本發(fā)明屬于釩合金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種以焦炭制備高氮氮化釩的方法，尤其涉及一種以焦炭部分替代石墨制備高氮氮化釩的方法。
背景技術(shù)：
在低合金鋼中加入釩主要起沉淀強(qiáng)化作用。而在鋼中增氮可以提高鋼的持久強(qiáng)度，改善鋼的韌性和塑性，同時還能提高鋼的抗熱強(qiáng)度和抗短時蠕變能力。在釩鋼中每增加10ppm的氮，鋼的強(qiáng)度就可提高6MPa，這是因?yàn)榈吭黾雍?，促進(jìn)了釩從固溶狀態(tài)向V(CN)析出相的轉(zhuǎn)移。V(CN)大量形成和析出的同時析出相尺寸減小。固溶V析出量大幅減少，進(jìn)一步增加了奧氏體的穩(wěn)定性，降低了相變溫度，大量細(xì)小彌散的V(CN)析出相使鋼的強(qiáng)化效果明顯改善。高氮氮化釩產(chǎn)品的生產(chǎn)，可提供大量的氮，使釩的強(qiáng)化作用充分發(fā)揮。在不降低鋼材強(qiáng)度的基礎(chǔ)上可減少氮化釩用量，從而降低煉鋼成本。
所謂高氮氮化釩是指含氮量大于16％的氮化釩，根據(jù)釩氮合金國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 20567-2006規(guī)定，釩氮合金分VN12與VN16兩個牌號，其中VN12中V為77～81％，N為10～14％，C≤10％，P≤0.06％，S≤0.1％；VN16中V為77～81％，N為14～18％，C≤6％，P≤0.06％，S≤0.1％。
生產(chǎn)氮化釩一般采用石墨、三氧化二釩及粘結(jié)劑按比例配料，混勻后壓成球，經(jīng)烘干和篩分后，加入在氮?dú)鈿夥毡Ｗo(hù)下的高溫爐窯內(nèi)，溫度在0～1500℃的條件下，氮?dú)饬髁勘３衷?00～350m3/h經(jīng)過還原和氮化后，得到釩氮合金。所述方法生產(chǎn)時原料配比中配碳量一般需過量15％。
上述生產(chǎn)方法中的反應(yīng)公式為：
V2O3(s)+3C(s)+N2(g)＝2VN(s)+3CO(g)
CN 1422800公開了一種氮化釩的生產(chǎn)方法，所述方法將釩氧化物、石墨和2％聚乙烯醇混合均勻壓球后，加入到通有保護(hù)和反應(yīng)氣體(氮?dú)夂?或氨氣)的推板窯或隧道窯內(nèi)，在1000～1800℃溫度下反應(yīng)2～6h，然后冷卻至100～250℃后出料。但該方法僅公布了氮化釩的原料組成以及較寬泛的反應(yīng)溫度和反應(yīng)時間。而且所采用的反應(yīng)爐為水平放置的推板窯或隧道窯，其得到的產(chǎn)品的成分為77～81％V和1～8％N。
CN 102173395A公開了一種簡易的氮化釩生產(chǎn)方法，所述方法將V2O5粉和石墨粉按4:1的重量比在干混機(jī)上充分混合后按100:15的重量比加入含量為4％的聚乙烯醇水溶液，經(jīng)混合、壓球和干燥，將干燥后的混合粉球分層裝入料車、入爐和密封爐門，真空條件下通入氮?dú)夂螅?00℃、1350℃和1600℃分別保持5h、6h和6～10h共20h后，停電冷卻至150℃出爐。所述公布了較為準(zhǔn)確的原料配比及反應(yīng)時間和反應(yīng)溫度，但其石墨粉的用量配比遠(yuǎn)低于正常反應(yīng)需求量且未公布氮?dú)鈱Ψ磻?yīng)的影響，并且其生產(chǎn)過程是分時段完成且所用反應(yīng)爐為真空爐。其生產(chǎn)產(chǎn)品的成分為77.42％V和15.63％N。
由此可見，目前氮化釩生產(chǎn)主要有兩種方法，即高溫真空制備和高溫非真空制備。但上述方法均主要生產(chǎn)低氮氮化釩，可用于高氮氮化釩生產(chǎn)的技術(shù)很少。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)中所存在的問題，本發(fā)明提供了一種以焦炭制備高氮氮化釩的方法。所述方法以焦炭替代部分石墨進(jìn)行高氮氮化釩的制備，利用焦炭中灰分所含的單質(zhì)二氧化硅以及單質(zhì)鐵參與反應(yīng)，通過二氧化硅、單質(zhì)鐵與碳的協(xié)同作用，制備出氮含量≥16wt％的高氮氮化釩；同時，所述方法減少了石墨配量，降低了成本。
為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
本發(fā)明提供了一種以焦炭制備高氮氮化釩的方法，所述方法包括以下步驟：
(1)將原料三氧化二釩、石墨、焦炭和水進(jìn)行混合造球并干燥得到球團(tuán)，其中石墨和焦炭的質(zhì)量比為1:(0.05～0.2)；
(2)將干燥后的球團(tuán)在氮?dú)鈿夥障逻M(jìn)行燒制，制得氮化釩。
其中，石墨和焦炭的質(zhì)量比可為1:0.05、1:0.07、1:0.1、1:0.13、1:0.15、1:0.17或1:0.2等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行。
