專利名稱：一種氫氣還原分解磷石膏的方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種氫氣還原分解磷石膏的方法，屬于環(huán)境保護治理與化工生產(chǎn)技術(shù)及資源化領域。
背景技術(shù)：
磷石膏是用硫酸分解磷礦制取磷酸過程中的副產(chǎn)物。磷酸是生產(chǎn)高濃度磷肥的主要原料，制取ItP2O5磷酸約副產(chǎn)物磷石膏5t。全世界磷石膏的年排放量超過2. 8億噸，我國每年磷石膏的排放量超過2200萬噸，而其利用率還不足總量的10%。堆放磷石膏不僅占用了大量土地，污染環(huán)境，而且給生產(chǎn)企業(yè)帶來大的經(jīng)濟負擔，磷石膏的綜合利用已成為制約磷肥行業(yè)實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的關(guān)鍵因素之一。目前，磷石膏在農(nóng)業(yè)、建筑材料行業(yè)等行業(yè)均有應用。在工業(yè)方面，磷石膏制酸聯(lián)產(chǎn)水泥是現(xiàn)今利用磷石膏的重要途徑之一。這一技術(shù)主要利用磷石膏作水泥原料，將磷石膏高溫分解，并將分解生成的Sh用于生產(chǎn)硫酸，CaO用于生產(chǎn)水泥。一直以來，業(yè)內(nèi)認為磷石膏分解存在兩種反應機理，一種是固固反應機理，一種是氣固反應機理，據(jù)此采用的還原劑分別為焦炭、CO和H2。根據(jù)固固反應機理，Muller最先提出以焦碳作還原劑，摻加粘土、鐵粉在中空回轉(zhuǎn)窯內(nèi)完成硫酸鈣分解和水泥熟料煅燒過程， 在1916年由德國拜爾公司開發(fā)并建成實驗性工廠。后來倫茲化學公司與克虜伯公司聯(lián)合開發(fā)0. S. W-Krupp流程，將中空窯改進成立筒預熱器回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)工藝。我國從60年代初期進行磷石膏制酸聯(lián)產(chǎn)水泥的研究，主要是利用焦炭為原料在回轉(zhuǎn)窯里煅燒石膏進行生產(chǎn)。 但上述傳統(tǒng)工藝采用焦炭等還原分解磷石膏制酸聯(lián)產(chǎn)水泥，存在能耗高、爐氣中S4濃度偏低、后續(xù)制酸成本高等缺點?；跉夤谭磻碚?，推動了流態(tài)化反應器的研究和發(fā)展，且氣態(tài)還原劑得到大量應用。1968年美國Iowa州立大學和Keetfeeds公司聯(lián)合研究開發(fā)了磷石膏流化床分解的新工藝，提出最早的磷石膏分解爐模型，這種流化床分解爐以天然氣為燃料，提供不足量的空氣燃燒產(chǎn)生還原氣氛(⑶和壓)。1985年，德國Lurgi公司推出一種循環(huán)流化床CFB，采用雙氣氛反應機理，以煤粉為燃料，并以不完全燃燒方式提供還原氣氛(CO)，再提供足量O2對副產(chǎn)物進行氧化。1994年，南京化工大學開發(fā)設計出了復合循環(huán)流化床磷石膏分解爐(CFG)， 該分解爐燃料采用煤粉，還原氣氛為⑶，進行了熱模研究，未見工業(yè)推廣。CN1884048A介紹了一種用高硫煤還原分解磷石膏的方法，采用一定化學含量的磷石膏，與硫含量> 3% 的高硫煤分別在100 110°C下烘干1. 5 2h，然后將干燥過的磷石膏和高硫煤以質(zhì)量 20 1 2混合均勻送人反應爐，控制爐溫800 1350°C，進行還原分解0. 5 2h，該法二氧化硫濃度高，使高硫煤資源得到合理利用。CN101456M2A介紹了一種一氧化碳還原分解磷石膏的方法，將預處理后的磷石膏與復合型外加劑按一定配比混合均勻物料，在溫度為750 850°C，N2氣氛下通入CO還原分解磷石膏，并使⑶與N2的體積流量比為1. 5 3 9，該法工藝簡單，分解溫度大大降低，具有較高的磷石膏分解率與脫硫率。