本發(fā)明屬于氧化鋁生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種氧化鋁生產(chǎn)中回收利用溶出閃蒸乏汽的方法。

背景技術(shù)：

拜耳法氧化鋁廠的溶出車間是整個(gè)氧化鋁生產(chǎn)過程中的核心車間，它不僅影響著全廠氧化鋁的產(chǎn)量，也是氧化鋁廠能源消耗大戶，直接影響全廠的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，溶出技術(shù)的高低也代表著全廠的技術(shù)水平。隨著氧化鋁工業(yè)的發(fā)展，進(jìn)一步改善技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)、降低綜合能耗越來越受到人們的重視。

目前在我國(guó)氧化鋁廠的溶出工藝中，從原料車間送來的原礦漿進(jìn)入預(yù)脫硅工段的套管加熱器（或帶加熱管束的預(yù)脫加熱槽）中，都是利用新蒸汽（或溶出高壓新蒸汽冷凝水閃蒸乏汽）將礦漿提升到100~105℃預(yù)脫硅溫度，然后送入預(yù)脫硅槽中進(jìn)行連續(xù)脫硅。脫硅后的礦漿與母液混合調(diào)整原礦漿Rp和溫度，合格礦漿送至溶出工段的套管預(yù)熱器。套管預(yù)熱器采用多級(jí)閃蒸乏汽和高壓新蒸汽加熱，加熱至溶出溫度然后進(jìn)入保溫溶出過程，溶出后料漿經(jīng)多級(jí)閃蒸將溫度降至115~140℃，閃蒸后料漿與沉降工段來的赤泥洗液在稀釋槽中匯合后泵送往沉降車間。多級(jí)閃蒸的乏汽（除末級(jí)）用于溶出礦漿預(yù)熱，而末級(jí)閃蒸乏汽則進(jìn)入水冷器回收。

水冷器采用低溫水對(duì)末級(jí)閃蒸乏汽進(jìn)行回收，乏汽回收率小于60%，其余未能回收的部分乏汽則直接排入大氣中。這樣操作一方面造成乏汽余熱不能有效回收而直接損失掉，增加氧化鋁廠的生產(chǎn)成本和能耗；另一方面也造成整個(gè)系統(tǒng)引入多余的水，增大后續(xù)蒸發(fā)工段任務(wù)量的同時(shí)，也間接增加氧化鋁廠的生產(chǎn)成本及造成水資源的浪費(fèi)；此外乏汽中含有少量堿，這種含堿乏汽排入大氣中會(huì)造成一定的環(huán)境污染。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明提供一種氧化鋁生產(chǎn)中回收利用溶出閃蒸乏汽的方法，可以有效降低氧化鋁廠的綜合能耗及生產(chǎn)成本。本發(fā)明的技術(shù)方案為：

一種氧化鋁生產(chǎn)中回收利用溶出閃蒸乏汽的方法，包括將氧化鋁生產(chǎn)中溶出工序獲得的末級(jí)閃蒸乏汽或者末級(jí)閃蒸及之前的多級(jí)閃蒸乏汽送入預(yù)脫硅工序用于原礦漿的預(yù)熱，將原礦漿加熱至預(yù)脫硅要求溫度；將末級(jí)閃蒸乏汽或者末級(jí)閃蒸及之前的多級(jí)閃蒸乏汽對(duì)原礦漿預(yù)熱后形成的冷凝水送至熱水站作為赤泥洗水和全廠用熱水的一部分。

上述方法中，當(dāng)預(yù)脫硅工序機(jī)組與溶出工序機(jī)組相距較遠(yuǎn)時(shí)，所述方法還包括將溶出工序獲得的末級(jí)閃蒸之前的一級(jí)或多級(jí)閃蒸乏汽分為兩段，一段直接送入預(yù)脫硅工序用于原礦漿的預(yù)熱，另一段作為末級(jí)閃蒸乏汽的助力熱源，用于將末級(jí)閃蒸乏汽送入預(yù)脫硅工序以及提升末級(jí)閃蒸乏汽的溫度。

本發(fā)明的氧化鋁生產(chǎn)中溶出末級(jí)閃蒸乏汽回收利用的方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比，特點(diǎn)和有益效果是：

1.本發(fā)明將溶出工序的末級(jí)閃蒸乏汽用于對(duì)原礦漿進(jìn)行加熱，換熱后的冷凝水送入熱水站回收利用，實(shí)現(xiàn)了乏汽的全部回收，并且充分利用了末級(jí)乏汽的熱量，有效降低了氧化鋁廠的能耗、生產(chǎn)成本及環(huán)境污染。

