專(zhuān)利名稱(chēng)：提高原礦漿固含的工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種氧化鋁生產(chǎn)工藝，用于氧化鋁廠原料磨工序。
背景技術(shù)：
在拜爾法氧化鋁廠原料磨工序，鋁土礦、石灰、部分循環(huán)母液按一定的比例一同加進(jìn)原料磨進(jìn)行磨礦，經(jīng)磨礦后的礦漿用水力旋流器或螺旋分級(jí)機(jī)進(jìn)行分級(jí)，分級(jí)底流作為返砂返回原料磨中重新細(xì)磨，分級(jí)溢流作為原礦漿送往溶出車(chē)間常壓脫硅工序進(jìn)行常壓脫硅。
以原礦漿分級(jí)采用水力旋流器來(lái)說(shuō)，進(jìn)水旋器的固含為400～550g/l，水旋器底流固含800～1000g/l，溢流固含250～300g/l，后續(xù)的常壓脫硅工序固含指標(biāo)受原料磨水旋器溢流固含的影響，目前的生產(chǎn)工藝無(wú)法提高。
目前生產(chǎn)中常壓脫硅工序的主要技術(shù)指標(biāo)為脫硅固含300g/l左右，脫硅溫度100～105℃，脫硅時(shí)間8～12小時(shí)。從工藝上來(lái)說(shuō)，固含是影響鋁礦石脫硅效果好壞的重要指標(biāo)之一，各地鋁土礦加工性能試驗(yàn)的結(jié)果表明，脫硅固含與鋁土礦的脫硅率成正比，固含越高，脫硅率越高，常壓脫硅的效果就越好。試驗(yàn)報(bào)告一般推薦的脫硅固含控制在600～800g/l。
由于現(xiàn)有原料磨工序受分級(jí)機(jī)的影響，原礦漿固含目前只能達(dá)到250～300g/l，達(dá)不到試驗(yàn)報(bào)告中推薦的600～800g/l的要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提出一種提高原礦漿固含的工藝方法，采用水力旋流器濃縮新工藝，將原料磨工序送往常壓脫硅工序的原礦漿固含提高到600～800g/l之間，提高原礦漿的脫硅效率，同時(shí)降低常壓脫硅工序的投資。
本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的在常規(guī)工藝的基礎(chǔ)上，在水旋器分級(jí)后增加原礦漿濃縮設(shè)施；其工藝過(guò)程為從現(xiàn)有原料磨工序的水力旋流器分級(jí)溢流口出來(lái)的原礦漿，其固含為250～300g/l，將其送入增設(shè)的水力旋流器中濃縮，濃縮后的底流原礦漿固含達(dá)600～800g/l，作為本工序產(chǎn)品送常壓脫硅工序，水力旋流器濃縮后的溢流返回中間泵池，進(jìn)行循環(huán)分級(jí)、濃縮。
原礦漿濃縮設(shè)施采用水力旋流器濃縮方式，水旋器規(guī)格φ300～500。
在以上工藝過(guò)程中，主要技術(shù)指標(biāo)為(1)水旋器濃縮工序水旋器進(jìn)料固含250～300g/l，水旋器進(jìn)料壓力0.1～0.12MPa，水旋器底流固含600～800g/l，水旋器溢流固含100～150g/l；(2)后續(xù)的常壓脫硅工序脫硅固含600～800g/l，脫硅溫度100～105℃，脫硅時(shí)間8～12小時(shí)。
水力旋流器是本行業(yè)廣泛采用的標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備，其設(shè)備占地小，價(jià)格也較便宜，對(duì)投資增加不大。由于原礦漿固含提高，送往脫硅工序的原礦漿流量大幅度減少，因而可適當(dāng)減少常壓脫硅槽的數(shù)量，以節(jié)約常壓脫硅工序的投資。
新工藝具有的特點(diǎn)首先，可使原礦漿的固含成倍提高，有利于提高原礦漿的脫硅效率。其次，原礦漿固含從250～300g/l提高到600g/l以上，其流量減少約50％，可大幅度減少常壓脫硅槽的數(shù)量。以溶出車(chē)間年產(chǎn)400kt/a氧化鋁為例，常壓脫硅配置8臺(tái)φ10×16m攪拌槽，其中加熱槽2臺(tái)、脫硅槽5臺(tái)、公備槽1臺(tái)；采用本發(fā)明后，脫硅槽可減為3臺(tái)，考慮加熱及公備槽在內(nèi)，本工序只需6臺(tái)φ10×16m攪拌槽就可滿足要求，節(jié)約2臺(tái)脫硅槽，預(yù)計(jì)節(jié)約工程投資400萬(wàn)元以上。
