專利名稱：一種二氧化硫工業(yè)原料氣的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種以石膏為原料生產(chǎn)工業(yè)SO2氣體的生產(chǎn)方法，屬于化工技術(shù)及工業(yè)固體廢棄物資源化綜合利用領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的工業(yè)SO2氣生產(chǎn)方法是用硫磺焚燒或采用硫鐵礦為原料，反應(yīng)產(chǎn)生SO2氣體，將所得SO2工業(yè)氣體(質(zhì)量百分濃度為10% 12%)為原料用于生產(chǎn)液體二氧化硫、焦亞硫酸納等廣品；而我國硫橫、硫鐵礦資源匿乏，每年需要大量進口硫橫滿足硫酸和液體SO2的生產(chǎn)。我國天然石膏和各種化學(xué)石膏(磷石膏、脫硫石膏等)資源十分豐富，尤其化學(xué)石膏堆積如山，不僅占用大量土地還污染環(huán)境，積極開發(fā)利用石膏生產(chǎn)液體二氧化硫的產(chǎn)品，變廢為寶、是利在當(dāng)代功在千秋的事業(yè)。采用石膏為原料制備二氧化硫氣體是以焦炭為還原劑，還原分解石膏中的CaSO4在高溫下產(chǎn)生以下反應(yīng)第一階段，溫度在800 1000°C時CaS04+2C——CaS+2C02,第二階段，溫度在1000 1250°C時3CaS04+CaS4Ca0+4S02分解產(chǎn)生SO2氣體，分解出的CaO等窯渣作為建筑材料使用可直接出售。但由于以各類石膏為原料生產(chǎn)的原料氣濃度過低，從而在利用以石膏為原料產(chǎn)生的SO2氣體(SO2濃度最高僅達(dá)7-9%)制備其他下游產(chǎn)品時失去了經(jīng)濟價值、難以參與市場競爭，因此在行業(yè)內(nèi)還無人采用石膏為原料工業(yè)化生產(chǎn)氣體二氧化硫。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種低成本的二氧化硫工業(yè)原料氣的制備方法。本發(fā)明目的是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的一種二氧化硫工業(yè)原料氣的制備方法，其特征在于它包括以石膏、焦炭為原料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒反應(yīng)的步驟，其中控制回轉(zhuǎn)窯窯尾氣中O2含量在O. 05% I. 0%、CO < O. 4%，以質(zhì)量百分含量計。石膏原料在回轉(zhuǎn)窯中的分解通常會伴隨副反應(yīng)產(chǎn)生，生成升華硫而造成嚴(yán)重的硫損失，發(fā)明人在長期實驗中發(fā)現(xiàn)，當(dāng)氧氣含量高于上述范圍值則會出現(xiàn)石膏中CaSO4熔點降低、CaSO4大量轉(zhuǎn)變?yōu)槿廴跔顟B(tài)從而大大影響其分解反應(yīng)效率，當(dāng)氧氣含量低于上述范圍值時升華硫不斷生成、帶來了硫損失。本發(fā)明控制窯尾氣中O2和CO的含量在上述范圍從而有效地杜絕了升華硫的出現(xiàn)、同時提高了 CaSO4的分解反應(yīng)效率，提高了所得二氧化硫氣體的濃度。優(yōu)選地，在上述制備中，控制回轉(zhuǎn)窯的窯速在I. 5 2. 5轉(zhuǎn)/分鐘；進風(fēng)采用二次進風(fēng)，一次風(fēng)采用外界冷空氣、保證煤粉均勻地進入窯內(nèi)并燃燒，二次風(fēng)來自窯排出的對熟料冷卻處理后的熱風(fēng)，一次風(fēng)量占總風(fēng)量的20 30%、二次風(fēng)量占總風(fēng)量的70 80%，以體積百分含量計。石膏生料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒分解，總有一部分未能分解，殘存在熟料中，為了進一步提高石膏中的分解效率、從而進一步提高所得二氧化硫氣體的濃度，上述制備氣體二氧化硫的原料中石膏選擇CaSO4含量> 85%的石膏、焦炭選擇含固定碳> 75%的焦炭,均以質(zhì)量百分含量計；其中石膏粒度為O. 