CN1203833A 介紹了一種含鐵、鎳、鎂、鈉的復合化合物作為催化劑，還原分解脫硫廢渣、磷石膏或天然石膏，當溫度高于650°C時可把95%以上的硫酸鈣還原為硫化鈣，所得的硫化鈣進一步轉(zhuǎn)化為硫化鈉，硫代硫酸鈉或硫磺，該法降低了還原階段所需溫度，減少了能耗和設備的損耗， 并可得到多種產(chǎn)品有利于回收硫資源。但以上方法未見其工業(yè)化。較早進行吐還原分解磷石膏理論研究的是Grimchorov，主要探討了利用熱重法研究磷石膏在不同溫度下的失重速率。但是其專門用于流化床分解的研究報道并未見到。因此，有必要對流化床中吐還原分解磷石膏這一方向進行研究。我國是一個天然氣資源豐富的國家，四川盆地、陜甘林、塔里木盆地和青海等地區(qū)天然氣可采儲量大，將天然氣部分氧化后可以得到氫氣，并且部分氧化時可以放出大量的熱量供磷石膏分解所用。因此，為流化床中氫氣還原分解磷石膏的工藝提供了有利的條件，使硫資源得到了循環(huán)利用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種氫氣還原分解磷石膏的方法，該方法可降低過程能耗，尾氣中SA平均體積濃度高，分解率與脫硫率也大幅增長。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是一種氫氣還原分解磷石膏的方法，其特征在于它包括如下步驟1)原料預處理將磷石膏原料在溫度600 650°C下烘120 150分鐘(烘干)， 脫除結(jié)晶水，冷卻破碎后過200目篩(上海標準篩)，得到預處理后的磷石膏，備用；2)按預處理后的磷石膏添加劑A 添加劑B的質(zhì)量配比=80 100 10 20 1，選取預處理后的磷石膏、添加劑A和添加劑B，混合，得到混合料；所述的添加劑A的成分及質(zhì)量百分數(shù)為Si0269 80%，Al2O3IO 16%，F(xiàn)e2O3 5 7%，Ca0 1 3%，Mg0 2 5%，各成分(組分)所占質(zhì)量百分數(shù)之和為100% ；添加劑B的成分及質(zhì)量百分數(shù)為=SiO2IO 20%,A12035 7%,Fe20337 ~ 50%, Ca020 30%，Mg05 6%，各成分(組分)所占質(zhì)量百分數(shù)之和為100% ；3)將混合料送入振動流化床，在Ar氣氛保護下升溫至950 1050°C，然后通入 H2 (氫氣是在振動流化床中還原分解磷石膏)，控制H2的體積濃度為1 5 %，控制流化床內(nèi)溫度為950 1050°C，反應10 60min (反應IOmin時，尾氣中的峰值體積濃度高達 10 45. 67 % )，反應過程中尾氣經(jīng)干燥后可作為制酸工藝生產(chǎn)硫酸的原料氣，并且能提高磷石膏的分解率與脫硫率(分解率是指磷石膏中CaSO4已經(jīng)分解成主副產(chǎn)物CaO、CaS的部分占原有CaSO4量的百分率；脫硫率是指磷石膏中CaSO4中S轉(zhuǎn)化為的百分率)。步驟1)中磷石膏原料的結(jié)晶水含量為19. 02 23. 49% (濕基)，附著水含量為 0.0099 0. 167% (濕基)，磷石膏的顆粒尺寸D5tl = 13. 57 μ m ；步驟3)中通入H2的速率為1. IX Kr4 4. 38X ΙθΛι/s。濕基含水量=物料中所含水的質(zhì)量/ (物料中所含水的質(zhì)量+物料中所含干物質(zhì)的質(zhì)量)X100%。本發(fā)明的有益效果是1、本發(fā)明以預處理后的磷石膏為原料，以氫氣為還原氣，反應中尾氣中SO2體積濃度峰值范圍為10 45. 67%，體積濃度平均值為8.56% M. 73% (尾氣中SO2平均體積濃度高)，完全可以滿足制酸工藝生產(chǎn)硫酸的需求，并降低硫酸生產(chǎn)成本。且反應過程粉塵含量低。
2、采用氫氣為還原劑，有效降低反應溫度，進而降低過程能耗(根據(jù)熱力學計算， 采用氫氣還原反應能耗較傳統(tǒng)工藝可降低7% )，且為資源豐富的天然氣在磷石膏分解方面的應用奠定基礎。3、無振動條件下，氫氣相當于在固定流化床中還原分解磷石膏，其分解率與脫硫率分別為12. 90%和12. 35% ；而在振動流化床中，磷石膏的分解率與脫硫率最高可達 98. 78%和 84. 24%。4.物料不易結(jié)塊和燒焦。