以下作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，但不作為本發(fā)明提供的技術(shù)方案的限制，通過以下技術(shù)方案，可以更好的達(dá)到和實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)目的和有益效果。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)所述三氧化二釩的用量為原料總質(zhì)量的70～80wt％，例如70wt％、72wt％、74wt％、76wt％、78wt％或80wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行，進(jìn)一步優(yōu)選為74～75wt％。
優(yōu)選地，步驟(1)中水的用量為原料總質(zhì)量的8～12wt％，例如8wt％、9wt％、10wt％、11wt％或12wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行，進(jìn)一步優(yōu)選為9～10％。
優(yōu)選地，步驟(1)中所述石墨和焦炭的質(zhì)量比為1:0.1。
優(yōu)選地，步驟(1)中所述石墨和焦炭的總量占全部原料總質(zhì)量的15～20wt％，例如15wt％、16wt％、17wt％、18wt％、19wt％或20wt％等，進(jìn)一步優(yōu)選為20wt％。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述焦炭中灰分含量為12～13.5wt％，例如12wt％、12.3wt％、12.5wt％、12.7wt％、13wt％、13.3wt％或13.5wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行。
優(yōu)選地，所述灰分中二氧化硅的含量≥55wt％，例如55wt％、57wt％、60wt％、63wt％、65wt％、67wt％、70wt％或73wt％等以及以上數(shù)值，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行。
優(yōu)選地，所述灰分中鐵的含量為0.5～1wt％，例如0.5wt％、0.6wt％、0.7wt％、0.8wt％、0.9wt％或1wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行，進(jìn)一步優(yōu)選為1wt％。
本發(fā)明中，焦炭和石墨的用量比例由焦炭的組成決定。所述焦炭中灰分的含量約為12～13.5wt％，而灰分中二氧化硅的含量≥55wt％，同時還含有0.5～1wt％的單質(zhì)鐵。在制備氮化釩過程中碳還原反應(yīng)過程中，二氧化硅可在1400～1450℃的氮?dú)鈿夥障潞铣傻?，其反?yīng)如下：
3SiO2(s)+6C(s)+2N2(g)→Si3N4(s)+6CO(g)
SiO2(s)+C(s)→SiO(g)+CO(g)
3SiO(g)+2N2(g)+3CO(g)→Si3N4(s)+3CO2(g)或，
3SiO(g)+2N2(g)+3C(s)→Si3N4(s)+3CO(g)
反應(yīng)過程中，生成的氮化硅的含氮量約為38～39wt％；而灰分中的鐵在氮化釩燒制中可作為添加劑能促進(jìn)釩的氮化。因此，利用二氧化硅、單質(zhì)鐵與碳的協(xié)同作用，可提高產(chǎn)品氮化釩中的氮含量。
同時，由于焦炭比石墨比表面積小，參與反應(yīng)要慢，故焦炭的灰分越多，二氧化硅和鐵就越多，就能更好提高氮的含量，但同時也會造成氮化釩中釩的降低。而氮化釩標(biāo)準(zhǔn)對釩有最低要求，因此對焦炭的加入量需要進(jìn)行嚴(yán)格的控制，本發(fā)明通過大量研究得出，當(dāng)石墨和焦炭的質(zhì)量比為1:(0.05～0.2)時，可以達(dá)到提高氮含量的同時保證釩的含量，又以石墨和焦炭的質(zhì)量比為1:0.10時效果最優(yōu)。
此外，在氮化釩的燒制過程中的還應(yīng)保證燒制過程中的氮化反應(yīng)，即控制反應(yīng)條件，包括窯內(nèi)物料周圍的氮?dú)夥謮骸⒎磻?yīng)溫度及反應(yīng)時間等。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)中所述氮?dú)鈿饬鞯牧髁繛?00～350m3/h，例如100m3/h、130m3/h、150m3/h、170m3/h、200m3/h、230m3/h、250m3/h、270m3/h、300m3/h、330m3/h或350m3/h等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行，進(jìn)一步優(yōu)選為200～300m3/h.
