本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，具體地，涉及一種制備碳化鈦渣的方法。
背景技術(shù)：
：攀西地區(qū)礦產(chǎn)資源得天獨(dú)厚，釩鈦磁鐵礦資源儲(chǔ)量巨大，其鈦儲(chǔ)量占全國(guó)鈦資源儲(chǔ)量的90％以上。高爐冶煉釩鈦磁鐵礦會(huì)產(chǎn)生大量的爐渣，這些爐渣約含有15％～25％的二氧化鈦，稱之為高鈦型高爐渣。高爐冶煉釩鈦磁鐵礦每生產(chǎn)1噸鐵水，約產(chǎn)生0.65噸的爐渣。大量的含鈦高爐渣堆存不但會(huì)污染環(huán)境，還會(huì)造成鈦資源的嚴(yán)重浪費(fèi)。因此，研究高鈦型高爐渣的綜合利用不但可提高攀西資源的綜合利用率，還能解決企業(yè)的環(huán)保及生存壓力問(wèn)題，具有重要的意義。在對(duì)高鈦型高爐渣的綜合利用中，一種是直接將其用作建筑材料，但由于鈦含量高，活性差，未能形成規(guī)?；镁置?。另一種是提取里面的鈦資源，將其轉(zhuǎn)化為附加值產(chǎn)品，再對(duì)提鈦后的殘?jiān)M(jìn)行綜合利用。目前，對(duì)高鈦型高爐渣的利用研究?jī)A向于后一種方案，其中高爐渣高溫碳化—低溫氯化制備TiCl4工藝被認(rèn)為是最具產(chǎn)業(yè)化前景的提鈦路線之一。但該工藝目前還未真正的產(chǎn)業(yè)化，主要是提鈦成本高，技術(shù)經(jīng)濟(jì)性不明顯。高鈦型高爐渣熔化溫度高，二氧化鈦存在于鈣鈦礦中，還原較困難，將高爐渣中二氧化鈦轉(zhuǎn)化為碳化鈦需要消耗較高的能量，制約了提鈦工藝的經(jīng)濟(jì)性。因此，降低高鈦型高爐渣生產(chǎn)碳化鈦渣的能耗，開(kāi)發(fā)低成本的提鈦路線，是實(shí)現(xiàn)高鈦型高爐渣綜合利用產(chǎn)業(yè)化的關(guān)鍵之處。在前期的提鈦工藝中，熱的高爐渣經(jīng)過(guò)長(zhǎng)距離轉(zhuǎn)運(yùn)后加入電爐，溫降損失大，入爐后需重新加熱待熔池溫度上升后，再開(kāi)始加入還原劑碳化，升溫時(shí)間長(zhǎng)，碳化反應(yīng)速率慢，碳化鈦渣生產(chǎn)電耗高。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是為了降低高鈦型高爐渣生產(chǎn)碳化鈦渣的能耗，開(kāi)發(fā)低成本的提鈦路線，最大限度地實(shí)現(xiàn)高鈦型高爐渣的綜合利用率，降低二次資源綜合利用成本，推進(jìn)高鈦型高爐渣綜合利用的產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程，提供一種制備碳化鈦渣的方法。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種制備碳化鈦渣的方法，其中，該方法包括：在預(yù)熱過(guò)的碳質(zhì)還原劑的存在下，將熱態(tài)的高鈦型高爐渣在電弧爐中依次進(jìn)行升溫和碳化還原，其中，所述預(yù)熱過(guò)的碳質(zhì)還原劑分別在所述升溫階段和所述碳化還原階段中分兩批加入，所述預(yù)熱過(guò)的碳質(zhì)還原劑的溫度為400-1000℃，所述升溫階段升溫至1400-1700℃，所述碳化還原階段的終點(diǎn)溫度為1500-1800℃。