08 mm篩篩余在15 20%，焦炭粒度為O. 2 mm篩篩余< 20%。發(fā)明人在長期實驗中發(fā)現(xiàn)，若反應(yīng)原料的粒度控制不合適易出現(xiàn)焦炭在CaSO4未開始分解前就被燒掉、易使得CaSO4分解不完全從而影響CaSO4的分解效率，將各原料粒度合理控制在上述范圍提高了 CaSO4的分解效率。上述原料中若C過多會造成最終熟料中CaS的殘留、從而造成了硫損失，同時剩余C燃燒產(chǎn)生煙氣還降低了二氧化硫的濃度，為了進一步提高分解效率、降低硫損失，本發(fā)明將上述石膏、焦炭原料按C/S03摩爾比控制在O. 6 O. 65 I。最優(yōu)選地說，為了更進一步提高CaSO4的分解效率、同時減少硫損失，本發(fā)明反應(yīng)混合原料中，按質(zhì)量配比石膏83 88%、焦炭4 8%、黃沙3 5%、頁巖2 5%、鐵粉I 2% ;石膏選擇CaSO4含量彡85%的石膏、焦炭選擇含固定碳彡75%的焦炭。進一步，發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)原料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒反應(yīng)過程中，煙氣帶走的顯熱占熱耗的27%左右、筒體的散熱損失占熱耗的20%左右、出窯熟料帶走的顯熱約占熱耗的10%，而CaSO4分解所得的二氧化硫氣體與回轉(zhuǎn)窯煤炭產(chǎn)生的煙氣以及其他原料分解產(chǎn)生的氣體一起從窯內(nèi)排出，煤耗高、煤炭燃燒產(chǎn)生的煙氣量越大，窯氣中二氧化硫氣體的濃度越低，而熱耗越大會大大增加反應(yīng)的煤耗。為了降低煤耗，上述原料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒反應(yīng)過程中，采取保溫處理，具體是在回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)表面采用了一層耐火磚，所述耐火磚優(yōu)選采用200 X 200 X 90 X 80cm的梯形磷酸鹽耐火磚。為了降低熱耗、實現(xiàn)熱量的循環(huán)利用，將窯尾排出的窯氣通過生料進行熱交換，有效提高了原料的預(yù)熱效率，同時也使得窯尾窯氣溫度得到有效地降低。對熟料進行冷卻處理，采用空氣梁篦式冷卻機(市售設(shè)備)對熟料進行冷卻，使熟料由原來的200 300°C冷卻至65°C，同時還提高了進窯的二次風(fēng)溫度，提高了煤粉的燃燒效率。最具體地說，一種二氧化硫工業(yè)原料氣的制備方法，按以下質(zhì)量百分比的生料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒反應(yīng)制得二氧化硫工業(yè)原料氣，石膏85%、焦炭6%、黃沙3%、頁巖4%、鐵粉2%，石膏選擇CaSO4含量> 85%的石膏、焦炭選擇含固定碳> 75%的焦炭,石膏粒度為O. 08 mm篩篩余在18%，焦炭粒度為O. 2 mm篩篩余< 20% ;其中控制回轉(zhuǎn)窯窯尾氣中O2含量在O. 05%
I.0%、CO < O. 4%，以質(zhì)量百分含量計；在所述回轉(zhuǎn)窯煅燒反應(yīng)過程中控制回轉(zhuǎn)窯的窯速在I. 5 2. 5轉(zhuǎn)/分鐘；進風(fēng)采用二次進風(fēng)，一次風(fēng)采用外界冷空氣、保證煤粉均勻地進入窯內(nèi)并燃燒，二次風(fēng)來自窯排出的對熟料冷卻處理后的熱風(fēng)，一次風(fēng)量占總風(fēng)量的20 30%、二次風(fēng)量占總風(fēng)量的70 80%,以體積百分含量計；所述原料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒反應(yīng)過程中，采取保溫處理，具體是在回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)表面采用一層耐火磚，所述耐火磚采用200X200X90X80的梯形磷酸鹽耐火磚；將窯尾排出的窯氣在四級懸浮預(yù)熱器中與待反應(yīng)的生料進行熱交換，再將所得窯氣熱量回收利用；對熟料進行冷卻處理，采用空氣梁篦式冷卻機(市售設(shè)備)對熟料進行冷卻，使熟料由原來的200 300°C冷卻至65°C，同時將產(chǎn)生的熱風(fēng)作為進窯的二次風(fēng)；上述與生料熱交換后所得的窯氣經(jīng)除塵、洗滌凈化處理得到二氧化硫工業(yè)原料、氣。本發(fā)明具有如下有益效果 本發(fā)明制備方法中CaSO4分解率> 96%，最后所得熟料中CaS < 2. 5wt%、SO3
