本發(fā)明涉及陶瓷制造技術(shù)，尤其涉及一種陶瓷燒制方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有陶瓷坯體產(chǎn)品因燒成工藝的特殊性，最終產(chǎn)品需經(jīng)過(guò)高溫?zé)贫?，在燒成過(guò)程中坯體產(chǎn)品3會(huì)有10％左右的收縮，而用來(lái)承托產(chǎn)品的窯具是不收縮的，因此坯體產(chǎn)品3與窯具4接觸的面就產(chǎn)生了收縮差，產(chǎn)生收縮應(yīng)力造成產(chǎn)品燒成接觸面的變形(參見(jiàn)圖5(a)以及圖5(b))，變成燒成廢品。

現(xiàn)有的工廠為解決此類(lèi)收縮變形，采用在窯具4上鋪泥板5墊燒的方式。但因泥板強(qiáng)度低，承重能力差，在燒成過(guò)程中極易斷裂。泥板5斷裂后引起坯體產(chǎn)品3從泥板5斷裂處A發(fā)生變形(參見(jiàn)圖6(a)以及圖6(b))，而且燒過(guò)的泥板不能回收利用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

基于此，針對(duì)上述技術(shù)問(wèn)題，提供一種陶瓷坯體承托窯具。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種陶瓷燒制方法，包括:

在窯爐內(nèi)水平設(shè)置第一窯板；

在所述第一窯板上鋪設(shè)多個(gè)耐高溫球；

在所述多個(gè)耐高溫球上鋪設(shè)用于在陶瓷坯體的底部進(jìn)行均勻支撐的至少兩塊第二窯板，相鄰第二窯板之間均具有間隙；

將陶瓷坯體置于所述第二窯板上，使其底部被所述至少兩塊第二窯板均勻支撐；

啟動(dòng)窯爐燒制所述陶瓷坯體，燒制溫度1100-1300℃，時(shí)間6-8小時(shí)。

本方案還包括：在所述第一窯板上設(shè)置用于在所述耐高溫球外側(cè)進(jìn)行限位的擋框，其厚度略低于所述耐高溫球的直徑。

所述間隙為30mm-40mm。

所述第二窯板為四塊，四塊第二窯板呈2×2矩陣鋪設(shè)于所述多個(gè)耐高溫球上，且均勻支撐于陶瓷坯體的底部。

所述耐高溫球采用直徑20mm的耐高溫氧化鋁球、耐高溫碳化硅球或耐高溫陶瓷球。

所述擋框的厚度為15-18mm。

所述第二窯板為矩形。

所述間隙為30mm。

所述燒制溫度1200℃，時(shí)間7小時(shí)。

本發(fā)明方法在燒制陶瓷坯體的過(guò)程中，第二窯板會(huì)隨著坯體收縮應(yīng)力牽引而作相對(duì)移動(dòng)，以此釋放產(chǎn)品的收縮應(yīng)力，徹底解決高端直邊產(chǎn)品的變形問(wèn)題，提高了產(chǎn)品的燒成合格率，也提升了此類(lèi)產(chǎn)品的品質(zhì)，降低了成本。

附圖說(shuō)明

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明：

圖1為本發(fā)明方法的原理圖；

圖2為圖1的俯視圖；

圖3為本發(fā)明方法在燒成后的示意圖；

圖4為圖3的俯視圖；

圖5(a)為坯體產(chǎn)品通過(guò)傳統(tǒng)方法燒成后的示意圖；

圖5(b)為圖5(a)的俯視圖；

圖6(a)為坯體產(chǎn)品通過(guò)傳統(tǒng)加鋪泥板墊燒后的示意圖；

圖6(b)為圖6(a)的俯視圖。

具體實(shí)施方式

如圖1-4所示，一種陶瓷燒制方法，包括:

一、在窯爐內(nèi)水平設(shè)置第一窯板110。

二、在第一窯板110上鋪設(shè)多個(gè)耐高溫球130。

三、在多個(gè)耐高溫球130上鋪設(shè)用于在陶瓷坯體2的底部進(jìn)行均勻支撐的至少兩塊第二窯板120，相鄰第二窯板之間均具有間隙，確保第二窯板120在移動(dòng)時(shí)不會(huì)相互干擾碰撞。