本發(fā)明的有益效果為能夠有效地提高原礦漿固含，改善脫硅工序技術(shù)指標(biāo)，節(jié)約工程投資。


圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明的實(shí)施例1在水旋器分級(jí)后的工序中，設(shè)置一臺(tái)水旋器濃縮裝置；水旋器規(guī)格為φ300～500；從現(xiàn)有原料磨工序的水力旋流器分級(jí)溢流口出來(lái)的原礦漿，其固含為250～300g/l，壓力為0.1～0.12MPa，將其送入增設(shè)的水力旋流器中濃縮；濃縮后的底流原礦漿固含達(dá)600～800g/l，作為本工序產(chǎn)品送常壓脫硅工序，水力旋流器濃縮后的溢流固含為100～150g/l，該溢流返回中間泵池，進(jìn)行循環(huán)分級(jí)、濃縮。由于原礦漿的固含大幅度提高，后續(xù)的常壓脫硅槽數(shù)量可適當(dāng)減少。
本發(fā)明的實(shí)施例2在氧化鋁廠原料磨現(xiàn)有水旋器分級(jí)機(jī)組(或螺旋分級(jí)機(jī))得到的原礦漿溢流產(chǎn)品，其固含為200～300g/l，進(jìn)入中間原礦漿槽，用泵和管道將中間原礦漿槽內(nèi)的物料送往增設(shè)的一臺(tái)(組)或數(shù)臺(tái)(組)水旋器濃縮裝置(根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模確定臺(tái)數(shù)、組數(shù))，水旋器濃縮裝置給料壓力為0.1～0.12MPa，水旋器規(guī)格為φ300～500，濃縮后的底流原礦漿固含達(dá)600～800g/l，作為本工序產(chǎn)品送常壓脫硅工序，水力旋流器濃縮后的溢流固含為100～150g/l，該溢流返回中間泵池，進(jìn)行循環(huán)分級(jí)、濃縮。
權(quán)利要求
1.一種提高原礦漿固含的工藝方法，其特征是在常規(guī)工藝的基礎(chǔ)上，在水旋器分級(jí)后增加原礦漿濃縮設(shè)施；其工藝過(guò)程為從現(xiàn)有原料磨工序的水力旋流器分級(jí)溢流口出來(lái)的原礦漿，其固含為250～300g/l，將其送入增設(shè)的水力旋流器中濃縮，濃縮后的底流原礦漿固含達(dá)600～800g/l，作為本工序產(chǎn)品送常壓脫硅工序，水力旋流器濃縮后的溢流返回中間泵池，進(jìn)行循環(huán)分級(jí)、濃縮。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高原礦漿固含的工藝方法，其特征是原礦漿濃縮設(shè)施采用水力旋流器濃縮方式，水旋器規(guī)格φ300～500。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高原礦漿固含的工藝方法，其特征是主要技術(shù)指標(biāo)為水旋器進(jìn)料固含250～300g/l，水旋器進(jìn)料壓力0.1～0.12MPa，水旋器底流固含600～800g/l，水旋器溢流固含100～150g/l；脫硅固含600～800g/l，脫硅溫度100～105℃，脫硅時(shí)間8～12小時(shí)。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種提高原礦漿固含的工藝方法，其特征是在常規(guī)工藝的基礎(chǔ)上，在水旋器分級(jí)后增加原礦漿濃縮設(shè)施；其工藝過(guò)程為從現(xiàn)有原料磨工序的水力旋流器分級(jí)溢流口出來(lái)的原礦漿，其固含為250～300g/l，將其送入增設(shè)的水力旋流器中濃縮，濃縮后的底流原礦漿固含達(dá)600～800g/l，作為本工序產(chǎn)品送常壓脫硅工序，水力旋流器濃縮后的溢流返回中間泵池，進(jìn)行循環(huán)分級(jí)、濃縮。本發(fā)明能夠有效地提高原礦漿固含，改善脫硅工序技術(shù)指標(biāo)，節(jié)約工程投資。本發(fā)明用于氧化鋁廠原料磨工序。
文檔編號(hào)C01F7/00GK1730396SQ20051020040
公開(kāi)日2006年2月8日 申請(qǐng)日期2005年7月18日 優(yōu)先權(quán)日2005年7月18日
發(fā)明者陳德 申請(qǐng)人:貴陽(yáng)鋁鎂設(shè)計(jì)研究院