù)處理的活性炭原料。這兩種情況下，采用本發(fā)明的方法先與活化劑混合，加熱，在惰性氣體保護下進行熔融浸漬處理，繼續(xù)升溫實現(xiàn)活化，再熱處理均可性能優(yōu)異的活性炭，活性炭的比表面積大于2000m²/g，而且，采用本發(fā)明的活性炭制成的超級電容器電極具有很高的容量，質(zhì)量比電容大于130F/g。

當(dāng)使用的原料為未經(jīng)過本領(lǐng)域的預(yù)處理方法預(yù)處理的活性炭原料時，不僅保證了優(yōu)良的性能(活性炭比表面積大于2000m²/g，采用該活性炭制成的超級電容器電極的質(zhì)量比電容大于130F/g)，而且減少了工序，無需進行常規(guī)的預(yù)處理工序，工藝更為簡便，降低了人力和能耗，降低了成本。

本發(fā)明所述高分子樹脂例如為酚醛樹脂、聚氯乙烯樹脂、聚碳酸酯和聚氨酯等。但并不限于上述列舉的高分子樹脂，其他本領(lǐng)域常用的高分子樹脂也可用于本發(fā)明。

優(yōu)選地，步驟(1)所述活化劑為堿金屬氫氧化物、氯化鋅或磷酸中的任意一種或至少兩種的組合，優(yōu)選為堿金屬氫氧化物，進一步優(yōu)選為氫氧化鈉。

本發(fā)明所述堿金屬氫氧化物例如為氫氧化鋰、氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化銣和氫氧化銫等。

優(yōu)選地，步驟(1)所述活化劑的物態(tài)為固體粉末，所述活化劑的形貌包括但不限于顆粒、片狀或珠狀中的任意一種或至少兩種的組合。

優(yōu)選地，步驟(1)所述活化劑的粒徑為0.1mm～3mm，例如為0.1mm、0.3mm、0.5mm、1mm、1.2mm、1.5mm、1.8mm、2mm、2.5mm、2.75mm或3mm等，優(yōu)選為0.5mm～2mm。

優(yōu)選地，步驟(1)所述活化劑為0.5mm～2mm的氫氧化鈉珠狀顆粒。

優(yōu)選地，步驟(1)所述活性炭原料和所述活化劑的質(zhì)量比為1:(1～5)，例如1:1、1:1.5、1:2、1:2.5、1:3、1:3.5、1:3.8、1:4、1:4.5或1:5等，優(yōu)選為1:(2～4)。

優(yōu)選地，所述固相混合的方法為：活性炭原料與活化劑直接混合均勻，比如將活性炭原料與活化劑放入一個裝置中，簡單搖晃實現(xiàn)混合即可。

優(yōu)選地，所述水相混合的方法為：活性炭原料與活化劑水溶液混合均勻后，120℃將水分蒸干。

優(yōu)選地，所述球磨混合的方法為：活性炭原料與活化劑混合后球磨。

優(yōu)選地，步驟(1)所述惰性氣體為氮氣、氦氣、氖氣、氬氣、氪氣或氙氣中的任意一種或至少兩種的組合，優(yōu)選為氮氣。

優(yōu)選地，步驟(1)所述活化劑熔融浸漬處理的溫度為200℃～400℃，例如為200℃、220℃、230℃、240℃、255℃、265℃、280℃、300℃、315℃、330℃、340℃、350℃、365℃、380℃或400℃等，優(yōu)選為320℃。

優(yōu)選地，升溫至所述所述活化劑熔融浸漬處理的溫度的升溫速率為1℃/min～10℃/min，例如為1℃/min、2℃/min、3℃/min、4℃/min、5℃/min、6.5℃/min、8℃/min或10℃/min等，優(yōu)選為2℃/min～5℃/min；

優(yōu)選地，步驟(1)所述活化劑熔融浸漬處理的時間為1h～6h，例如為1h、1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h、4.5h、5h或6h等，優(yōu)選為2h～4h。

