從鈦鐵礦所制備的富鈦有機相直接合成鈦白粉的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種從鈦鐵礦所制備的富鈦有機相直接合成鈦白粉的方法，具體地是通過一種高效的溶礦技術得到富鈦酸解液，采用有效的鈦萃取劑將鈦離子轉移到有機相中，得到高純的富鈦有機相，然后在有機相中直接合成鈦白粉的方法。通過該方法能有效提高鈦鐵礦的溶解率，縮短工藝流程并降低生產成本，得到高產率和高質量的鈦白粉。
【專利說明】從鈦鐵礦所制備的富鈦有機相直接合成鈦白粉的制備方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種從鈦鐵礦所制備的富鈦有機相直接合成鈦白粉的方法，確切地說 是通過一種高效的溶礦技術得到富鈦酸解液，采用有效的鈦萃取劑將鈦離子轉移到有機相 中，得到高純的富鈦有機相，然后在有機相中直接合成鈦白粉的方法。

【背景技術】
[0002] 鈦白粉被認為是目前世界上性能最好的一種白色顏料，廣泛應用于涂料、塑料、造 紙、印刷油墨、化纖、橡膠、化妝品等工業(yè)。鈦白粉是由硫酸氧鈦和四氯化鈦為原料而制備。 然而，鈦的主要源于鈦鐵礦，鈦鐵礦是提煉鈦的主要礦石。當前工業(yè)上制備四氯化鈦或者硫 酸氧鈦的方法，主要是采用氯化法或者硫酸法制備，然后經過精餾除雜而得到。氯化法是將 高鈦渣與石油焦按一定比例配料，粉碎，通入氯氣進行反應，生成四氯化鈦氣體，經過冷凝， 得到液化的四氯化鈦液體，過濾、蒸餾，得到四氯化鈦成品。硫酸法則采用硫酸浸潤礦石，產 生大量廢酸和硫酸亞鐵。
[0003] 隨著社會的發(fā)展以及國家節(jié)能減排降耗的號召，鈦白粉原材料的制備新工藝和技 術的研究與探索已是必然。采用鹽酸溶解鈦鐵礦的方法也引起了廣泛的興趣。目前鹽酸 溶解鈦鐵礦的研究分為兩種，其一是作為硫酸法的前一步，在高溫、低酸礦比的情況下，將 鈦鐵礦中的雜質溶解掉，鈦經過溶解再以偏鈦酸形式析出，作為下一步硫酸溶解的原料，t匕 如專利 CN1766137A，CN 101935063A，CN 102602991A，CN 102616842A 等；其二是直接用 鹽酸酸解礦石，然后萃取分離出氯化鈦酰，如US 3236596, US4269809，US 6500396B1，US 6375923, CN1217298A等。盡管國內外對此已經做了一定的工作和研究，同時對于礦石的溶 解率和濃度也有一定的局限，鈦白粉的生成要通過加熱濃縮水解等高能耗步驟，且得到的 鈦白粉原料產物基本上都存在于水相，難以保證鈦白的純度。因此，對高效制備高產率、高 質量的鈦白粉技術工藝提出更高的要求。


【發(fā)明內容】

[0004] 本發(fā)明的目的在于提供一種從富鈦有機相中直接合成鈦白粉的制備方法。關鍵技 術在于通過一種高效的溶礦技術得到富鈦酸解液，采用有效的鈦萃取劑將鈦離子轉移到有 機相中，得到高純的富鈦有機相，同時在有機相中直接合成鈦白粉的方法。
[0005] 根據本發(fā)明的第一個實施方案，提供一種用鹽酸/鈦鐵礦為原料，經過酸溶、萃取 除雜、萃取分尚提純后，從富欽有機相中直接合成欽白粉的制備方法，即提供一種從欽鐵礦 所制備的富鈦有機相直接合成鈦白粉的制備方法或一種從富鈦有機相中直接合成鈦白粉 的制備方法，該方法包括以下步驟：
[0006] (1)將鹽酸和鈦鐵礦按照一定的酸/礦質量比加入到反應釜中，然后向體系中（持 續(xù)、連續(xù)或非連續(xù)）通入氯化氫氣體使得體系內的壓力P高于大氣壓，在攪拌下保持體系 在升高的溫度T1和高于大氣壓的壓力P下（因此在一定的酸度下）反應（例如2 - 15 小時，優(yōu)選4 - 12小時，如6或9小時），在反應結束后將反應混合物降溫（例如降至室溫 (25°C )?40°C )、添加氧化劑繼續(xù)攪拌（例如10分鐘?5小時，優(yōu)選50分鐘?3小時，如 1小時或1. 5小時），然后進行壓濾，獲得濾液，即含有鈦鐵離子的鹽酸溶液A0 ;