通過(guò)上述技術(shù)方案，本發(fā)明提供的制備碳化鈦渣的方法直接熱裝熱態(tài)的高鈦型高爐渣，最大限度地利用了爐渣的顯熱，節(jié)約能源；在升溫階段及碳化還原階段中，利用碳質(zhì)還原劑的燃燒熱及爐內(nèi)爐氣的燃燒熱來(lái)補(bǔ)償加熱爐料及碳化還原爐料所需的熱量，大大降低了升溫及還原能耗；并且本發(fā)明提供的方法采用預(yù)熱碳質(zhì)還原劑，提高了入爐原料能量，加速了反應(yīng)進(jìn)程，電弧爐熱效率高，反應(yīng)時(shí)間縮短；此外，本發(fā)明提供的方法中還原劑利用效率高，通過(guò)利用還原劑燃燒熱，能夠快速、低成本地將高鈦型高爐渣轉(zhuǎn)化為碳化鈦渣，噸渣還原電耗較其他熱裝工藝可降低100kWh～250kWh，碳化鈦渣生產(chǎn)成本低，具有較強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說(shuō)明。具體實(shí)施方式以下對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說(shuō)明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。在本文中所披露的范圍的端點(diǎn)和任何值都不限于該精確的范圍或值，這些范圍或值應(yīng)當(dāng)理解為包含接近這些范圍或值的值。對(duì)于數(shù)值范圍來(lái)說(shuō)，各個(gè)范圍的端點(diǎn)值之間、各個(gè)范圍的端點(diǎn)值和單獨(dú)的點(diǎn)值之間，以及單獨(dú)的點(diǎn)值之間可以彼此組合而得到一個(gè)或多個(gè)新的數(shù)值范圍，這些數(shù)值范圍應(yīng)被視為在本文中具體公開(kāi)。本發(fā)明所述的制備碳化鈦渣的方法包括：在預(yù)熱過(guò)的碳質(zhì)還原劑的存在下，將熱態(tài)的高鈦型高爐渣在電弧爐中依次進(jìn)行升溫和碳化還原，其中，所述預(yù)熱過(guò)的碳質(zhì)還原劑分別在所述升溫階段和所述碳化還原階段中分兩批加入。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，能夠合理利用還原劑的燃燒熱升溫?zé)釕B(tài)爐渣，降低升溫階段以及還原階段能耗。在本發(fā)明所述的方法中，所述預(yù)熱過(guò)的碳質(zhì)還原劑的溫度為400-1000℃，例如，400℃、450℃、500℃、550℃、600℃、650℃、700℃、750℃、800℃、900℃和1000℃以及任意兩個(gè)溫度所構(gòu)成的范圍之間的任意溫度。為了最大限度地利用還原劑的燃燒熱升溫?zé)釕B(tài)爐渣，進(jìn)一步降低升溫階段以及還原階段能耗，優(yōu)選地，所述預(yù)熱過(guò)的碳質(zhì)還原劑的溫度為500-800℃。在本發(fā)明所述的方法中，所述升溫階段升溫至1400-1700℃，例如1400℃、1450℃、1500℃、1530℃、1550℃、1580℃、1600℃、1650℃和1700℃以及任意兩個(gè)溫度所構(gòu)成的范圍之間的任意溫度。為了進(jìn)一步降低升溫階段以及還原階段能耗，優(yōu)選地，所述升溫階段升溫至1500-1600℃。在本發(fā)明所述的方法中，所述碳化還原階段的終點(diǎn)溫度為1500-1800℃，例如1500℃、1550℃、1600℃、1630℃、1650℃、1680℃、1700℃、1750℃和1800℃以及任意兩個(gè)溫度所構(gòu)成的范圍之間的任意溫度。為了在碳化還原反應(yīng)到達(dá)終點(diǎn)時(shí)及時(shí)出渣，最大限度降低電弧爐加熱能耗，優(yōu)選地，所述碳化還原階段的終點(diǎn)溫度為1600-1700℃。