<lwt%，分解反應(yīng)效率高、硫損失?。槐景l(fā)明成功地實現(xiàn)了利用廉價、豐富的石膏作為主要制備原料生產(chǎn)二氧化硫氣體，所得二氧化硫氣體質(zhì)量濃度達(dá)10% 13%，完全符合工業(yè)二氧化硫原料氣的要求；同時本發(fā)明制備過程對熱量進行了回收綜合利用，整個過程實現(xiàn)了節(jié)能減排，將本發(fā)明方法所得窯氣作為二氧化硫工業(yè)原料氣生產(chǎn)各種下游產(chǎn)品帶來了可觀的經(jīng)濟與社會效益。


圖I :為實施例I的含二氧化硫窯氣凈化處理的工藝流程圖。
具體實施例方式下面通過實例對本發(fā)明進行具體描述，有必要在此指出的是，以下實例只用于對本發(fā)明進行進一步說明，不能理解為對本發(fā)明保護范圍的限制，該領(lǐng)域的技術(shù)熟練人員可以根據(jù)上述發(fā)明內(nèi)容對本發(fā)明做出一些非本質(zhì)的改進和調(diào)整。實施例I一種二氧化硫工業(yè)原料氣的制備方法，按以下步驟進行I、生料配備以質(zhì)量百分比的石膏85%、焦炭6%、黃沙3%、頁巖4%、鐵粉2%為原料，石膏為CaSO4含量> 85%的石膏、焦炭為含固定碳> 75%的焦炭，石膏粒度為O. 08 mm篩篩余在18%，焦炭粒度為O. 2 mm篩篩余< 20% ;各物料配比靠計量皮帶秤來實現(xiàn)，生料的加入以計量螺旋加入，做到加料均勻、流暢，不能出現(xiàn)斷料現(xiàn)象，計量準(zhǔn)確，調(diào)節(jié)自如；2、回轉(zhuǎn)窯中煅燒反應(yīng)將上述配置好的生料加入回轉(zhuǎn)窯中煅燒，控制回轉(zhuǎn)窯的窯速在I. 5轉(zhuǎn)/分鐘；進風(fēng)采用二次進風(fēng)，一次風(fēng)采用外界冷空氣從噴煤槍進入的，保證了煤粉均勻地進入窯內(nèi)并燃燒，一次風(fēng)量占總風(fēng)量的30%，二次風(fēng)來自窯空氣梁篦式冷卻機排出的對熟料冷卻處理后的熱風(fēng)、二次風(fēng)量占總風(fēng)量的70%，以體積百分含量計；對窯尾氣體中CO、02、SO2等等成分裝有在線分析儀以確保窯尾氣中O2含量在O. 05% I. 0%和CO < O. 4%,以質(zhì)量百分含量計；在回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)表面鋪設(shè)一層耐火磚,所述耐火磚為200X200X90X80cm的梯形磷酸鹽耐火磚；混合料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒，回轉(zhuǎn)窯由煤粉提供熱源，石膏分解煅燒產(chǎn)生的窯氣量及成分為窯氣量:1·2 I. 4N m3/kg ;混合料；含水量6. 27% ;溫度< 350°C;壓力-2000Pa ；含塵濃度< 3g/m3 ;窯氣主要成分(干基，含窯尾漏風(fēng))SO213%, O2O. 06 O. 08%、CO O. 20%、CO218 20%，均以質(zhì)量百分比計；3、在所述的回轉(zhuǎn)窯煅燒反應(yīng)后，將窯尾排出的窯氣在四級懸浮預(yù)熱器中與待反應(yīng)的生料進行熱交換，使得窯尾窯氣溫度由原來的600°C左右降低到300°C，再將所得含二氧化硫的窯氣熱量回收利用；對煅燒反應(yīng)生成的熟料進行冷卻處理，采用空氣梁篦式冷卻機(市售設(shè)備)對熟料進行冷卻，使熟料由原來的200 300°C冷卻至65°C，同時將產(chǎn)生的熱風(fēng)作為進窯的二次風(fēng)循環(huán)利用提高了煤粉的燃燒效率；4、窯氣凈化處理上述與生料熱交換后所得窯氣經(jīng)以下流程凈化后得到二氧化硫工業(yè)原料氣，SO2濃度可達(dá)13wt%，本發(fā)明制備方法中CaSO4分解率為99%，最后所得熟料中CaS 僅占 O. 8wt%、SO3 僅為 O. 2wt%。