[0007] (2)將步驟⑴的溶液A0加入到鐵萃取器中，使用鐵萃取劑進行多級萃取，將作為 有機相的各級萃取物合并而得到富鐵的萃取液，即有機相A1，而經過多級萃取之后剩下的 水相是不含鐵離子的含鈦萃余液，即水相B1 ;
[0008] (3)將富鐵的萃取液A1加入到鐵反萃器中，用鐵反萃劑反萃取鐵離子而獲得有機 相A2和作為含氯化鐵的水相的萃余液B2,和任選地，所得有機相A2經酸洗后用作鐵反萃劑 或返回鐵萃取劑中；
[0009] (4)將不含鐵離子的含鈦萃余液B1加入到除雜萃取器中，用除雜萃取劑進行多步 除雜，除掉帶色離子如錳和釩離子，得到富集的鈦的水相萃余液C1 ;
[0010] (5)將富集的鈦的水相萃余液C1加入到鈦萃取器中，得到含有高純鈦離子的有機 相C2,然后直接進入鈦白合成釜中，向體系中加入沉淀劑制備鈦的沉淀，最后通過后處理得 到欽白粉。
[0011] 在本發(fā)明的方法中，通過向一定鹽酸/鈦鐵礦比的反應體系中持續(xù)通入氯化氫氣 體，使體系維持在一定的壓力和酸值下，充分有效地溶解礦石，得到高濃度的富鈦溶液。
[0012] 一般來說，在步驟（1)中的鈦鐵礦是鈦精礦、鈦鐵礦、高鈦渣或改性鈦精礦，優(yōu)選 是二氧化鈦含量在30-80wt %、更優(yōu)選40-70wt %、更優(yōu)選45-65wt %的鈦精礦、鈦鐵礦、高 鈦渣或改性鈦精礦。
[0013] 一般來說，在步驟（1)中鹽酸的濃度為25-45wt%，優(yōu)選28-44wt%，進一步優(yōu)選 30_42wt %，更進一步優(yōu)選 32_40wt %，更優(yōu)選 33_37wt %。
[0014] 在步驟⑴中通入氯化氫使反應釜的P壓力保持在0. 101MPa-2. 5MPa或 0· 1015MPa-2. 5MPa，優(yōu)選 0· 102MPa-2. OMPa，優(yōu)選 0· 2MPa-l. 6MPa，優(yōu)選 0· 3MPa-l. 5MPa 優(yōu)選 0. 4-1. 4MPa，優(yōu)選 0. 5-1. 3MPa，進一步優(yōu)選 0. 6-1. 2MPa，更進一步優(yōu)選 0. 8-1. 2MPa 的范圍。
[0015] 優(yōu)選的是，在步驟（1)中的酸/礦質量比為1-15:1，優(yōu)選1. 5-12:1，進一步優(yōu)選 2-10:1，優(yōu)選3-9:1，更進一步優(yōu)選4-8:1，再更進一步優(yōu)選5-7:1。
[0016] 在步驟（1)的反應溫度T1例如是在30-90°C，優(yōu)選40-80°C，進一步優(yōu)選50-75°C 范圍。
[0017] 優(yōu)選的是，步驟（1)中的反應時間為2-12小時，優(yōu)選3-11小時，進一步優(yōu)選4-10 小時，更進一步優(yōu)選5-9小時，再更進一步優(yōu)選6-8小時。
[0018] 優(yōu)選的是，在步驟（1)的反應結束之前0. 5-1小時加入氧化劑。
[0019] 在步驟（1)中的氧化劑是選自于氯酸鉀、氯酸鈉、雙氧水、過氧化鈉、過氧化鉀、過 碳酸鈉、過碳酸鉀、氧氣或空氣中的一種或多種，優(yōu)選氯酸鉀、氯酸鈉或空氣。