本發(fā)中，所述氮?dú)饬髁渴堑C制備過程中的關(guān)鍵因素之一，制備過程中需要控制氮?dú)饬髁吭诤侠矸秶鷥?nèi)，以控制窯內(nèi)物料周圍的氮?dú)夥謮?，保證氮化反應(yīng)的進(jìn)行，若氮?dú)饬髁窟^低，會使氮化不充分；若氮?dú)饬髁窟^高，溫度下降快，加大功率升溫，造成浪費(fèi)，降低窯的壽命。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)中所述燒制過程在推板窯中進(jìn)行。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)中所述燒制過程包括預(yù)熱段、碳還原段、氮化段和冷卻段。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述預(yù)熱段的溫度為200～600℃，例如200℃、250℃、300℃、350℃、400℃、450℃、500℃、550℃、或600℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行，進(jìn)一步優(yōu)選為400～600℃。
優(yōu)選地，所述碳還原段的溫度為600～1100℃，例如600℃、700℃、800℃、900℃、1000℃或1100℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行，進(jìn)一步優(yōu)選為800～1000℃。
優(yōu)選地，所述氮化段的溫度為1100～1500℃，例如1100℃、1150℃、1200℃、1250℃、1300℃、1350℃、1400℃或1500℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行，進(jìn)一步優(yōu)選為1250～1500℃。
優(yōu)選地，所述冷卻段的上部溫度為800～1000℃例如800℃、850℃、900℃、950℃或1000℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行，進(jìn)一步優(yōu)選為800～900℃。
優(yōu)選地，所述冷卻段的下部溫度為≤200℃，例如200℃、190℃、180℃、170℃、160℃、150℃、140℃、130℃、120℃、110℃或100℃等以及更低溫度，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行，進(jìn)一步優(yōu)選為≤150℃。
本發(fā)明中，需要保持冷卻段上部溫度為800～1000℃，下部溫度為≤200℃。由于氮化釩的氮化過程為放熱反應(yīng)，在含氮量較高情況下降低氮化溫度，雖然降低了氮化反應(yīng)速度但能促進(jìn)氮化過程，進(jìn)一步提高產(chǎn)品含氮量；超過200℃時氮化釩會被氧化，因此規(guī)定了冷卻段下部溫度低于200℃，避免產(chǎn)品氧化。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述氮化段的中心溫度為1450～1500℃，例如1450℃、1460℃、1470℃、1480℃、1490℃或1500℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行。
本發(fā)明中，所述氮化段的中心溫度需保持在1450～1500℃，以保證氮化反應(yīng)的完全進(jìn)行，進(jìn)而提高產(chǎn)品的含氮量。
優(yōu)選地，所述原料在氮化段的停留時間為16～30h，例如16h、18h、20h、22h、24h、26h、28h或30h等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行，進(jìn)一步優(yōu)選為16～20h。
本發(fā)明中，所述原料在加熱段的停留時間較現(xiàn)有工藝延長0.5～2h，目的在于使氮化反應(yīng)完全。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)制得的氮化釩中氮含量≥16wt％。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述方法包括以下步驟：
(1)將原料三氧化二釩、石墨、焦炭和水進(jìn)行混合造球并干燥得到球團(tuán)，其中，三氧化二釩的用量為原料總質(zhì)量的74～75wt％，水的用量為原料總質(zhì)量的9～10wt％，石墨和焦炭的質(zhì)量比為1:0.15，石墨和焦炭的總量占全部原料總質(zhì)量的20wt％，焦炭中灰分含量為12～13.5wt％，灰分中二氧化硅的含量≥55wt％，灰分中鐵的含量為1wt％；
