本發(fā)明涉及釩冶金，尤其涉及一種鈣化提釩尾渣浸出提釩方法。

背景技術(shù)：

1、釩作為重要戰(zhàn)略性資源，在冶金、化工、國(guó)防、能源等領(lǐng)域均有重要且廣泛的用途。目前提釩主要采用鈣化焙燒-硫酸浸出-銨鹽沉釩以及鈉化焙燒—水浸出-銨鹽沉釩兩種工藝。其中釩渣經(jīng)“鈣化焙燒-酸性浸出”工藝產(chǎn)生酸浸濾渣，提釩尾渣中五氧化二釩的含量為1~2%，超過(guò)釩鈦磁鐵礦中釩含量，是寶貴的二次資源。目前，針對(duì)鈣化提釩尾渣提釩的工藝通常是將提釩尾渣與釩渣或者石灰進(jìn)行混合焙燒的方式進(jìn)行生產(chǎn)，但鈣化提釩尾渣中水份含量較高，進(jìn)行混合焙燒方式難度較大，并且尾渣中tv含量相對(duì)較低，提釩較為困難。可見(jiàn)，國(guó)內(nèi)目前沒(méi)有較好的解決鈣化提釩尾渣二次提釩的工藝路線，需要選擇更好的鈣化提釩尾渣處理工藝路線，才能使鈣化提釩尾渣實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應(yīng)。

2、因此，現(xiàn)有技術(shù)中存在對(duì)鈣化提釩尾渣浸出提釩方法改進(jìn)的需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、有鑒于此，本發(fā)明實(shí)施例的目的在于提出一種鈣化提釩尾渣浸出提釩方法，方法操作簡(jiǎn)單，無(wú)需復(fù)雜的烘干、焙燒、重新浸出等流程即可實(shí)現(xiàn)浸出提釩。

2、基于上述目的，本發(fā)明實(shí)施例的提供了一種鈣化提釩尾渣浸出提釩方法，包括以下步驟：

3、s1對(duì)鈣化提釩尾渣進(jìn)行溜槽重選得到粗粒級(jí)溜槽重選渣和細(xì)粒級(jí)溜槽重選渣；

4、s2對(duì)碳酸氫銨進(jìn)行機(jī)械活化，將粗粒級(jí)溜槽重選渣和碳酸氫銨進(jìn)行混合，加入熱水并進(jìn)行鼓泡，攪拌反應(yīng)后，固液分離得到脫硫渣；

5、s3向脫硫渣中加入稀硝酸、氟化鈣、雙氧水，在70~75℃的溫度下反應(yīng)，固液分離得到二次浸出尾渣和含釩溶液。

6、在一些實(shí)施方式中，在s1中，鈣化提釩尾渣的干渣包括：鐵、釩、硫酸鈣、硅、鈦、錳、鋁、鎂、磷，其中，以質(zhì)量百分比計(jì)，全鐵為20~35%，全釩為1~2%，硫酸鈣為15~30%，硅為5~10%。

7、在一些實(shí)施方式中，在s2中，使用球磨機(jī)對(duì)碳酸氫銨進(jìn)行磨細(xì)活化，球磨后碳酸氫銨顆粒中-160目的粒度占比大于90%。

8、在一些實(shí)施方式中，在s2中，碳酸氫銨加入量為鈣化提釩尾渣中干渣質(zhì)量的2~3%，反應(yīng)時(shí)間30~50min。

9、在一些實(shí)施方式中，在s2中，鼓泡時(shí)，向液體中連續(xù)通入空氣，空氣的流量≥0.4l/min。

10、在一些實(shí)施方式中，在s2中，熱水的溫度為30~40℃。

11、在一些實(shí)施方式中，在s3中，稀硝酸濃度為0.3~0.5mol/l，稀硝酸的用量為鈣化提釩尾渣的濕渣質(zhì)量的1~2倍。

12、在一些實(shí)施方式中，在s3中，氟化鈣用量為鈣化提釩尾渣的濕渣質(zhì)量的2~3%。

13、在一些實(shí)施方式中，在s3中，雙氧水用量為鈣化提釩尾渣中全釩物質(zhì)的量的5~7倍。

14、在一些實(shí)施方式中，在s3中，反應(yīng)時(shí)間為80~100min。

15、本發(fā)明至少具有以下有益技術(shù)效果：

16、1、本發(fā)明采用重選技術(shù)，直接可以除去90%以上的硫酸鈣，降低后續(xù)尾渣處理量30%（濕重）以上。

17、2、本發(fā)明通過(guò)加入簡(jiǎn)單的化學(xué)試劑即可直接浸出提釩，無(wú)需復(fù)雜的烘干、焙燒、重新浸出等流程，可以大幅降低生產(chǎn)成本，減少環(huán)境污染，釩浸出率大于65%，且過(guò)程中可以回收硫酸銨用于后續(xù)沉釩。