根據(jù)本發(fā)明，為了獲取原料方便，降低生產(chǎn)成本，所述高鈦型高爐渣優(yōu)選為冶煉釩鈦磁鐵礦得到的高鈦型高爐渣。根據(jù)本發(fā)明，為了保障高爐渣的碳化還原反應(yīng)活性，需要控制高爐渣中的鈦含量，更優(yōu)選地，所述高鈦型高爐渣含有以TiO2計(jì)的15-25重量％的鈦，進(jìn)一步優(yōu)選地，所述高鈦型高爐渣含有以TiO2計(jì)的20-25重量％的鈦，例如20重量％、21重量％、22重量％、23重量％、24重量％、25重量％以及任意兩個(gè)重量百分含量所構(gòu)成的范圍之間的任意重量百分含量。根據(jù)本發(fā)明，為了盡量減小所述熱態(tài)的高鈦型高爐渣的熱損失，降低升溫階段的能耗，采取渣罐加蓋、溜槽預(yù)熱和電爐預(yù)熱等方式，使所述熱態(tài)的高鈦型高爐渣的溫度保持在1350-1550℃，例如1350℃、1400℃、1450℃、1500℃、1550℃以及任意兩個(gè)溫度所構(gòu)成的范圍之間的任意溫度。根據(jù)本發(fā)明，根據(jù)高鈦型高爐渣中的TiO2與碳質(zhì)還原劑的反應(yīng)機(jī)理，中間產(chǎn)物有TiO、CO等，因此還原劑中必須保證有足夠的固定碳從而保證其還原能力，并且為了減少還原劑的用量節(jié)約成本，所述碳質(zhì)還原劑需要含有高含量的固定碳，所述碳質(zhì)還原劑的碳含量?jī)?yōu)選為75重量％以上，進(jìn)一步優(yōu)選為80重量％以上，例如80-90重量％。根據(jù)本發(fā)明，為了使所述碳質(zhì)還原劑具有更高的孔隙率、比表面積以及抗爆震能力，即使所述碳質(zhì)還原劑具有更強(qiáng)的反應(yīng)活性以及熱穩(wěn)定性，優(yōu)選地，所述碳質(zhì)還原劑選自無(wú)煙煤、焦炭和石油焦中的至少一種。根據(jù)本發(fā)明，為了增大還原劑和高爐渣的接觸面積，達(dá)到快速燃燒以及充分混勻到所述高鈦型高爐渣中的目的，保證還原劑加入電弧爐內(nèi)即可快速燃燒放熱，并且更有利于電弧爐內(nèi)所述碳質(zhì)還原劑的燃燒熱及電弧爐內(nèi)產(chǎn)生的CO氣體的燃燒熱通過(guò)所述熱態(tài)的高鈦型高爐渣與所述碳質(zhì)還原劑的充分接觸傳熱，所述碳質(zhì)還原劑可以通過(guò)磨煤機(jī)磨細(xì)，所述碳質(zhì)還原劑的粒度優(yōu)選為不超過(guò)3mm，進(jìn)一步優(yōu)選為不超過(guò)1mm，如0.05-1mm。根據(jù)本發(fā)明，為了提高入爐原料的能量，加速升溫階段進(jìn)程，降低升溫階段以及還原階段的能耗，優(yōu)選地，所述方法還包括：利用所述電弧爐中產(chǎn)生的煙氣或者引入外部氣體熱源對(duì)碳質(zhì)還原劑進(jìn)行預(yù)熱以獲得所述預(yù)熱過(guò)的碳質(zhì)還原劑。根據(jù)本發(fā)明，為了最大限度地節(jié)約成本，盡可能提高電弧爐產(chǎn)生的煙氣的綜合利用率，獲得所述預(yù)熱過(guò)的碳質(zhì)還原劑的方法優(yōu)選為利用所述電弧爐中產(chǎn)生的煙氣對(duì)碳質(zhì)還原劑進(jìn)行預(yù)熱。根據(jù)本發(fā)明，為了避免所述熱態(tài)的高鈦型高爐渣在等待及運(yùn)輸過(guò)程中造成的溫度損失，所述熱態(tài)的高鈦型高爐渣優(yōu)選為以剛出爐的狀態(tài)直接加入所述電弧爐中。