圖1是本發(fā)明的工藝流程圖；圖中1為振動流化床，2為氣相色譜。
具體實施例方式為了更好的理解本發(fā)明，下面結(jié)合實施例進一步闡明本發(fā)明的內(nèi)容，但本發(fā)明的內(nèi)容并不僅僅局限于下面的實施例。實施例1 一種氫氣還原分解磷石膏的方法，它包括如下步驟1)原料預處理原料為磷石膏，磷石膏原料的結(jié)晶水含量為19. 02 23. 49% (濕基)，附著水含量為0. 0099 0. 167% (濕基)，磷石膏的顆粒尺寸D5tl = 13. 57 μ m ；將磷石膏原料在溫度600 650°C下烘120 150分鐘(烘干)，脫除結(jié)晶水，冷卻破碎后過200目篩(上海標準篩)，得到預處理后的磷石膏，備用；2)取預處理后的磷石膏189g，按預處理后的磷石膏添加劑A 添加劑B的質(zhì)量配比=87 12 1，選取預處理后的磷石膏、添加劑A和添加劑B，混合，得到混合料；所述的添加劑A的成分及質(zhì)量百分數(shù)為Si&71%，Al20316%, Fe2036%, Ca02%, Mg05% ；所述的添加劑B的成分及質(zhì)量百分數(shù)為SiA20%，Al2037%，F(xiàn)i520340%，Ca027%， Mg06% ；3)將混合料送入振動流化床，在Ar氣氛保護下升溫至1000°C，然后以 4. 38 X 10-4m/s的速率通入H2 (氫氣是在振動流化床中還原分解磷石膏)，控制吐的體積濃度為5%，控制流化床內(nèi)溫度為1000°C，反應過程中用氣相色譜在線檢測尾氣中的體積濃度，反應60min時停止(反應IOmin時，尾氣中的濃度出現(xiàn)峰值，尾氣中的峰值體積濃度高達32. 49%),反應平均體積濃度為24. 73%，停止時尾氣中的體積濃度為 16. 41 %，反應過程中尾氣經(jīng)干燥后可作為制酸工藝生產(chǎn)硫酸的原料氣，并且能提高磷石膏的分解率與脫硫率(分解率是指磷石膏中CaSO4已經(jīng)分解成主副產(chǎn)物CaO、CaS的部分占原有CaSO4量的百分率；脫硫率是指磷石膏中CaSO4中S轉(zhuǎn)化為的百分率)。磷石膏的分解率與脫硫率經(jīng)計算分別為59. 08%和49.對％，且產(chǎn)物無結(jié)塊與燒焦現(xiàn)象。反應溫度低， 進而降低過程能耗。實施例2 一種氫氣還原分解磷石膏的方法，它包括如下步驟
1)原料預處理原料為磷石膏，磷石膏原料的結(jié)晶水含量為19. 02 23. 49% (濕基)，附著水含量為0. 0099 0. 167% (濕基)，磷石膏的顆粒尺寸D5tl = 13. 57 μ m ；將磷石膏原料在溫度600 650°C下烘120 150分鐘(烘干)，脫除結(jié)晶水，冷卻破碎后過200目篩(上海標準篩)，得到預處理后的磷石膏，備用；2)取預處理后的磷石膏95g，按預處理后的磷石膏添加劑A 添加劑B的質(zhì)量配比=87 12 1，選取預處理后的磷石膏、添加劑A和添加劑B，混合，得到混合料；所述的添加劑A的成分及質(zhì)量百分數(shù)為Si&71%，Al20316%, Fe2036%, Ca02%, Mg05% ；添加劑B 的成分及質(zhì)量百分數(shù)為:Si0220 %，Al2037 %，F(xiàn)e20340 %，Ca027 %， Mg06% ；3)將混合料送入振動流化床，在Ar氣氛保護下升溫至1050°C，然后以 4. 38 X 10-4m/s的速率通入H2 (氫氣是在振動流化床中還原分解磷石膏)，控制吐的體積濃度為5%，控制流化床內(nèi)溫度為1050°C，反應過程中用氣相色譜在線檢測尾氣中的體積濃度，反應進行到IOmin時，尾氣中的濃度出現(xiàn)峰值，體積濃度為34. 