(2)將干燥后的球團(tuán)在流量為200～300m3/h的氮?dú)鈿夥障逻M(jìn)行送入推板窯中依次經(jīng)預(yù)熱段、碳還原段、氮化段和冷卻段進(jìn)行燒制，其中，碳還原段的溫度為800～1000℃，氮化段的溫度為1250～1500℃，氮化段的中心溫度為1450～1500℃，冷卻段的上部溫度為800～900℃，冷卻段的下部溫度為≤150℃，原料在氮化段的停留時間為16～20h，制得氮含量≥16wt％的氮化釩。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
(1)本發(fā)明所述方法以焦炭替代部分石墨，通過調(diào)整原料組分之間的配比，利用二氧化硅、單質(zhì)鐵與碳的協(xié)同作用，用推板窯生產(chǎn)氮化釩，并通過控制氮?dú)饬髁恳约暗磻?yīng)溫度和時間，來保證爐內(nèi)氮?dú)饧斑€原產(chǎn)生氣體在窯內(nèi)的穩(wěn)定和均勻流通，可使產(chǎn)品燒制穩(wěn)定，進(jìn)而制得氮含量≥16wt％的高氮氮化釩產(chǎn)品；同時，以焦炭替代石墨，減少了石墨的用量，降低了成本。
(2)本發(fā)明所述氮化反應(yīng)的加熱最高溫區(qū)保持在1450～1500℃，反應(yīng)時間比原工藝延長0.5～2小時，可以保證氮化完全，進(jìn)一步提高產(chǎn)品含氮量。
(3)本發(fā)明生產(chǎn)出的高氮氮化釩，產(chǎn)品含氮量遠(yuǎn)高于原配方產(chǎn)品含氮量，在其作為煉鋼添加劑時，氮的增加使得釩強(qiáng)化效果得到充分發(fā)揮，使產(chǎn)品的性能得以提升，進(jìn)而帶來產(chǎn)品價格和產(chǎn)品市場競爭力的提高。
具體實(shí)施方式
為更好地說明本發(fā)明，便于理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面對本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說明。但下述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明的簡易例子，并不代表或限制本發(fā)明的權(quán)利保護(hù)范圍，本發(fā)明保護(hù)范圍以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。
本發(fā)明提供了一種以焦炭制備高氮氮化釩的方法，所述方法包括以下步驟：
(1)將原料三氧化二釩、石墨、焦炭和水進(jìn)行混合造球并干燥得到球團(tuán)，其中石墨和焦炭的質(zhì)量比為1:(0.05～0.2)；
(2)將干燥后的球團(tuán)在氮?dú)鈿夥障逻M(jìn)行燒制，制得氮化釩。
本發(fā)明典型但非限制性實(shí)施例如下：
實(shí)施例1：
本實(shí)施例提供了一種以焦炭替代5wt％石墨制備氮化釩的生產(chǎn)方法，所述焦炭中灰分含量為12～13.5wt％，灰分中二氧化硅的含量≥55wt％，灰分中鐵的含量為1wt％；
所述方法包括以下步驟：
將原料1000kg三氧化二釩、247kg石墨、13kg焦炭和99.2kg水放入混料機(jī)中混勻后壓球，生球團(tuán)經(jīng)干燥篩分后投入推板窯中進(jìn)行燒制，燒制過程中控制氮?dú)鈿饬鞯牧髁繛?00m3/h，碳還原段的溫度為800℃，氮化段的中心溫度為1450℃，冷卻段的上部溫度為900℃，冷卻段的下部溫度為≤150℃，原料在氮化段的停留時間為20h，制得氮化釩產(chǎn)品。
對比例1：
本對比例提供了一種氮化釩的生產(chǎn)方法，所述方法中除了原料不添加焦炭外，其他物料用量與制備過程均與實(shí)施例1中相同，制得氮化釩產(chǎn)品。
實(shí)施例2：
本實(shí)施例提供了一種以焦炭替代10wt％石墨制備氮化釩的生產(chǎn)方法，所述焦炭中灰分含量為12～13.5wt％，灰分中二氧化硅的含量≥55wt％，灰分中鐵的含量為1wt％；
所述方法包括以下步驟：
將原料1000kg三氧化二釩、234kg石墨、26kg焦炭和99.2kg水放入混料機(jī)中混勻后壓球，生球團(tuán)經(jīng)干燥篩分后投入推板窯中進(jìn)行燒制，燒制過程中控制氮?dú)鈿饬鞯牧髁繛?00m3/h，碳還原段的溫度為800℃，氮化段的中心溫度為1450℃，冷卻段的上部溫度為800℃，冷卻段的下部溫度為≤150℃，原料在氮化段的停留時間為16h，制得氮化釩產(chǎn)品。
對比例2：
本對比例提供了一種氮化釩的生產(chǎn)方法，所述方法中除了原料不添加焦炭外，其他物料用量與制備過程均與實(shí)施例1中相同，制得氮化釩產(chǎn)品。