根據(jù)本發(fā)明，為了盡量減小所述熱態(tài)的高鈦型高爐渣的熱損失，避免剛出爐的熱態(tài)高爐渣在出爐后溫度降低，所述熱態(tài)的高鈦型高爐渣加入到電弧爐中的方式為通過(guò)渣罐直接由電弧爐爐頂加入爐內(nèi)，或通過(guò)傾倒器由側(cè)壁溜槽加入到電弧爐中。根據(jù)本發(fā)明，為了使所述高鈦型高爐渣反應(yīng)完全，并提供部分燃燒熱用于補(bǔ)償所述碳化還原階段所需的能量消耗，所述碳質(zhì)還原劑的加入量需要超過(guò)理論計(jì)算量的10-30重量％，具體地，相對(duì)于100重量份的所述熱態(tài)的高鈦型高爐渣的用量，所述升溫階段加入的所述預(yù)熱過(guò)的碳質(zhì)還原劑的量?jī)?yōu)選為1-5重量份，進(jìn)一步優(yōu)選為1-4重量份；所述碳化還原階段加入的所述預(yù)熱過(guò)的碳質(zhì)還原劑的量?jī)?yōu)選為4-25重量份，進(jìn)一步優(yōu)選為9-21重量份。根據(jù)本發(fā)明，為了控制所述升溫階段中碳質(zhì)還原劑燃燒的劇烈程度，防止所述電弧爐內(nèi)局部瞬間過(guò)熱，避免所述碳質(zhì)還原劑燃燒不充分，所述預(yù)熱過(guò)的碳質(zhì)還原劑在所述升溫階段中的加料速度優(yōu)選為30-50kg/min，進(jìn)一步優(yōu)選為35-45kg/min；為了控制所述還原階段的反應(yīng)劇烈程度，防止所述熱態(tài)的高鈦型高爐渣局部反應(yīng)過(guò)快，避免所述碳質(zhì)還原劑反應(yīng)不均勻，所述預(yù)熱過(guò)的碳質(zhì)還原劑在所述碳化還原階段中的加料速度優(yōu)選為50-90kg/min，進(jìn)一步優(yōu)選為60-70kg/min。根據(jù)本發(fā)明，為了保障電弧爐內(nèi)部有足夠的空氣輔助所述碳質(zhì)還原劑的燃燒，保證所述碳質(zhì)還原劑可以充分燃燒以達(dá)到足夠高的反應(yīng)溫度的同時(shí)，又能避免過(guò)量燃燒造成的缺碳反應(yīng)，所述電弧爐內(nèi)部需要引入一定量的空氣，可以采用封閉式電弧爐，通過(guò)外部鼓風(fēng)引入空氣，或者采用半封閉式電弧爐，通過(guò)所述半密閉式電弧爐的頂部電極圈周?chē)目障短幖盃t門(mén)口處的空氣流動(dòng)吸入空氣使其得以補(bǔ)充，優(yōu)選地，所述電弧爐為半密閉式電弧爐，通過(guò)進(jìn)入爐內(nèi)的氣氛帶動(dòng)還原劑的燃燒。以下將通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。以下各實(shí)施例和對(duì)比例中使用的高鈦型高爐渣為冶煉釩鈦磁鐵礦得到的高鈦型高爐渣。以下各實(shí)施例和對(duì)比例中使用的高鈦型高爐渣中TiO2含量的測(cè)試方法為國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)YB/T159.1-2015測(cè)試方法。實(shí)施例1將剛出爐的、TiO2含量為25重量％、溫度為1450℃的熱態(tài)高鈦型高爐渣10噸，通過(guò)渣溝直接流入到加蓋的保溫渣罐中，然后通過(guò)吊車(chē)調(diào)運(yùn)渣罐至出渣口附近的一臺(tái)設(shè)有可旋開(kāi)爐蓋的電弧爐頂部，將熱態(tài)的高鈦型高爐渣直接自爐頂傾倒入電弧爐中，此時(shí)的高爐渣入爐溫度為1430℃，之后立即旋回爐蓋，送電升溫加熱。