優(yōu)選地，步驟(1)所述活化劑熔融浸漬處理在封閉式爐體內(nèi)進行；

優(yōu)選地，所述封閉式爐體為箱式爐、真空爐、回轉(zhuǎn)爐、輥道爐、推板爐或管式爐中的任意一種，優(yōu)選為箱式爐；

優(yōu)選地，步驟(2)所述活化處理的溫度為500℃～1000℃，例如為500℃、550℃、600℃、625℃、650℃、675℃、700℃、720℃、740℃、755℃、770℃、780℃、800℃、825℃、850℃、880℃、900℃、925℃、950℃或1000℃等，優(yōu)選為600℃～800℃。

優(yōu)選地，升溫至所述所述活化處理的溫度的升溫速率為1℃/min～10℃/min，例如為1℃/min、2.5℃/min、3.5℃/min、4℃/min、5℃/min、6℃/min、8℃/min、9℃/min或10℃/min等，優(yōu)選為2℃/min～5℃/min。

優(yōu)選地，步驟(2)所述活化處理的時間為0.5h～5h，例如0.5h、1h、1.5h、2h、3h、3.5h、4h或5h等，優(yōu)選為1h～3h。

優(yōu)選地，步驟(3)所述惰性氣體為氮氣、氦氣、氖氣、氬氣、氪氣或氙氣中的任意一種或至少兩種的組合，優(yōu)選為氮氣。

優(yōu)選地，步驟(3)所述熱處理的溫度為400℃～1100℃，例如為400℃、450℃、500℃、550℃、600℃、650℃、700℃、750℃、775℃、800℃、850℃、900℃、950℃、1000℃、1050℃或1100℃等，優(yōu)選為600℃～1000℃。

優(yōu)選地，升溫至所述所述熱處理的溫度的升溫速率為1℃/min～10℃/min，例如為1℃/min、2℃/min、3℃/min、5℃/min、7℃/min、8℃/min或10℃/min等，優(yōu)選為2℃/min～5℃/min。

優(yōu)選地，步驟(3)所述熱處理的時間為0.5h～6h，例如為0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h、4.2h、4.5h、4.8h、5h、5.5h或6h等，優(yōu)選為1h～3h。

作為本發(fā)明所述方法的優(yōu)選技術(shù)方案，所述方法還包括在步驟(1)之前進行步驟(1)’：對活性炭原料進行干燥、粉碎以及過篩的步驟。

當(dāng)本發(fā)明進行步驟(1)’時，步驟(1)中的活性炭則替換為步驟(1)’處理后的活性炭材料。

優(yōu)選地，所述過篩使用的篩網(wǎng)的目數(shù)為10目～100目，例如10目、20目、30目、40目、60目、80目或100目，優(yōu)選為30目。通過控制活性炭原料的粒徑，可以增強活化劑與活性炭原料的接觸，提高熔融浸漬以及活化反應(yīng)的均勻性和充分性，還可以降低活化劑的團聚和泡化，從而減少堿的用量。

作為本發(fā)明所述方法的優(yōu)選技術(shù)方案，所述方法還包括在步驟(2)之后步驟(3)之前進行步驟(3)’：對步驟(2)得到的活化產(chǎn)物進行洗滌、純化、球磨/粉碎和過篩的步驟。

其中，所述“球磨/粉碎”指球磨或粉碎。

優(yōu)選地，所述純化的步驟為：采用熱鹽酸溶液和熱水進行純化至pH＝6～7。

優(yōu)選地，所述熱鹽酸溶液的濃度為1wt％～5wt％，例如為1wt％、2wt％、2.5wt％、3wt％、3.5wt％、4wt％或5wt％等。

優(yōu)選地，所述純化的溫度為80℃～90℃，例如為80℃、82℃、85℃、87℃、88℃或90℃等。

優(yōu)選地，經(jīng)過步驟(3)’之后得到的產(chǎn)物的粒徑D₅₀為4μm～15μm，例如為4μm、5μm、6μm、7μm、8μm、9μm、10μm、11μm或12μm等，優(yōu)選為4μm～10μm。