56% ；反應進行到 60min時停止，反應平均體積濃度為11. 64%，停止時尾氣中的體積濃度為2. 195% (此為反應停止時的尾氣濃度，由于物料較少，原料已基本反應完畢，故反應停止時的尾氣濃度不高)。尾氣經(jīng)干燥后可作為制酸工藝生產(chǎn)硫酸的原料氣，磷石膏的分解率與脫硫率經(jīng)計算分別為61. 85%和43. 30%，且產(chǎn)物無結(jié)塊與燒焦現(xiàn)象。實施例3一種氫氣還原分解磷石膏的方法，它包括如下步驟1)原料預處理原料為磷石膏，磷石膏原料的結(jié)晶水含量為19. 02 23. 49% (濕基)，附著水含量為0. 0099 0. 167% (濕基)，磷石膏的顆粒尺寸D5tl = 13. 57 μ m ；將磷石膏原料在溫度600 650°C下烘120 150分鐘(烘干)，脫除結(jié)晶水，冷卻破碎后過200目篩(上海標準篩)，得到預處理后的磷石膏，備用；2)取預處理后的磷石膏48g，按預處理后的磷石膏添加劑A 添加劑B的質(zhì)量配比=88 11 1，選取預處理后的磷石膏、添加劑A和添加劑B，混合，得到混合料；所述的添加劑A的成分及質(zhì)量百分數(shù)為Si&75 %，Al20312 %，F(xiàn)e2037 %， Ca02. 5%, Mg03. 5% ；添加劑B的成分及質(zhì)量百分數(shù)為=SiO2H %，Al2036 %，F(xiàn)e20345 %，Ca030 %， Mg05% ；3)將混合料送入振動流化床，在Ar氣氛保護下升溫至1050°C，然后以 4. 38X10-4m/s的速率通入H2(氫氣是在振動流化床中還原分解磷石膏)，控制吐的體積濃度為5%，控制流化床內(nèi)溫度為1050°C，反應過程中用氣相色譜在線檢測尾氣中的濃度，反應進行到IOmin時，尾氣中的體積濃度出現(xiàn)峰值，體積濃度為10% ；反應進行 30min時停止，反應平均體積濃度為8. 56%，停止時尾氣中的體積濃度為0. 7818% (此為反應停止時的尾氣濃度，由于物料較少，原料已基本反應完畢，故反應停止時的尾氣濃度不高)。尾氣經(jīng)干燥后可作為制酸工藝生產(chǎn)硫酸的原料氣，磷石膏的分解率與脫硫率經(jīng)計算分別為69. 30%和45. 92%，且產(chǎn)物無結(jié)塊與燒焦現(xiàn)象。實施例4
一種氫氣還原分解磷石膏的方法，它包括如下步驟1)原料預處理原料為磷石膏，磷石膏原料的結(jié)晶水含量為19. 02 23. 49% (濕基)，附著水含量為0. 0099 0. 167% (濕基)，磷石膏的顆粒尺寸D5tl = 13. 57 μ m ；將磷石膏原料在溫度600 650°C下烘120 150分鐘(烘干)，脫除結(jié)晶水，冷卻破碎后過200目篩(上海標準篩)，得到預處理后的磷石膏，備用；2)取預處理后的磷石膏48g，按預處理后的磷石膏添加劑A 添加劑B的質(zhì)量配比=88 11 1，選取預處理后的磷石膏、添加劑A和添加劑B，混合，得到混合料；所述的添加劑A的成分及質(zhì)量百分數(shù)為Si&75 %，Al20312 %，F(xiàn)e2037 %， Ca02. 5%, Mg03. 5% ；添加劑B的成分及質(zhì)量百分數(shù)為=SiO2H %，Al2036 %，F(xiàn)e20345 %，Ca030 %， Mg05% ；3)將混合料送入振動流化床，在Ar氣氛保護下升溫至1050°C，然后以 4. 38 X 10-4m/s的速率通入H2 (氫氣是在振動流化床中還原分解磷石膏)，控制吐的體積濃度為5%，控制流化床內(nèi)溫度為1050°C，反應過程中用氣相色譜在線檢測尾氣中Sh的濃度，反應進行到IOmin時，尾氣中的濃度出現(xiàn)峰值，體積濃度為43. 96% ；反應進行到 60min時停止，反應平均體積濃度為10. 44%，停止時尾氣中SO2的體積濃度為0. 