結(jié)合附圖1，以下為窯氣凈化工藝的工藝參數(shù)(I)、動力波洗滌器進口氣溫<350°C出口氣溫<65°C循環(huán)栗壓力0·2----O. 3Mpa稀酸濃度10——20%溫度<65°C動力波進口壓力一O. I-----O. 5Kpa阻力降'2. 5——3. OKpa(2)、填料塔洗滌器進口氣溫<65°C出口氣溫<36°C循環(huán)泵壓力0· 15——O. 2Mpa稀酸濃度5wt%溫度< 35 °C填料塔進口壓力一· O-----2. OKpa阻力降0. 6Kpa(3)、電除霧器進口氣溫<36°C出口氣溫<36°C電除霧進口壓力一· O-----3. OKpa阻力降0· 2——O. 4Kpa二次電壓40----55KV二次電流150----280mA(4)、凈化指標(biāo)水分<O. Ig / Nm3酸霧< O. 03g /Nm3塵< O. 002g / Nm3實施例2一種二氧化硫工業(yè)原料氣的制備方法，按以下步驟進行I、生料配備以質(zhì)量百分比的石膏83%、焦炭8%、黃沙5%、頁巖2%、鐵粉2%為原料，石膏為CaS04含量> 85%的石膏、焦炭為含固定碳> 75%的焦炭，石膏粒度為O. 08 mm篩篩余在15%，焦炭粒度為O. 2 mm篩篩余< 20% ;各物料配比靠計量皮帶秤來實現(xiàn)，生料的加入以計量螺旋加入，做到加料均勻、流暢，不能出現(xiàn)斷料現(xiàn)象，計量準(zhǔn)確，調(diào)節(jié)自如；2、回轉(zhuǎn)窯中煅燒反應(yīng)將上述配置好的生料加入回轉(zhuǎn)窯中煅燒，控制回轉(zhuǎn)窯的窯速在2. 5轉(zhuǎn)/分鐘；進風(fēng)采用二次進風(fēng)，一次風(fēng)采用外界冷空氣從噴煤槍進入的，保證了煤粉均勻地進入窯內(nèi)并燃燒，一次風(fēng)量占總風(fēng)量的20%，二次風(fēng)來自窯空氣梁篦式冷卻機排出的對熟料冷卻處理后的熱風(fēng)、二次風(fēng)量占總風(fēng)量的80%，以體積百分含量計；對窯尾氣體中CO、02、SO2等等成分裝有在線分析儀以確保窯尾氣中O2含量在O. 05% I. 0%和CO < O. 4%,以質(zhì)量百分含量計；在回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)表面鋪設(shè)一層耐火磚,所述耐火磚為200X200X90X80cm的梯形磷酸鹽耐火磚；混合料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒，回轉(zhuǎn)窯由煤粉提供熱源，石膏分解煅燒產(chǎn)生的窯氣量及成分為
窯氣量1· 5N m3/kg ;混合料；含水量6· 0% ;溫度< 350°C;壓力_2000Pa ;含塵濃度< 3g/m3 ;窯氣主要成分(干基，含窯尾漏風(fēng))SO211%, O2O. 05%、CO O. 10%、CO215 18%，均以質(zhì)量百分比計；3、在所述的回轉(zhuǎn)窯煅燒反應(yīng)后，將窯尾排出的窯氣在四級懸浮預(yù)熱器中與待反應(yīng)的生料進行熱交換，使得窯尾窯氣溫度由原來的600°C左右降低到280°C，再將所得含二氧化硫的窯氣熱量回收利用；對煅燒反應(yīng)生成的熟料進行冷卻處理，采用空氣梁篦式冷卻機(市售設(shè)備)對熟料進行冷卻，使熟料由原來的200 300°C冷卻至65°C，同時將產(chǎn)生的熱風(fēng)作為進窯的二次風(fēng)循環(huán)利用提高了煤粉的燃燒效率；4、窯氣凈化處理上述與生料熱交換后所得窯氣經(jīng)以下流程凈化后得到二氧化硫工業(yè)原料氣，SO2濃度可達(dá)llwt%，本發(fā)明制備方法中CaSO4分解率為97. 2%，最后所得熟料中 CaS 僅占 I. 5wt%、SO3 僅為 O. 6wt%。其余同實施例I。