當(dāng)本發(fā)明進行步驟(3)’時，步驟(3)中的活化產(chǎn)物則替換為步驟(3)’處理后的活化產(chǎn)物。

作為本發(fā)明所述活性炭的制備方法的進一步優(yōu)選技術(shù)方案，所述方法包括以下步驟：

(1)’：對未經(jīng)過預(yù)處理的活性炭原料進行干燥、粉碎以并過10目～100目篩，得到過篩后的活性炭原料；

(1)將步驟(1)’得到的過篩后的活性炭原料與活化劑按質(zhì)量比1:(1～5)混合，加熱，在惰性氣體保護下于200℃～400℃活化劑熔融浸漬處理1h～6h；

(2)繼續(xù)升溫，對步驟(1)得到的熔融浸漬產(chǎn)物于500℃～1000℃進行活化處理；

(3)’：對步驟(2)得到的活化產(chǎn)物進行洗滌、純化、球磨和過篩的步驟，得到處理后的活化產(chǎn)物；

(3)將步驟(3)’得到的處理后的活化產(chǎn)物在惰性氣體保護下于400℃～1100℃熱處理0.5h～6h，得到活性炭。

本優(yōu)選技術(shù)方案中，通過對未經(jīng)過預(yù)處理的活性炭原料粒度、活化劑用量、熔融浸漬工藝以及活化工藝的調(diào)整，促進了活化劑對未經(jīng)過預(yù)處理的活性炭原料的浸漬熔融及活化效果，增強了接觸，提高了活化反應(yīng)的均勻性和充分性，同時降低了活化劑的團聚和泡化現(xiàn)象，制備得到的活性炭具有比表面積和孔徑分布可控，以及采用其制備得到的超級電容器容量高的特點，活性炭的比表面積大于2000m²/g，采用本發(fā)明的活性炭制成的超級電容器電極具有很高的容量，質(zhì)量比電容大于130F/g。。

第二方面，本發(fā)明提供如第一方面所述方法制備得到的活性炭。

本發(fā)明的活性炭的比表面積大于2000m²/g。

第三方面，本發(fā)明提供如第二方面所述活性炭在超級電容器電極的用途。

與已有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果：

(1)本發(fā)明選用低成本的活化劑對活性炭原料(可以是未經(jīng)預(yù)處理的，也可以是碳化、焦化或預(yù)氧化處理過的)通過簡單的固相法混合，堿低溫熔融浸漬處理、活化處理以及熱處理，制備得到了比表面積和孔徑分布可控、性能優(yōu)異的活性炭。本發(fā)明的活性炭的比表面積大于2000m²/g，采用本發(fā)明的活性炭制成的超級電容器電極具有很高的容量，質(zhì)量比電容大于130F/g。

(2)本發(fā)明采用植物果殼、煅前石油焦和高分子樹脂等自身結(jié)構(gòu)和骨架較為有序、表面官能團含量高的物質(zhì)作為活性炭原料，活性炭原料，自身結(jié)構(gòu)和骨架較為有序，表面官能團含量高，與活化劑直接經(jīng)熔融浸漬和活化反應(yīng)，可降低活化反應(yīng)進行的難易程度，便于孔結(jié)構(gòu)的調(diào)控。

(3)本發(fā)明中熔融浸漬和活化一步完成，通過進步一調(diào)整活性炭原料粒徑以及熔融浸漬和活化的參數(shù)，促進了活化劑對活性炭原料的浸漬，增強了接觸，提高了熔融浸漬以及活化反應(yīng)的均勻性和充分性，同時可以降低活化劑的團聚和泡化，不僅可以減少堿用量，還可以提高制備得到的活性炭產(chǎn)品的質(zhì)量。

(4)本發(fā)明制備活性炭的方法具有成本低廉、工藝簡單、對設(shè)備及實驗條件的要求較低、污染小、制備周期短和綜合經(jīng)濟效益好的優(yōu)點，易于實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例1所得到的椰殼基活性炭材料的SEM圖；