[0020] -般來說，步驟（2)中所使用的鐵萃取劑是選自于磷酸三丁酯TBP、甲基膦酸二 (1-甲基庚基）酯P350、甲基異丁基酮MIBK、三辛胺Τ0Α、仲碳伯胺N1923(即，RfCHNH^R 1 或R2彼此獨立地是QrCn的烷基）、甲苯、異戊醇或磺化煤油中的一種或者多種，優(yōu)選是磷 酸三丁酯TBP、仲碳伯胺N1923、三辛胺Τ0Α、甲苯、磺化煤油中的一種或兩種。
[0021] 一般來說，步驟（2)或步驟（3)或步驟（4)是在20-60°C，優(yōu)選25-55°C，進一步 優(yōu)選30-50°C的溫度下進行。步驟（5)或（6)是在60-95°C，優(yōu)選65-90°C，進一步優(yōu)選 70-90°C，更進一步優(yōu)選75-85°C的溫度（T2或T3)下進行。
[0022] 在步驟⑵中鐵萃取劑與鈦鐵鹽酸溶液A0的質量比一般為1-6:1，優(yōu)選1. 3-5:1， 進一步優(yōu)選1. 5-4:1，更優(yōu)選1. 8-3:1，更進一步優(yōu)選2-2. 5:1。
[0023] 在步驟（3)中鐵反萃劑是選自于去離子水、稀酸中的一種或者兩種，優(yōu)選是 0· 5-10wt%、優(yōu)選l-5wt%的稀鹽酸。
[0024] 優(yōu)選的是，在步驟（3)中鐵反萃劑與富鐵的萃取液A1的質量比為3-12:1，優(yōu)選 4-10:1，進一步優(yōu)選5-9:1，更進一步優(yōu)選6-8:1。
[0025] 優(yōu)選的是，在步驟（4)中的除雜萃取劑是選自于磷酸三丁酯TBP、三辛胺Τ0Α、醋酸 戊酯、二（2-乙基己基）磷酸P204、甲苯、二甲苯、異戊醇、磺化煤油中的一種或者多種。在步 驟（4)中除雜萃取劑與不含鐵離子的含鈦萃余液B1的質量比一般為1-6:1，優(yōu)選1. 3-5:1， 進一步優(yōu)選1. 5-4:1，更優(yōu)選1. 8-3:1，更進一步優(yōu)選2-2. 5:1。
[0026] 優(yōu)選的是，在步驟（5)中的鈦萃取劑是選自于磷酸三丁酯TBP、三辛胺Τ0Α、醋酸戊 酯、二（2-乙基己基）磷酸P204、甲苯、二甲苯、異戊醇、磺化煤油中的一種或者多種。在步驟 (5)中萃取劑與含鈦萃余液C1的質量比一般為1-6:1，優(yōu)選1.3-5:1，進一步優(yōu)選1.5-4:1， 更優(yōu)選1. 8-3:1，更進一步優(yōu)選2-2. 5:1。
[0027] 在步驟（5)中的堿溶液中的堿是選自于氫氧化鈉、氨水、碳酸鈉中的一種或多種。
[0028] -般，所獲得的富集鈦的萃取液C2中雜質金屬或雜色金屬的含量低于lOppm，優(yōu) 選低于8ppm，更優(yōu)選低于6ppm，進一步優(yōu)選低于5ppm，最優(yōu)選低于4ppm，更優(yōu)選低于2ppm。
[0029] 另外，所獲得的萃余液B2中雜質金屬的含量低于15ppm，更優(yōu)選低于12ppm，進一 步優(yōu)選低于lOppm，最優(yōu)選低于8ppm，更優(yōu)選低于6ppm，更優(yōu)選低于4ppm。
[0030] 所獲得的鈦白份的純度為大于99. 99wt%，和其它金屬（尤其帶色金屬）雜質含量 低于lOppm，優(yōu)選低于8ppm，更優(yōu)選低于6ppm，進一步優(yōu)選低于5ppm，最優(yōu)選低于4ppm，更優(yōu) 選低于2ppm。
[0031] 根據本發(fā)明的第一個實施方案，提供上述鈦白粉的用途，它用于油漆、印刷油墨、 塑料、陶瓷材料、皮革著色、壁紙、粉末涂料或化妝品領域。