18、3、整個(gè)浸出提釩工藝路線簡(jiǎn)單，節(jié)約能耗，操作簡(jiǎn)便，浸出效率高，便于大規(guī)模推廣。

技術(shù)特征：

1.一種鈣化提釩尾渣浸出提釩方法，其特征在于，包括：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈣化提釩尾渣浸出提釩方法，其特征在于，在s1中，所述鈣化提釩尾渣的干渣包括：鐵、釩、硫酸鈣、硅、鈦、錳、鋁、鎂、磷，其中，以質(zhì)量百分比計(jì)，全鐵為20~35%，全釩為1~2%，硫酸鈣為15~30%，硅為5~10%。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈣化提釩尾渣浸出提釩方法，其特征在于，在s2中，使用球磨機(jī)對(duì)所述碳酸氫銨進(jìn)行磨細(xì)活化，球磨后所述碳酸氫銨顆粒中-160目的粒度占比大于90%。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈣化提釩尾渣浸出提釩方法，其特征在于，在s2中，所述碳酸氫銨加入量為鈣化提釩尾渣中干渣質(zhì)量的2~3%，反應(yīng)時(shí)間30~50min。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈣化提釩尾渣浸出提釩方法，其特征在于，在s2中，鼓泡時(shí)，向液體中連續(xù)通入空氣，空氣的流量≥0.4l/min。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈣化提釩尾渣浸出提釩方法，其特征在于，在s2中，熱水的溫度為30~40℃。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈣化提釩尾渣浸出提釩方法，其特征在于，在s3中，所述稀硝酸濃度為0.3~0.5mol/l，所述稀硝酸的用量為鈣化提釩尾渣的濕渣質(zhì)量的1~2倍。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈣化提釩尾渣浸出提釩方法，其特征在于，在s3中，所述氟化鈣用量為所述鈣化提釩尾渣的濕渣質(zhì)量的2~3%。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈣化提釩尾渣浸出提釩方法，其特征在于，在s3中，所述雙氧水用量為所述鈣化提釩尾渣中全釩物質(zhì)的量的5~7倍。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈣化提釩尾渣浸出提釩方法，其特征在于，在s3中，反應(yīng)時(shí)間為80~100min。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及釩冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種鈣化提釩尾渣浸出提釩方法，包括：S1對(duì)鈣化提釩尾渣進(jìn)行溜槽重選得到粗粒級(jí)溜槽重選渣和細(xì)粒級(jí)溜槽重選渣；S2對(duì)碳酸氫銨進(jìn)行機(jī)械活化，將粗粒級(jí)溜槽重選渣和碳酸氫銨進(jìn)行混合，加入熱水并進(jìn)行鼓泡，攪拌反應(yīng)后，固液分離得到脫硫渣；S3向脫硫渣中加入稀硝酸、氟化鈣、雙氧水，在70~75℃的溫度下反應(yīng)，固液分離得到二次浸出尾渣和含釩溶液。本發(fā)明采用重選技術(shù)，直接可以除去90%以上的硫酸鈣，本發(fā)明通過(guò)加入簡(jiǎn)單的化學(xué)試劑即可直接浸出提釩，無(wú)需復(fù)雜的烘干、焙燒、重新浸出等流程，可以大幅降低生產(chǎn)成本，減少環(huán)境污染，釩浸出率大于65%，且過(guò)程中可以回收硫酸銨用于后續(xù)沉釩。

技術(shù)研發(fā)人員：張林,林銀河,張濤,李月鵬,周延,劉金川,張新霞,任鴻儒,石文兵
受保護(hù)的技術(shù)使用者：攀鋼集團(tuán)西昌釩制品科技有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/19