實施例3—種二氧化硫工業(yè)原料氣的制備方法，按以下步驟進行 I、生料配備以質(zhì)量百分比的石膏88%、焦炭4%、黃沙3%、頁巖4%、鐵粉1%為原料，石膏為CaSO4含量> 85%的石膏、焦炭為含固定碳> 75%的焦炭，石膏粒度為O. 08 mm篩篩余在20%,焦炭粒度為O. 2 mm篩篩余< 20% ;各物料配比靠計量皮帶秤來實現(xiàn)，生料的加入以計量螺旋加入，做到加料均勻、流暢，不能出現(xiàn)斷料現(xiàn)象，計量準(zhǔn)確，調(diào)節(jié)自如；2、回轉(zhuǎn)窯中煅燒反應(yīng)將上述配置好的生料加入回轉(zhuǎn)窯中煅燒，控制回轉(zhuǎn)窯的窯速在2. O轉(zhuǎn)/分鐘；進風(fēng)采用二次進風(fēng)，一次風(fēng)采用外界冷空氣從噴煤槍進入的，保證了煤粉均勻地進入窯內(nèi)并燃燒，一次風(fēng)量占總風(fēng)量的40%，二次風(fēng)來自窯空氣梁篦式冷卻機排出的對熟料冷卻處理后的熱風(fēng)、二次風(fēng)量占總風(fēng)量的60%，以體積百分含量計；對窯尾氣體中CO、02、SO2等等成分裝有在線分析儀以確保窯尾氣中O2含量在O. 05% I. 0%和CO < O. 4%,以質(zhì)量百分含量計；在回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)表面鋪設(shè)一層耐火磚,所述耐火磚為200X200X90X80cm的梯形磷酸鹽耐火磚；混合料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒，回轉(zhuǎn)窯由煤粉提供熱源，石膏分解煅燒產(chǎn)生的窯氣量及成分為窯氣量1. 7N m3/kg ;混合料；含水量6· 42% ;溫度< 350°C ;壓力_2000Pa ;含塵濃度< 3g/m3 ;窯氣主要成分(干基，含窯尾漏風(fēng))SO212%, O2O. 07%、CO O. 30%、CO217 21%，均以質(zhì)量百分比計；3、在所述的回轉(zhuǎn)窯煅燒反應(yīng)后，將窯尾排出的窯氣在四級懸浮預(yù)熱器中與待反應(yīng)的生料進行熱交換，使得窯尾窯氣溫度由原來的600°C左右降低到280°C，再將所得含二氧化硫的窯氣熱量回收利用；對煅燒反應(yīng)生成的熟料進行冷卻處理，采用空氣梁篦式冷卻機(市售設(shè)備)對熟料進行冷卻，使熟料由原來的200 300°C冷卻至65°C，同時將產(chǎn)生的熱風(fēng)作為進窯的二次風(fēng)循環(huán)利用提高了煤粉的燃燒效率；4、窯氣凈化處理上述與生料熱交換后所得窯氣經(jīng)以下流程凈化后得到二氧化硫工業(yè)原料氣，SO2濃度可達(dá)12wt%，本發(fā)明制備方法中CaSO4分解率為98%，最后所得熟料中CaS 僅占 I. lwt%、SO3 僅為 O. 4wt%0其余同實施例I。
權(quán)利要求
1.一種二氧化硫工業(yè)原料氣的制備方法，其特征在于它包括以石膏、焦炭為原料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒反應(yīng)的步驟，其中控制回轉(zhuǎn)窯窯尾氣中O2含量在O. 05% I. 0%、CO < O. 4%，以質(zhì)量百分含量計。
2.如權(quán)利要求I所述的制備方法，其特征在于在所述制備中，控制回轉(zhuǎn)窯的窯速在I. 5 2. 5轉(zhuǎn)/分鐘；進風(fēng)采用二次進風(fēng)，一次風(fēng)采用外界冷空氣、一次風(fēng)量占總風(fēng)量的20 30%，二次風(fēng)來自窯尾排出的對熟料冷卻處理后的熱風(fēng)、二次風(fēng)量占總風(fēng)量的70 80%,以體積百分含量計。
3.如權(quán)利要求I或2所述的制備方法，其特征在于所述石膏選擇CaSO4含量>85%的石膏、焦炭選擇含固定碳>75%的焦炭，均以質(zhì)量百分含量計；其中石膏粒度為O. 08mm篩篩余在15 20%，焦炭粒度為O. 2 mm篩篩余< 20%。