2277% (此為反應停止時的尾氣濃度，由于物料較少，原料已基本反應完畢，故反應停止時的尾氣濃度不高)。尾氣經(jīng)干燥后可作為制酸工藝生產(chǎn)硫酸的原料氣，磷石膏的分解率與脫硫率經(jīng)計算分別為98. 78%和84. M %，且產(chǎn)物無結(jié)塊與燒焦現(xiàn)象。實施例5一種氫氣還原分解磷石膏的方法，它包括如下步驟1)原料預處理原料為磷石膏，磷石膏原料的結(jié)晶水含量為19. 02 23. 49% (濕基)，附著水含量為0. 0099 0. 167% (濕基)，磷石膏的顆粒尺寸D5tl = 13. 57 μ m ；將磷石膏原料在溫度600°C下烘120分鐘，脫除結(jié)晶水，冷卻破碎后過200目篩 (上海標準篩)，得到預處理后的磷石膏，備用；2)取預處理后的磷石膏189g。按預處理后的磷石膏添加劑A 添加劑B的質(zhì)量配比=80 10 1，選取預處理后的磷石膏、添加劑A和添加劑B，混合，得到混合料；所述的添加劑A的成分及質(zhì)量百分數(shù)為Si&69%，Al20316%, Ve2O,!Ca03%, MgO 5% ；添加劑B 的成分及質(zhì)量百分數(shù)為:Si0220%, Al2037 %, Fe20337 %, Ca030 %, MgO 6% ；3)將混合料送入振動流化床，在Ar氣氛保護下升溫至950°C，然后以1. 1 X 10_4m/ s的速率通入H2 (氫氣是在振動流化床中還原分解磷石膏)，控制H2的體積濃度為1%，控制流化床內(nèi)溫度為950°C，反應過程中用氣相色譜在線檢測尾氣中的濃度，反應進行到 IOmin時，尾氣中的SO2濃度出現(xiàn)峰值，體積濃度為18. 76% ；反應進行到60min時停止，反應平均體積濃度為9. 39%，停止時尾氣中的體積濃度為7. 779%。尾氣經(jīng)干燥后可作為制酸工藝生產(chǎn)硫酸的原料氣，磷石膏的分解率與脫硫率經(jīng)計算分別為48.和47. 65%, 且產(chǎn)物無結(jié)塊與燒焦現(xiàn)象。實施例6
一種氫氣還原分解磷石膏的方法，它包括如下步驟1)原料預處理原料為磷石膏，磷石膏原料的結(jié)晶水含量為19. 02 23. 49% (濕基)，附著水含量為0. 0099 0. 167% (濕基)，磷石膏的顆粒尺寸D5tl = 13. 57 μ m ；將磷石膏原料在溫度650°C下烘150分鐘(烘干)，脫除結(jié)晶水，冷卻破碎后過200 目篩(上海標準篩)，得到預處理后的磷石膏，備用；2)取預處理后的磷石膏189g。按預處理后的磷石膏添加劑A 添加劑B的質(zhì)量配比=100 20 1，選取預處理后的磷石膏、添加劑A和添加劑B，混合，得到混合料；所述的添加劑A的成分及質(zhì)量百分數(shù)為SiA80%，Al20312%，i^2035%，Ca0 1%, MgO 2% ；添加劑B 的成分及質(zhì)量百分數(shù)為:Si0220%, Al2O3 5%, Fe2O3 50%, Ca020%, MgO 5% ；3)將混合料送入振動流化床，在Ar氣氛保護下升溫至950°C，然后以4. 38X10_4m/ s的速率通入H2 (氫氣是在振動流化床中還原分解磷石膏)，控制H2的體積濃度為3%，控制流化床內(nèi)溫度為950°C，反應過程中用氣相色譜在線檢測尾氣中的濃度，反應進行到 IOmin時，尾氣中的濃度出現(xiàn)峰值，體積濃度為22. 21% ；反應進行到60min時停止，反應平均體積濃度為10. 57%，停止時尾氣中SA的體積濃度為9. 18%。尾氣經(jīng)干燥后可作為制酸工藝生產(chǎn)硫酸的原料氣，磷石膏的分解率與脫硫率經(jīng)計算分別為56. 23%和54. 36%, 且產(chǎn)物無結(jié)塊與燒焦現(xiàn)象。