2.本發(fā)明以末級(jí)閃蒸之前的一級(jí)或多級(jí)閃蒸乏汽為末級(jí)閃蒸乏汽的助力熱源和/或獨(dú)立熱源，對(duì)于預(yù)脫硅工序機(jī)組與溶出工序機(jī)組相距較遠(yuǎn)的車間也能有效實(shí)現(xiàn)溶出閃蒸乏汽的回收利用，并且實(shí)現(xiàn)了脫硅工段的新蒸汽使用量為零。

附圖說明

圖1是本發(fā)明在氧化鋁生產(chǎn)過程中回收利用溶出閃蒸乏汽的工藝流程簡(jiǎn)圖；

圖2是本發(fā)明實(shí)施例2的工藝流程設(shè)備連接簡(jiǎn)圖；

圖3是本發(fā)明實(shí)施例3的工藝流程設(shè)備連接簡(jiǎn)圖；

圖2和圖3中，1-原礦漿槽，2-預(yù)脫硅進(jìn)料泵，3~4-預(yù)脫硅套管預(yù)熱器，5~7-預(yù)脫硅槽，8-溶出進(jìn)料泵，9~11-多級(jí)套管預(yù)熱器，12~14-保溫罐（管），15~17-多級(jí)礦漿閃蒸器，18~22-對(duì)應(yīng)加熱器的各級(jí)冷凝水罐，23~25-冷凝水泵，26~27-預(yù)脫硅加熱槽。

具體實(shí)施方式

以下通過具體實(shí)施例結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施過程進(jìn)行敘述，但實(shí)施例的內(nèi)容并不限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。

實(shí)施例1

本實(shí)施例在氧化鋁生產(chǎn)過程中回收利用溶出閃蒸乏汽的工藝流程如圖1所示，步驟為：將氧化鋁生產(chǎn)中溶出工序獲得的溫度為125℃的末級(jí)閃蒸乏汽送入預(yù)脫硅套管預(yù)熱器，將溫度為84℃的原礦漿加熱至99℃，然后原礦漿進(jìn)入預(yù)脫硅槽中進(jìn)行連續(xù)脫硅；而將末級(jí)閃蒸乏汽形成的冷凝水送至熱水站作為赤泥洗水和全廠用熱水的一部分。

末級(jí)閃蒸之間的多級(jí)閃蒸乏汽送入多級(jí)套管預(yù)熱器用于溶出礦漿的預(yù)熱，其冷凝水送至電廠利用。

實(shí)施例2

本實(shí)施例所采用的氧化鋁生產(chǎn)設(shè)備如圖2所示，該過程中回收利用溶出閃蒸乏汽的工藝流程如圖1所示，步驟為：將氧化鋁生產(chǎn)中溶出工序獲得的溫度為109℃的末級(jí)閃蒸乏汽送入預(yù)脫硅套管預(yù)熱器3將溫度為80℃的原礦漿加熱至95℃，再將氧化鋁生產(chǎn)中溶出工序獲得的溫度為125℃的末級(jí)閃蒸前一級(jí)的閃蒸乏汽送入預(yù)脫硅套管預(yù)熱器4將溫度為95℃的原礦漿加熱至100℃，然后原礦漿進(jìn)入預(yù)脫硅槽中進(jìn)行連續(xù)脫硅；而將末級(jí)閃蒸及前一級(jí)閃蒸乏汽形成的冷凝水送至熱水站作為赤泥洗水和全廠用熱水的一部分。

末級(jí)閃蒸前一級(jí)閃蒸之前的閃蒸乏汽送入多級(jí)套管預(yù)熱器用于溶出礦漿的預(yù)熱，其冷凝水送至電廠利用。

實(shí)施例3

本實(shí)施例所采用的氧化鋁生產(chǎn)設(shè)備如圖3所示，該過程中回收利用溶出閃蒸乏汽的工藝流程如圖1所示，步驟為：將氧化鋁生產(chǎn)中溶出工序獲得的溫度為125℃的末級(jí)閃蒸前一級(jí)乏汽分為兩段，一段作為末級(jí)閃蒸乏汽的助力熱源，與溫度為105℃的末級(jí)閃蒸乏汽合并后送入預(yù)脫硅加熱槽26將溫度為63℃的原礦漿加熱至95℃，另一段送入預(yù)脫硅加熱槽27將溫度為95℃的原礦漿加熱至100℃，然后原礦漿進(jìn)入預(yù)脫硅槽中進(jìn)行連續(xù)脫硅；而將末級(jí)閃蒸及前一級(jí)閃蒸乏汽形成的冷凝水送至熱水站作為赤泥洗水和全廠用熱水的一部分。

末級(jí)閃蒸前一級(jí)閃蒸之前的閃蒸乏汽送入多級(jí)套管預(yù)熱器用于溶出礦漿的預(yù)熱，其冷凝水送至電廠利用。