圖2為本發(fā)明實施例1所得到的椰殼基活性炭材料的切面SEM圖；

圖3為本發(fā)明實施例2所得到的石油焦基活性炭材料的XRD圖；

圖4為本發(fā)明實施例2所得到的石油焦基活性炭材料制成的超級電容器的充放電曲線圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。

實施例1

將經(jīng)機械破碎至30目的椰殼粉體原料100g與活化劑氫氧化鈉按質(zhì)量比1:2固相混合均勻，裝入剛玉坩堝內(nèi)，在氮氣氣氛保護下，于中溫箱式電阻爐內(nèi)，以2℃/min的速度升溫至320℃進行活化劑熔融浸漬，保溫處理2h；繼續(xù)以2℃/min的速度升溫至700℃進行活化，保溫1h；待箱式爐冷卻后，將活化料前驅(qū)體取出，經(jīng)純化、球磨、過篩，最后在氮氣氣氛保護下，于中溫箱式電阻爐內(nèi)，以2℃/min的速度升溫至870℃進行高溫?zé)Y(jié)，熱處理1h，最終得到椰殼基活性炭材料。

圖1為本實施例1所得的椰殼基活性炭材料的SEM圖，由圖可以看出，活性炭表現(xiàn)出均勻分布的微米尺寸的顆粒形貌。

圖2為本實施例1所得到的椰殼基活性炭材料的切面SEM圖，由圖可以看出，活性炭內(nèi)部結(jié)構(gòu)密實，表面的大孔結(jié)構(gòu)源于氫氧化鈉在高溫下的活化腐蝕作用。

本實施例的椰殼基活性炭的比表面積為2240m²/g。

采用本實施例的椰殼基活性炭及TEABF₄/PC有機體系制備的超級電容器的質(zhì)量比電容為138.5F/g。

實施例2

將經(jīng)機械破碎至30目的石油焦原料100g與活化劑氫氧化鈉按質(zhì)量比1:3固相混合均勻，裝入剛玉坩堝內(nèi)，在氮氣氣氛保護下，于中溫箱式電阻爐內(nèi)，以2℃/min的速度升溫至320℃進行活化劑熔融浸漬，保溫處理2h；繼續(xù)以2℃/min的速度升溫至800℃進行活化，保溫1h；待箱式爐冷卻后，將活化料前驅(qū)體取出，經(jīng)純化、球磨、過篩，最后在氮氣氣氛保護下，于中溫箱式電阻爐內(nèi)，以2℃/min的速度升溫至400℃進行高溫?zé)Y(jié)，熱處理1h，最終得到石油焦基活性炭材料。

圖3為本實施例2所得到的石油焦基活性炭材料的XRD圖，由圖可以看出，活性炭在25°和43°附近具有兩個寬的衍射峰，對應(yīng)于無定形碳的(002)和(100)衍射圖樣。

圖4為本實施例2所得到的石油焦基活性炭材料制成超級電容器電極并組裝成的超級電容器的充放電曲線圖，由圖可以看出，充放電曲線呈三角形且近似對稱的，表現(xiàn)出理想電容行為的特征。

本實施例的石油焦基活性炭的比表面積為2573m²/g。

采用本實施例的石油焦基活性炭及TEABF₄/PC有機體系制備的超級電容器的質(zhì)量比電容為133.1F/g。

實施例3

將經(jīng)機械破碎至30目的酚醛樹脂原料100g與活化劑氫氧化鈉按質(zhì)量比1:2固相混合均勻，裝入剛玉坩堝內(nèi)，在氮氣氣氛保護下，于中溫箱式電阻爐內(nèi)，以2℃/min的速度升溫至320℃進行活化劑熔融浸漬，保溫處理2h；繼續(xù)以2℃/min的速度升溫至750℃進行活化，保溫1h；待箱式爐冷卻后，將活化料前驅(qū)體取出，經(jīng)純化、球磨、過篩，最后在氮氣氣氛保護下，于中溫箱式電阻爐內(nèi)，以2℃/min的速度升溫至600℃進行高溫?zé)Y(jié)，熱處理1h，最終得到酚醛樹脂基活性炭。