具體地，第二窯板120為矩形，上述間隙為30mm-40mm。

當(dāng)陶瓷坯體產(chǎn)品的形狀比較特殊時(shí)，如長(zhǎng)條形，其較窄側(cè)的收縮可以忽略不計(jì)，此時(shí)，第二窯板120選擇兩塊或者三塊即可。

三、將陶瓷坯體2置于第二窯板120上，使其底部被至少兩塊第二窯板120均勻支撐。

較佳的，第二窯板120為四塊，四塊第二窯板120呈2×2矩陣鋪設(shè)于多個(gè)耐高溫球130上，且均勻支撐于陶瓷坯體2的底部四角。

通過(guò)測(cè)量陶瓷坯體產(chǎn)品與窯板接觸面的四個(gè)方向的收縮數(shù)據(jù)，確定在高溫下其在理論狀態(tài)下會(huì)發(fā)生相對(duì)位移距離30mm，故上述間隙為30mm。

四、啟動(dòng)窯爐燒制陶瓷坯體2，燒制溫度1300-1400℃，時(shí)間6-8小時(shí)。

較佳的，燒制溫度1200℃，時(shí)間7小時(shí)，效率高、燒成質(zhì)量好。

為了對(duì)耐高溫球130進(jìn)行限位，本發(fā)明方法還在第一窯板110上設(shè)置用于在耐高溫球外側(cè)進(jìn)行限位的擋框140，其厚度略低于耐高溫球130的直徑(不可低于耐高溫球130的高度的一半)。

其中，耐高溫球采用直徑20mm的耐高溫氧化鋁球、耐高溫碳化硅球或耐高溫陶瓷球，擋框140的厚度為15-18mm。

本發(fā)明方法在燒制陶瓷坯體的過(guò)程中，第二窯板120會(huì)隨著坯體收縮應(yīng)力牽引而作相對(duì)移動(dòng)，以此釋放產(chǎn)品的收縮應(yīng)力，徹底解決高端直邊產(chǎn)品的變形問(wèn)題，提高了產(chǎn)品的燒成合格率，也提升了此類(lèi)產(chǎn)品的品質(zhì)，降低了成本。

實(shí)施例1

一種陶瓷燒制方法，包括:

一、在窯爐內(nèi)水平設(shè)置第一窯板110。

二、在第一窯板110上鋪設(shè)多個(gè)耐高溫陶瓷球130。

三、在多個(gè)耐高溫陶瓷球130上鋪設(shè)兩塊第二窯板120，相鄰第二窯板之間的間隙為35mm。

三、將陶瓷坯體2置于第二窯板120上，使其底部被兩塊第二窯板120均勻支撐。

四、在第一窯板110上設(shè)置用于在耐高溫陶瓷球130外側(cè)進(jìn)行限位的擋框140，其厚度為15mm。

五、啟動(dòng)窯爐燒制陶瓷坯體2，燒制溫度1300℃，時(shí)間8小時(shí)。

本實(shí)施例燒制的陶瓷坯體為對(duì)長(zhǎng)條形，其較窄側(cè)的收縮可以忽略不計(jì)，故第二窯板120選擇兩塊。

實(shí)施例2

一種陶瓷燒制方法，包括:

一、在窯爐內(nèi)水平設(shè)置第一窯板110。

二、在第一窯板110上鋪設(shè)多個(gè)耐高溫氧化鋁球130。

三、在多個(gè)耐高溫氧化鋁球130上鋪設(shè)四塊呈2×2矩陣的第二窯板120，相鄰第二窯板之間的間隙為30mm。

三、將陶瓷坯體2置于第二窯板120上，使其底部被四塊第二窯板120均勻支撐。

四、在第一窯板110上設(shè)置用于在耐高溫氧化鋁球130外側(cè)進(jìn)行限位的擋框140，其厚度為16mm。

五、啟動(dòng)窯爐燒制陶瓷坯體2，燒制溫度1200℃，時(shí)間7小時(shí)。

本實(shí)施例燒制的陶瓷坯體為長(zhǎng)寬差不多的規(guī)則形狀，故第二窯板120選擇四塊。

但是，本技術(shù)領(lǐng)域中的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)認(rèn)識(shí)到，以上的實(shí)施例僅是用來(lái)說(shuō)明本發(fā)明，而并非用作為對(duì)本發(fā)明的限定，只要在本發(fā)明的實(shí)質(zhì)精神范圍內(nèi)，對(duì)以上所述實(shí)施例的變化、變型都將落在本發(fā)明的權(quán)利要求書(shū)范圍內(nèi)。