與此同時(shí)，將通過(guò)電弧爐中產(chǎn)生的煙氣預(yù)熱至500℃的無(wú)煙煤粉100kg通過(guò)輸送機(jī)輸送到電弧爐頂部的料倉(cāng)，使其自爐頂以40kg/min的速度加入至電弧爐，其中，所述無(wú)煙煤粉經(jīng)磨煤機(jī)磨細(xì)至粒度為0.2mm，其固定碳含量為78重量％。加入無(wú)煙煤粉過(guò)程中，電弧爐上方觀察孔處于敞開(kāi)狀態(tài)，使?fàn)t蓋電極孔周?chē)目諝饪梢晕?，加入電弧爐內(nèi)的無(wú)煙煤粉很快在熔池表面燃燒，高爐渣表面沸騰激烈并向熔池傳熱。當(dāng)高爐渣升溫至1550℃時(shí)，向電弧爐中繼續(xù)加入2100kg的無(wú)煙煤粉，并提高無(wú)煙煤粉加入速度至70kg/min，開(kāi)始碳化還原反應(yīng)。待所述2100kg無(wú)煙煤粉全部加完15min后，電弧爐內(nèi)反應(yīng)趨于平靜，電弧爐內(nèi)高爐渣液面下降至初始液面高度的1/2時(shí)，高爐渣溫度達(dá)到1700℃，到達(dá)反應(yīng)終點(diǎn)，停止加熱，得到碳化鈦渣。實(shí)施例2將剛出爐的、TiO2含量為20重量％、溫度為1530℃的熱態(tài)高鈦型高爐渣10噸，通過(guò)渣溝直接流入到加蓋的保溫渣罐中，然后通過(guò)吊車(chē)調(diào)運(yùn)渣罐至出渣口附近的一臺(tái)設(shè)有可旋開(kāi)爐蓋的電弧爐頂部，將熱態(tài)的高鈦型高爐渣直接自爐頂傾倒入電弧爐中，此時(shí)的高爐渣入爐溫度為1500℃，之后立即旋回爐蓋，送電升溫加熱。與此同時(shí)，將通過(guò)電弧爐中產(chǎn)生的煙氣預(yù)熱至700℃的石油焦粉400kg通過(guò)輸送機(jī)輸送到電弧爐頂部的料倉(cāng)，使其自爐頂以35kg/min的速度加入至電弧爐，其中，所述石油焦粉經(jīng)磨煤機(jī)磨細(xì)至粒度為0.5mm，其固定碳含量為82重量％。加入石油焦粉過(guò)程中，電弧爐上方觀察孔處于敞開(kāi)狀態(tài)，使?fàn)t蓋電極孔周?chē)目諝饪梢晕?，加入電弧爐內(nèi)的石油焦粉很快在熔池表面燃燒，高爐渣表面沸騰激烈并向熔池傳熱。當(dāng)高爐渣升溫至1580℃時(shí)，向電弧爐中繼續(xù)加入1300kg的石油焦粉，并提高石油焦粉加入速度至60kg/min，開(kāi)始碳化還原反應(yīng)。待所述1300kg石油焦粉全部加完10min后，電弧爐內(nèi)反應(yīng)趨于平靜，電弧爐內(nèi)高爐渣液面下降至初始液面高度的1/3時(shí)，高爐渣溫度達(dá)到1680℃，到達(dá)反應(yīng)終點(diǎn)，停止加熱，得到碳化鈦渣。實(shí)施例3將剛出爐的、TiO2含量為23重量％、溫度為1400℃的熱態(tài)高鈦型高爐渣10噸，通過(guò)傾倒器由側(cè)壁溜槽加入至出渣口附近的一臺(tái)設(shè)有可旋開(kāi)爐蓋的電弧爐頂部，將熱態(tài)的高鈦型高爐渣直接自爐頂傾倒入電弧爐中，此時(shí)的高爐渣入爐溫度為1380℃，之后立即旋回爐蓋，送電升溫加熱。與此同時(shí)，將通過(guò)電弧爐中產(chǎn)生的煙氣預(yù)熱至800℃的焦炭粉300kg通過(guò)輸送機(jī)輸送到電弧爐頂部的料倉(cāng)，使其自爐頂以45kg/min的速度加入至電弧爐，其中，所述焦炭粉經(jīng)磨煤機(jī)磨細(xì)至粒度為1mm，其固定碳含量為85重量％。加入焦炭粉過(guò)程中，電弧爐上方觀察孔處于敞開(kāi)狀態(tài)，使?fàn)t蓋電極孔周?chē)目諝饪梢晕?