[0032] 本發(fā)明所述"反應釜"、"萃取器"本領域技術人員的常用的設備，所述"萃取"、"反 萃取"、"碾磨"、"打漿"、"攪拌"、"降溫壓濾"為本領域技術人員常用的技術。"任選地"表示 進行或不進行。除非另有定義或說明，本文中所使用的所有專業(yè)與科學用語與本領域技術 熟練人員所熟悉的意義相同。本文未詳述的技術方法，均為本領域常用的技術方法。
[0033] 本發(fā)明所用的試劑，如"鹽酸"、"氯酸鉀"、"氯酸鈉"、"雙氧水"、"磷酸三丁酯TBP"、 "甲基膦酸二（1-甲基庚基）酯P350"、"甲基異丁基酮MIBK"、"三辛胺Τ0Α"、"仲碳伯胺 N1923"、"甲苯"、"異戊醇"、"磺化煤油"、"去離子水"、"稀鹽酸"、"酸三丁酯TBP"、"三辛胺 Τ0Α"、"醋酸戊酯"、"二（2-乙基己基）磷酸P204"、"二甲苯"、"異戊醇"、"氫氧化鈉"、"氨 水"、"碳酸鈉"均為常見的市售材料。
[0034] 本發(fā)明中所使用的改性鈦精礦是指經過氧化焙燒和還原焙燒后的鈦精礦。例如由 中國攀枝花鋼鐵公司提供。
[0035] 本發(fā)明的優(yōu)點
[0036] 1、本發(fā)明首次從富鈦有機相中直接合成鈦白粉，與其它方法獲得產品相比，純度 高至少一個數量級。
[0037] 2、本發(fā)明的方法能有效提高鈦鐵礦的溶解率，縮短工藝流程并降低生產成本，得 到高產率和高質量的鈦白粉。雜質金屬含量低于lOppm，優(yōu)選低于8ppm，更優(yōu)選低于6ppm, 進一步優(yōu)選低于5ppm，最優(yōu)選低于4ppm，更優(yōu)選低于2ppm，或低于檢測極限。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0038] 圖1是本發(fā)明方法的生產流程圖。

【具體實施方式】
[0039] 為了進一步了解本發(fā)明，以下結合實施例對本發(fā)明作進一步的詳細闡述，但并非 對本發(fā)明的限制，應當理解，這些描述只是為了進一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點，而不是對 本發(fā)明權利要求的限制。凡依照本發(fā)明公開內容所作的任何本領域的等同替換，均屬于本 發(fā)明的保護范圍。
[0040] 實施例1
[0041] (1)取高鈦渣500g，加入1500g 37%濃鹽酸，攪拌，并升溫60°C，同時向體系持續(xù) 通入氯化氫氣體維持體系的酸值不變并保持體系的壓力在1. OMPa，反應9h后停止，待冷卻 至室溫后加入40g NaC103，繼續(xù)攪拌反應lh后，壓濾，濾渣洗至中性；（2)在30°C下，以TBP/ MIBK(wt) = 1:1作為萃取劑，油相水相比0/A = 2:1,經過3級萃取，油相為鐵萃取相，水相 為含鈦萃余相；（3)鐵萃取相用去離子水以0/A = 1:10反萃，油相萃取劑返回Fe萃取器中， 之后含鐵的水相再經過與（2)和（3)相同的萃取-反萃進行凈化，蒸出部分水分進行濃縮， 使鐵含量達到160g/L，以萃取劑TBP/二甲苯=4:25,0/A = 2:1進行多級逆流萃取V，萃余 液進入除雜萃取器中，采用Τ0Α/甲苯=1:9,0/A = 2:1進行萃取Mn，萃取液經反萃后萃余 液為富鈦的TiOCl2, Ti含量可達lOOOOOppm，將富集的鈦的水相萃余液加入到鈦萃取器中， 以T0A/甲苯=1:9,〇/ A = 2: i進行萃取，得到含有高純鈦離子的有機相（有色雜質金屬含 量低于檢測極限），然后直接進入鈦白合成釜中，向體系中加入20%氫氧化鈉溶液制備鈦 的沉淀，最后通過后處理得到鈦白粉（雜質金屬含量參見表2)。
[0042] 表1高鈦渣和酸解液組成
[0043]

【權利要求】