本實施例的酚醛樹脂基活性炭的比表面積為2161m²/g。

采用本實施例的酚醛樹脂基活性炭及TEABF₄/PC有機體系制備的超級電容器的質(zhì)量比電容為130.8F/g。

實施例4

將經(jīng)機械破碎至20目的椰殼粉體原料100g與活化劑氫氧化鉀按質(zhì)量比1:4水相混合均勻，裝入剛玉坩堝內(nèi)，在氬氣氣氛保護下，于中溫箱式電阻爐內(nèi)，以4℃/min的速度升溫至380℃進行活化劑熔融浸漬，保溫處理3h；繼續(xù)以4℃/min的速度升溫至900℃進行活化，保溫2h；待箱式爐冷卻后，將活化料前驅(qū)體取出，經(jīng)純化、球磨、過篩，最后在氬氣氣氛保護下，于中溫箱式電阻爐內(nèi)，以3℃/min的速度升溫至1000℃進行高溫?zé)Y(jié)，熱處理2h，最終得到椰殼基活性炭材料。

本實施例的椰殼基活性炭的比表面積為2358m²/g。

采用本實施例的椰殼基活性炭及TEABF₄/PC有機體系制備的超級電容器的質(zhì)量比電容為133.2F/g。

實施例5

將經(jīng)機械破碎至80目的酚醛樹脂原料100g與活化劑氫氧化鉀按質(zhì)量比1:1.5球磨混合均勻，裝入剛玉坩堝內(nèi)，在氮氣氣氛保護下，于中溫箱式電阻爐內(nèi)，以5℃/min的速度升溫至400℃進行活化劑熔融浸漬，保溫處理1h；繼續(xù)以3℃/min的速度升溫至650℃進行活化，保溫3h；待箱式爐冷卻后，將活化料前驅(qū)體取出，經(jīng)純化、球磨、過篩，最后在氮氣氣氛保護下，于中溫箱式電阻爐內(nèi)，以4℃/min的速度升溫至700℃進行高溫?zé)Y(jié)，熱處理2.5h，最終得到酚醛樹脂基活性炭。

本實施例的酚醛樹脂基活性炭的比表面積為2009m²/g。

采用本實施例的酚醛樹脂基活性炭及TEABF₄/PC有機體系制備的超級電容器的質(zhì)量比電容為130.2F/g。

實施例6

除將“經(jīng)機械破碎至30目的石油焦原料”替換為“經(jīng)機械破碎至30目的石油焦原料在空氣流量為400L/h的氣氛下，以2℃/min的速度升溫至400℃，保持2h，得到的預(yù)氧化石油焦”外，其他制備方法和條件與實施例2相同。

本實施例的石油焦基活性炭的比表面積為2324m²/g。

采用本實施例的石油焦基活性炭及TEABF₄/PC有機體系制備的超級電容器的質(zhì)量比電容為131.6F/g。

對比例1

除將“于中溫箱式電阻爐內(nèi)，以2℃/min的速度升溫至320℃進行活化劑熔融浸漬，保溫處理2h；繼續(xù)以2℃/min的速度升溫至700℃進行活化，保溫1h”替換為“于中溫箱式電阻爐內(nèi)，以2℃/min的速度升溫至700℃進行活化，保溫3h”外，其他制備方法和條件與實施例1相同。

本實施例的椰殼基活性炭的比表面積為1975m²/g。

采用TEABF₄/PC有機體系制備超級電容器電極并組裝成的超級電容器的質(zhì)量比電容為118.8F/g。

通過對比實施例1和對比例1可知，采用本發(fā)明的方法制備的實施例1的活性炭的性能更佳，其比表面積比對比例1提高了13.4％，比容量提高了16.9％。

申請人聲明，本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的詳細方法，但本發(fā)明并不局限于上述詳細方法，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細方法才能實施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對本發(fā)明的任何改進，對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護范圍和公開范圍之內(nèi)。