，加入電弧爐內(nèi)的焦炭粉很快在熔池表面燃燒，高爐渣表面沸騰激烈并向熔池傳熱。當(dāng)高爐渣升溫至1600℃時(shí)，向電弧爐中繼續(xù)加入1600kg的焦炭粉，并提高焦炭粉加入速度至65kg/min，開(kāi)始碳化還原反應(yīng)。待所述1600kg焦炭粉全部加完5min后，電弧爐內(nèi)反應(yīng)趨于平靜，電弧爐內(nèi)高爐渣液面下降至初始液面高度的1/5時(shí)，高爐渣溫度達(dá)到1650℃，到達(dá)反應(yīng)終點(diǎn)，停止加熱，得到碳化鈦渣。實(shí)施例4按照實(shí)施例1的方法，不同的是，所述無(wú)煙煤粉預(yù)熱至400℃，待碳化還原反應(yīng)到達(dá)終點(diǎn)，停止加熱，得到碳化鈦渣。實(shí)施例5按照實(shí)施例1的方法，不同的是，所述無(wú)煙煤粉經(jīng)磨煤機(jī)磨細(xì)至粒度為3mm，待碳化還原反應(yīng)到達(dá)終點(diǎn)，停止加熱，得到碳化鈦渣。實(shí)施例6按照實(shí)施例1的方法，不同的是，所述無(wú)煙煤粉在升溫階段中的加料速度為50kg/min，在碳化還原階段中的加料速度為90kg/min，待碳化還原反應(yīng)到達(dá)終點(diǎn)，停止加熱，得到碳化鈦渣。對(duì)比例1按照實(shí)施例1的方法，不同的是，將出爐很久的、溫度為800℃的高鈦型高爐渣10噸，通過(guò)渣溝直接流入到無(wú)蓋的渣罐中，然后通過(guò)吊車(chē)調(diào)運(yùn)渣罐至距出渣口很遠(yuǎn)的一臺(tái)設(shè)有可旋開(kāi)爐蓋的電弧爐頂部，將高鈦型高爐渣自爐頂傾倒入電弧爐中，此時(shí)的高爐渣入爐溫度為750℃，之后立即旋回爐蓋，送電升溫加熱。待碳化還原反應(yīng)到達(dá)終點(diǎn)，停止加熱，得到碳化鈦渣。對(duì)比例2按照實(shí)施例1的方法，不同的是，所述無(wú)煙煤粉未經(jīng)預(yù)熱，待高爐渣升溫至1600℃時(shí)向電弧爐中一次性加入，加入量為2200kg，加入速度為70kg/min，開(kāi)始碳化還原反應(yīng)。待碳化還原反應(yīng)到達(dá)終點(diǎn)，停止加熱，得到碳化鈦渣。測(cè)試?yán)?測(cè)試各實(shí)施例和對(duì)比例制得的碳化鈦渣中的碳化鈦含量，以及整個(gè)碳化鈦渣制備過(guò)程中的耗電量，結(jié)果見(jiàn)表1。所述碳化鈦渣中碳化鈦的含量測(cè)試方法為分光光度測(cè)定法，具體地，稱取各實(shí)施例和對(duì)比例中的最終制備產(chǎn)物0.2000g置于250mL聚四氟乙烯燒杯中，加入硫酸(1+5)溶液80mL，氫氟酸10mL，蓋上表面皿，低溫加熱浸取30min，取下冷卻至室溫，過(guò)濾，用水洗滌燒杯和沉淀各7～8次，棄去濾液。殘?jiān)B同濾紙移入250mL高型燒杯中，加入適量硝酸，煮沸分解殘?jiān)?，取下冷卻，加入硫酸，加熱至冒硫酸煙，冷卻后，以水定容至100mL容量瓶中，干過(guò)濾，分取適量濾液于100mL容量瓶中，加入過(guò)氧化氫1.0mL，用硫酸(5+95)溶液稀釋至刻線，搖勻，在分光光度計(jì)上，于波長(zhǎng)420nm處，用1cm石英比色皿，以試劑空白為參比測(cè)量吸光度，由標(biāo)準(zhǔn)曲線上查得鈦量，按下式(1)換算成TiC的量(ωTiC，重量％)：ωTiC＝1.2505m1/m×100(1)式中：m1為曲線上查得的鈦量(g)；m為試樣量(g)。