1. 從鈦鐵礦所制備的富鈦有機相直接合成鈦白粉的方法，該方法包括以下步驟： (1) 將鹽酸和鈦鐵礦按照一定的酸/礦質量比加入到反應釜中，然后向體系中通入氯 化氫氣體使得體系內的壓力P高于大氣壓，在攪拌下保持體系在升高的溫度T1和高于大 氣壓的壓力P下反應，在反應結束后將反應混合物降溫、添加氧化劑繼續(xù)攪拌，然后進行壓 濾，獲得濾液，即含有鈦鐵離子的鹽酸溶液A0 ; (2) 將步驟（1)的溶液A0加入到鐵萃取器中，使用鐵萃取劑進行多級萃取，將作為有機 相的各級萃取物合并而得到富鐵的萃取液，即有機相A1，而經過多級萃取之后剩下的水相 是不含鐵離子的含鈦萃余液，即水相B1 ; (3) 將富鐵的萃取液A1加入到鐵反萃器中，用鐵反萃劑反萃取鐵離子而獲得有機相A2 和作為含氯化鐵的水相的萃余液B2 ;和任選地，所得有機相A2經酸洗后用作鐵反萃劑或返 回鐵萃取劑中； (4) 將不含鐵離子的含鈦萃余液B1加入到除雜萃取器中，用除雜萃取劑進行多步除 雜，除掉帶色離子如錳和釩離子，得到富集的鈦的水相萃余液C1 ;和 (5) 將富集的鈦的水相萃余液C1加入到鈦萃取器中，得到含有高純鈦離子的有機相 C2,然后直接進入鈦白合成釜中，向體系中加入沉淀劑制備鈦的沉淀，最后通過后處理得到 欽白粉。
2. 根據權利要求1的方法，其中步驟（1)中的鈦鐵礦是鈦精礦、鈦鐵礦、高鈦渣或改性 鈦精礦，優(yōu)選的是二氧化鈦含量在30-80wt %、更優(yōu)選40-70wt %、更優(yōu)選45-65wt %的鈦精 礦、鈦鐵礦、高鈦渣或改性鈦精礦。
3. 根據權利要求1或2的方法，其中步驟（1)中的壓力P是在0.101MPa-2.5MPa或 0· 1015MPa-2. 5MPa，優(yōu)選 0· 102MPa-2. OMPa，優(yōu)選 0· 2MPa-l. 6MPa，優(yōu)選 0· 3MPa-l. 5MPa，優(yōu) 選 0. 4-1. 4MPa，優(yōu)選 0. 5-1. 3MPa，進一步優(yōu)選 0. 6-1. 2MPa，更進一步優(yōu)選 0. 8-1. 2MPa 的范 圍。
4. 根據權利要求1-3中任何一項所述的方法，其中步驟（1)中的酸/礦質量比為 1-15:1，優(yōu)選1. 5-12:1，進一步優(yōu)選2-10:1，優(yōu)選3-9:1，更進一步優(yōu)選4-8:1，再更進一步 優(yōu)選5-7:1 ; 和/或 步驟（1)的反應溫度T1為30-95°C，優(yōu)選40-90°C，優(yōu)選50-85°C，進一步優(yōu)選60-80°C; 和/或； 步驟（1)中的反應時間為2-12小時，優(yōu)選3-11小時，進一步優(yōu)選4-10小時，更進一步 優(yōu)選5-9小時，再更進一步優(yōu)選6-8小時。
5. 根據權利要求1-4中任何一項所述的方法，其中在步驟（1)中鹽酸的濃度為 25_45wt %，優(yōu)選28_44wt %，進一步優(yōu)選30_42wt %，更進一步優(yōu)選32_40wt %，更優(yōu)選 33-37wt% ;和 / 或 其中步驟（1)中使用的氧化劑是選自于氯酸鉀、氯酸鈉、雙氧水、過氧化鈉、過氧化鉀、 過碳酸鈉、過碳酸鉀、氧氣或空氣中的一種或多種，優(yōu)選是氯酸鉀、氯酸鈉或空氣。
6. 根據權利要求1-5中任何一項所述的方法，其中所獲得的富集鈦的萃取液C2中雜 質金屬或雜色金屬的含量低于lOppm,優(yōu)選低于8ppm,更優(yōu)選低于6ppm,進一步優(yōu)選低于 5ppm，最優(yōu)選低于4ppm，更優(yōu)選低于2ppm ;和/或 所獲得的萃余液B2中雜質金屬的含量低于15ppm，更優(yōu)選低于12ppm，進一步優(yōu)選低于 lOppm，最優(yōu)選低于8ppm，更優(yōu)選低于6ppm，更優(yōu)選低于4ppm。