實(shí)施例3：
本實(shí)施例提供了一種以焦炭替代15wt％石墨制備氮化釩的生產(chǎn)方法，所述焦炭中灰分含量為12～13.5wt％，灰分中二氧化硅的含量≥55wt％，灰分中鐵的含量為1wt％；
所述方法包括以下步驟：
將原料1000kg三氧化二釩、221kg石墨、39kg焦炭和99.2kg水放入混料機(jī)中混勻后壓球，生球團(tuán)經(jīng)干燥篩分后投入推板窯中進(jìn)行燒制，燒制過程中控制氮?dú)鈿饬鞯牧髁繛?50m3/h，碳還原段的溫度為1100℃，氮化段的中心溫度為1500℃，冷卻段的上部溫度為900℃，冷卻段的下部溫度為≤150℃，原料在氮化段的停留時間為20h，制得氮化釩產(chǎn)品。
對比例3：
本對比例提供了一種氮化釩的生產(chǎn)方法，所述方法中除了原料不添加焦炭外，其他物料用量與制備過程均與實(shí)施例1中相同，制得氮化釩產(chǎn)品。
實(shí)施例4：
本實(shí)施例提供了一種以焦炭替代20wt％石墨制備氮化釩的生產(chǎn)方法，所述焦炭中灰分含量為12～13.5wt％，灰分中二氧化硅的含量≥55wt％，灰分中鐵的含量為1wt％；
所述方法包括以下步驟：
將原料1000kg三氧化二釩、204kg石墨、52kg焦炭和99.2kg水放入混料機(jī)中混勻后壓球，生球團(tuán)經(jīng)干燥篩分后投入推板窯中進(jìn)行燒制，燒制過程中控制氮?dú)鈿饬鞯牧髁繛?00m3/h，碳還原段的溫度為1000℃，氮化段的中心溫度為1450℃，冷卻段的上部溫度為900℃，冷卻段的下部溫度為≤150℃，原料在氮化段的停留時間為20h，制得氮化釩產(chǎn)品。
對比例4：
本對比例提供了一種氮化釩的生產(chǎn)方法，所述方法中除了原料不添加焦炭外，其他物料用量與制備過程均與實(shí)施例1中相同，制得氮化釩產(chǎn)品。
對比例5：
本對比例提供了一種氮化釩的生產(chǎn)方法，所述方法中除了石墨與焦炭的質(zhì)量比為1:0.3(即焦炭替代了30wt％的石墨)外，其他物料用量與制備過程均與實(shí)施例1中相同，制得氮化釩產(chǎn)品。
從對比例5的結(jié)果可以看出，若石墨與焦炭的用量超過了所需配比，會造成產(chǎn)品中釩含量的降低，進(jìn)而使氮化釩產(chǎn)品無法滿足國家標(biāo)準(zhǔn)。
對比例6：
本對比例提供了一種氮化釩的生產(chǎn)方法，所述方法中除了氮?dú)鈿饬鞯牧髁繛?0m3/h(＜100m3/h)外，其他物料用量與制備過程均與實(shí)施例1中相同，制得氮化釩產(chǎn)品。
對本發(fā)明實(shí)施例1-4和對比例1-7中制備得到氮化釩產(chǎn)品中各組分組成及含量進(jìn)行測試，其測試結(jié)果如表1所示。
表1：實(shí)施例1-4和對比例1-7中氮化釩產(chǎn)品的組成含量表
綜合實(shí)施例1-4和對比例1-6可以看出，本發(fā)明所述方法以焦炭替代部分石墨，通過調(diào)整原料組分之間的配比，利用二氧化硅、單質(zhì)鐵與碳的協(xié)同作用，用推板窯生產(chǎn)氮化釩，并通過控制氮?dú)饬髁恳约暗磻?yīng)溫度和時間，來保證爐內(nèi)氮?dú)饧斑€原產(chǎn)生氣體在窯內(nèi)的穩(wěn)定和均勻流通，可使產(chǎn)品燒制穩(wěn)定，進(jìn)而制得氮含量≥16wt％的高氮氮化釩產(chǎn)品；同時，以焦炭替代石墨，減少了石墨的用量，降低了成本。
同時，本發(fā)明所述氮化反應(yīng)的加熱最高溫區(qū)保持在1400～1500℃，反應(yīng)時間比原工藝延長0.5～2小時，可以保證氮化完全，進(jìn)一步提高產(chǎn)品含氮量。
并且，本發(fā)明生產(chǎn)出的高氮氮化釩，產(chǎn)品含氮量遠(yuǎn)高于原配方產(chǎn)品含氮量，在其作為煉鋼添加劑時，氮的增加使得釩強(qiáng)化效果得到充分發(fā)揮，使產(chǎn)品的性能得以提升，進(jìn)而帶來產(chǎn)品價格和產(chǎn)品市場競爭力的提高。
申請人聲明，本發(fā)明通過上述實(shí)施例來說明本發(fā)明的詳細(xì)方法，但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)方法，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)方法才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對本發(fā)明的任何改進(jìn)，對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。