實施例7與實施例6基本相同，不同之處在于所述的添加劑A的成分及質(zhì)量百分數(shù)為Si&79%，Al2O3IO %，F(xiàn)e2036%, Ca02%, MgO 3% ；添加劑B 的成分及質(zhì)量百分數(shù)為=SiO2IO %，Al2036 %，F(xiàn)e20350 %，Ca028 %， Mg06% ；反應過程中用氣相色譜在線檢測尾氣中SO2的濃度，反應進行到IOmin時，尾氣中的SO2濃度出現(xiàn)峰值，體積濃度為19. 12%;反應進行到60min時停止，反應平均體積濃度為 10. 32%，停止時尾氣中SA的體積濃度為8. 73%。尾氣經(jīng)干燥后可作為制酸工藝生產(chǎn)硫酸的原料氣，磷石膏的分解率與脫硫率經(jīng)計算分別為54. 12%和50. 58%，且產(chǎn)物無結(jié)塊與燒焦現(xiàn)象。本發(fā)明各原料的上下限取值以及區(qū)間值都能實現(xiàn)本發(fā)明，在此就不一一列舉實施例。
權(quán)利要求
1.一種氫氣還原分解磷石膏的方法，其特征在于它包括如下步驟1)原料預處理將磷石膏原料在溫度600 650°C下烘120 150分鐘，脫除結(jié)晶水， 冷卻破碎后過200目篩，得到預處理后的磷石膏，備用；2)按預處理后的磷石膏添加劑A添加劑B的質(zhì)量配比=80 100 10 20 1， 選取預處理后的磷石膏、添加劑A和添加劑B，混合，得到混合料；所述的添加劑A的成分及質(zhì)量百分數(shù)為Si0269 80%，Al2O3IO 16%，F(xiàn)e2O3 5 7%, CaO 1 3%，Mg0 2 5%，各成分所占質(zhì)量百分數(shù)之和為100%;添加劑B的成分及質(zhì)量百分數(shù)為=SiO2IO 20%，Al2035 7 0Z0，F(xiàn)e20337 50%， Ca020 30%，Mg05 6%，各成分所占質(zhì)量百分數(shù)之和為100% ；3)將混合料送入振動流化床，在Ar氣氛保護下升溫至950 1050°C，然后通入H2，控制H2的體積濃度為1 5%，控制流化床內(nèi)溫度為950 1050°C，反應10 60min，反應過程中尾氣經(jīng)干燥后可作為制酸工藝生產(chǎn)硫酸的原料氣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種氫氣還原分解磷石膏的方法，其特征在于步驟1)中磷石膏原料的結(jié)晶水濕基含量為19. 02 23. 49%，附著水濕基含量為0. 0099 0. 167%，磷石膏的顆粒尺寸D5tl = 13. 57 μ m。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種氫氣還原分解磷石膏的方法，其特征在于步驟幻中通 AH2 的速率為 1. 1 X IO"4 4. 38 Xio^m/sO
全文摘要
本發(fā)明涉及一種氫氣還原分解磷石膏的方法，屬于環(huán)境保護治理與化工生產(chǎn)技術(shù)及資源化領域。一種氫氣還原分解磷石膏的方法，其特征在于它包括如下步驟1)原料預處理；2)按預處理后的磷石膏∶添加劑A∶添加劑B的質(zhì)量配比＝80～100∶10～20∶1，選取預處理后的磷石膏、添加劑A和添加劑B，混合，得到混合料；3)將混合料送入振動流化床，在Ar氣氛保護下升溫至950～1050℃，然后通入H2，控制H2的體積濃度為1～5％，控制流化床內(nèi)溫度為950～1050℃，反應10～60min，反應過程中尾氣經(jīng)干燥后可作為制酸工藝生產(chǎn)硫酸的原料氣。該方法物料不易結(jié)塊和燒焦，降低過程能耗，尾氣中SO2平均體積濃度高，分解率與脫硫率也大幅增長。
文檔編號C01B17/50GK102556978SQ20111045159
公開日2012年7月11日 申請日期2011年12月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月29日
發(fā)明者劉少文, 包傳平, 吳元欣, 賈輝, 郭文濤, 陳升 申請人:武漢工程大學, 黃岡師范學院