7. 根據權利要求1-6中任一項所述的方法，其特征在于步驟⑵的鐵萃取劑是選自于 磷酸三丁酯TBP、甲基膦酸二（1-甲基庚基）酯P350、甲基異丁基酮MIBK、三辛胺T0A、仲碳 伯胺N1923、甲苯、異戊醇或磺化煤油中的一種或者多種，優(yōu)選是磷酸三丁酯TBP、仲碳伯胺 N1923、三辛胺T0A、甲苯、磺化煤油中的一種或兩種。
8. 根據權利要求1-7中任一項所述的方法，其特征在于步驟（2)或步驟（3)或步驟（4) 或步驟（5)是在20-60°C，優(yōu)選25-55°C，進一步優(yōu)選30-50°C的溫度下進行；和/或 在步驟⑵中萃取劑與鈦鐵鹽酸溶液A0的質量比為1-6:1，優(yōu)選1. 3-5:1，進一步優(yōu)選 1. 5-4:1，更優(yōu)選 1. 8-3:1，更進一步優(yōu)選 2-2. 5:1。
9. 根據權利要求1-8中任一項所述的方法，其特征在于在步驟（3)中鐵反萃劑是選自 于去離子水或稀酸中的一種或者兩種，優(yōu)選是0. 5-10wt%、優(yōu)選l-5wt%的稀鹽酸；和/或 在步驟（3)中鐵反萃劑與富鐵的萃取液A1的質量比為3-12:1，優(yōu)選4-10:1，進一步優(yōu) 選5-9:1，更進一步優(yōu)選6-8:1。
10. 根據權利要求1-9中任一項所述的方法，其特征在于在步驟（4)中的除雜萃取劑是 選自于磷酸三丁酯TBP、三辛胺T0A、醋酸戊酯、二（2-乙基己基）磷酸P204、甲苯、二甲苯、 異戊醇、磺化煤油中的一種或者多種；和/或 在步驟（4)中除雜萃取劑與不含鐵離子的含鈦萃余液B1的質量比為1-6:1，優(yōu)選 1. 3-5:1，進一步優(yōu)選1. 5-4:1，更優(yōu)選1. 8-3:1，更進一步優(yōu)選2-2. 5:1。
11. 根據權利要求1-10中任一項所述的方法，其特征在于在步驟（5)中的鈦萃取劑是 選自于磷酸三丁酯TBP、三辛胺T0A、醋酸戊酯、二（2-乙基己基）磷酸P204、甲苯、二甲苯、 異戊醇、磺化煤油中的一種或者多種。
12. 根據權利要求1-11中任一項所述的方法，其特征在于在步驟（5)中鈦萃取劑與不 含鐵離子的含鈦萃余液C1的質量比為1-6:1，優(yōu)選1.3-5:1，進一步優(yōu)選1.5-4:1，更優(yōu)選 1. 8-3:1，更進一步優(yōu)選 2-2. 5:1。
13. 根據權利要求1-12中任一項所述的方法，其特征在于步驟（5)中的堿溶液中的堿 是選自于氫氧化鈉、氨水、碳酸鈉中的一種或多種。
14. 由權利要求1-13中任何一項的方法所獲得的鈦白份，其中鈦白份的純度為大于 99. 99wt %，和其它金屬雜質含量低于lOppm，優(yōu)選低于8ppm，更優(yōu)選低于6ppm，進一步優(yōu)選 低于5ppm，最優(yōu)選低于4ppm，更優(yōu)選低于2ppm。
15. 根據權利要求14中所述的鈦白粉的用途，它用于油漆、印刷油墨、塑料、陶瓷材料、 壁紙、玻璃、噴漆、粉末涂料或化妝品領域。
【文檔編號】C01G23/047GK104192898SQ201410459835
【公開日】2014年12月10日 申請日期:2014年9月11日 優(yōu)先權日:2014年9月11日
【發(fā)明者】謝秉坤, 曹志成, 陳繼維, 費明 申請人:福建坤彩材料科技有限責任公司