所述整個(gè)碳化鈦渣制備過(guò)程中的耗電量通過(guò)觀察電弧爐外接的電能表讀出。表1編號(hào)碳化鈦含量(重量％)耗電量(kW·h)實(shí)施例11811000實(shí)施例21410000實(shí)施例31710500實(shí)施例41712000實(shí)施例51412500實(shí)施例61711500對(duì)比例11517000對(duì)比例21613500比較實(shí)施例1與對(duì)比例1的測(cè)試結(jié)果可以看出，對(duì)比例1中高鈦型高爐渣的入爐溫度較低，其制得的碳化鈦渣中碳化鈦的含量較低，整個(gè)碳化鈦渣制備過(guò)程中的耗電量較高，而實(shí)施例1中由于將熱態(tài)的高鈦型高爐渣直接加入至電弧爐中，節(jié)約了電弧爐升溫加熱的能耗，制得的碳化鈦渣中碳化鈦的含量高，整個(gè)碳化鈦渣制備過(guò)程中的耗電量低，各項(xiàng)技術(shù)效果都要明顯優(yōu)于對(duì)比例1的結(jié)果。比較實(shí)施例1與對(duì)比例2的測(cè)試結(jié)果可以看出，對(duì)比例2中事先未將碳質(zhì)還原劑預(yù)熱，無(wú)法利用還原劑的燃燒熱及爐氣的燃燒熱，其制得的碳化鈦渣中碳化鈦的含量較低，整個(gè)碳化鈦渣制備過(guò)程中的耗電量較高，而實(shí)施例1中由于將碳質(zhì)還原劑進(jìn)行預(yù)熱，利用了部分還原劑的燃燒熱及爐氣的燃燒熱，制得的碳化鈦渣中碳化鈦的含量高，整個(gè)碳化鈦渣制備過(guò)程中的耗電量低，各項(xiàng)技術(shù)效果都要明顯優(yōu)于對(duì)比例2的結(jié)果。比較實(shí)施例1與實(shí)施例4的測(cè)試結(jié)果可以看出，當(dāng)碳質(zhì)還原劑的預(yù)熱溫度在優(yōu)選范圍內(nèi)時(shí)制得的碳化鈦渣中碳化鈦的含量更高，整個(gè)碳化鈦渣制備過(guò)程中的耗電量更低，各項(xiàng)技術(shù)效果更好。比較實(shí)施例1與實(shí)施例5的測(cè)試結(jié)果可以看出，當(dāng)碳質(zhì)還原劑的粒度在優(yōu)選范圍內(nèi)時(shí)制得的碳化鈦渣中碳化鈦的含量更高，整個(gè)碳化鈦渣制備過(guò)程中的耗電量更低，各項(xiàng)技術(shù)效果更好。比較實(shí)施例1與實(shí)施例6的測(cè)試結(jié)果可以看出，當(dāng)碳質(zhì)還原劑的加料速度在優(yōu)選范圍內(nèi)時(shí)制得的碳化鈦渣中碳化鈦的含量更高，整個(gè)碳化鈦渣制備過(guò)程中的耗電量更低，各項(xiàng)技術(shù)效果更好。以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型，這些簡(jiǎn)單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。另外需要說(shuō)明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過(guò)任何合適的方式進(jìn)行組合。為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對(duì)各種可能的組合方式不再另行說(shuō)明。此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開(kāi)的內(nèi)容。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3