4.如權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于所述石膏、焦炭原料按C/S03摩爾比控制在 O. 6 O. 65 :1。
5.如權(quán)利要求3的制備方法，其特征在于所述反應(yīng)原料中，按質(zhì)量配比石膏83 88%、焦炭4 8%、黃沙3 5%、頁巖2 5%、鐵粉I 2%。
6.如權(quán)利要求I 5任一項所述的制備方法，其特征在于在所述煅燒反應(yīng)過程中，采取保溫處理，具體是在回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)表面采用了一層耐火磚，所述耐火磚采用200 X 200 X 90 X 80cm的梯形磷酸鹽耐火磚。
7.如權(quán)利要求6所述的制備方法，其特征在于在所述的回轉(zhuǎn)窯煅燒反應(yīng)后，還將窯尾排出的窯氣通過生料進行熱交換；還對所述煅燒反應(yīng)產(chǎn)生的熟料進行冷卻處理，具體是采用空氣梁篦式冷卻機對熟料進行冷卻，使熟料由原來的200 300°C冷卻至65°C，同時將冷卻處理后的熱風(fēng)作為進窯的二次風(fēng)。
8.如權(quán)利要求I所述的制備方法，其特征在于以質(zhì)量百分比的石膏85%、焦炭6%、黃沙3%、頁巖4%、鐵粉2%為原料，石膏為CaSO4含量彡85%的石膏、焦炭為含固定碳彡75%的焦炭，石膏粒度為O. 08 mm篩篩余在18%，焦炭粒度為O. 2 mm篩篩余< 20% ;其中控制回轉(zhuǎn)窯窯尾氣中O2含量在O. 05% I. 0%、CO < O. 4%，以質(zhì)量百分含量計； 在所述回轉(zhuǎn)窯煅燒反應(yīng)過程中控制回轉(zhuǎn)窯的窯速在I. 5 2. 5轉(zhuǎn)/分鐘；進風(fēng)采用二次進風(fēng)，一次風(fēng)采用外界冷空氣、一次風(fēng)量占總風(fēng)量的20 30%，二次風(fēng)來自窯排出的對熟料冷卻處理后的熱風(fēng)、二次風(fēng)量占總風(fēng)量的70 80%，以體積百分含量計； 所述原料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒反應(yīng)過程中，采取保溫處理，具體是在回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)表面鋪設(shè)一層耐火磚，所述耐火磚為200 X 200 X 90 X 80cm的梯形磷酸鹽耐火磚；在所述的回轉(zhuǎn)窯煅燒反應(yīng)后，還將窯尾排出的窯氣在四級懸浮預(yù)熱器中與待反應(yīng)的生料進行熱交換，再將所得含二氧化硫的窯氣熱量回收利用；還對煅燒反應(yīng)生成的熟料進行冷卻處理，采用空氣梁篦式冷卻機對熟料進行冷卻，使熟料由原來的200 300°C冷卻至65°C，同時將產(chǎn)生的熱風(fēng)作為進窯的二次風(fēng)； 所述與生料熱交換后所得的窯氣經(jīng)常規(guī)除塵、洗滌凈化后得到二氧化硫工業(yè)原料氣。
全文摘要
一種二氧化硫工業(yè)原料氣的制備方法，它包括以石膏、焦炭為原料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒反應(yīng)的步驟，其中控制回轉(zhuǎn)窯窯尾氣中O2含量在0.05%～1.0%、CO＜0.4%，以質(zhì)量百分含量計。本發(fā)明制備方法所得二氧化硫氣體質(zhì)量濃度達(dá)10%～13%，完全符合工業(yè)二氧化硫原料氣的要求；同時本發(fā)明制備過程對熱量進行了回收綜合利用，整個過程實現(xiàn)了節(jié)能減排，將本發(fā)明方法所得窯氣作為二氧化硫工業(yè)原料氣生產(chǎn)各種下游產(chǎn)品帶來了可觀的經(jīng)濟與社會效益。
文檔編號C01B17/50GK102633236SQ20121015001
公開日2012年8月15日 申請日期2012年5月15日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月15日
發(fā)明者楊興志, 潘先文 申請人:重慶三圣特種建材股份有限公司