本發(fā)明屬于熱處理用退火爐結(jié)構(gòu)技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種銅線用退火爐的加熱結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

銅線是構(gòu)成各種線纜的主要部件，現(xiàn)有銅線的生產(chǎn)過程中都會(huì)產(chǎn)生殘余應(yīng)力，為了提高其性能，因此需要加一道退火工序消除這種殘余應(yīng)力。

但現(xiàn)有的銅線退火裝置的加熱方式主要為采用加熱管加熱，存在以下問題：第一、加熱管加熱能耗大，浪費(fèi)電能；第二、發(fā)熱比較集中，使得爐體內(nèi)溫度均勻性差，造成銅線去應(yīng)力效果差，造成銅線退火不均；第三、加熱管使用壽命短，需要經(jīng)常更換，不僅影響生產(chǎn)，而且耗材，增加生產(chǎn)成本。

為了克服上述缺點(diǎn)，本領(lǐng)域的技術(shù)人員積極創(chuàng)新研究，以期創(chuàng)設(shè)出一種新型的適用于退火爐的加熱結(jié)構(gòu)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是提供一種退火爐的加熱結(jié)構(gòu)，爐體內(nèi)受熱均勻、穩(wěn)定，故退火均勻穩(wěn)定，去應(yīng)力效果好；且采用鎳鉻絲加熱，能耗低，使用壽命長，成本較低；同時(shí)爐體的保溫隔熱性能佳，進(jìn)一步減少能耗。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的一個(gè)技術(shù)方案是：提供一種退火爐的加熱結(jié)構(gòu)，所述退火爐包括爐體，所述爐體內(nèi)設(shè)有加熱結(jié)構(gòu)，所述爐體包括殼體和位于所述殼體的內(nèi)壁的保溫層，以爐體中心所在的位置為內(nèi)，所述保溫層設(shè)有三層且從內(nèi)到外依次為第一保溫層、第二保溫層和第三保溫層，且相鄰兩保溫層之間無縫緊密貼合；

所述加熱結(jié)構(gòu)包括位于所述爐體的內(nèi)部的多個(gè)電爐絲盤和與所述電爐絲盤一一對(duì)應(yīng)且連接的加熱絲，所述加熱絲的組數(shù)與所述電爐絲盤的個(gè)數(shù)相等，所述電爐絲盤設(shè)于所述殼體的上側(cè)面和下側(cè)面的兩者至少之一，多個(gè)所述電爐絲盤沿所述爐體的長度方向平行間隔設(shè)置，每個(gè)電爐絲盤皆由連續(xù)的沿爐體的長度方向間隔排布的電爐絲組成；

每組加熱絲皆包括兩根單絲，所述兩根單絲分別與所對(duì)應(yīng)的電爐絲盤的兩端連接，且所述加熱絲安裝于殼體的爐盤孔內(nèi)；

所述加熱絲皆為鎳鉻絲；

所述爐體內(nèi)還設(shè)有多根能夠使待退火的線材通過的退火爐管，多根所述退火爐管沿所述爐體的前后方向均勻平行間隔設(shè)置，所述退火爐管與所述電爐絲盤之間的距離為40-44mm，兩相鄰?fù)嘶馉t管之間的中心距為28-32mm；所述電爐絲盤在所述爐體的上下高度方向的厚度為7-9mm；

所述第一保溫層、第二保溫層和第二第三保溫層的厚度皆為48-52mm。

進(jìn)一步地說，所述退火爐管與所述電爐絲盤之間的距離為42mm，兩相鄰?fù)嘶馉t管之間的中心距為30mm。

進(jìn)一步地說，所述第一保溫層、第二保溫層和第二第三保溫層的厚度皆為50mm。

進(jìn)一步地說，每一所述保溫層皆為保溫棉或陶瓷纖維板。

進(jìn)一步地說，所述電爐絲盤設(shè)有10個(gè)，所述退火爐管設(shè)有32根。

進(jìn)一步地說，所述電爐絲盤在所述爐體的上下高度方向的厚度為8mm。

進(jìn)一步地說，所述電爐絲盤皆設(shè)于所述殼體的上側(cè)面，所述退火爐管位于所述電爐絲盤的下方。

進(jìn)一步地說，所述殼體為q235鋼板，且所述殼體的厚度為6mm。

進(jìn)一步地說，所述加熱絲呈彈簧狀盤。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明的爐體包括殼體和位于殼體的內(nèi)壁的保溫層，保溫層設(shè)有三層且相鄰兩保溫層之間無縫緊密貼合，此設(shè)計(jì)能提高爐體的保溫隔熱性，減少熱量的損耗，保證退火效果；其中加熱結(jié)構(gòu)包括位于爐體的內(nèi)部的多個(gè)電爐絲盤，多個(gè)電爐絲盤沿所述爐體的長度方向平行間隔設(shè)置，爐體內(nèi)還設(shè)有多根能夠使待退火的線材通過的退火爐管，多根退火爐管沿爐體的前后方向均勻平行間隔設(shè)置，電爐絲盤平行設(shè)置于退火爐管的上方或下方，此設(shè)計(jì)使得爐體內(nèi)受熱均勻穩(wěn)定，避免受熱不均造成的去應(yīng)力效果差，故退火過程均勻穩(wěn)定，去應(yīng)力效果好；更值得一提的是，退火爐管與電爐絲盤之間的距離為40-44mm，兩相鄰?fù)嘶馉t管之間的中心距為28-32mm；電爐絲盤在爐體的上下高度方向的厚度為7-9mm，火爐管與電爐絲盤之間的距離以及兩相鄰?fù)嘶馉t管之間的中心距設(shè)計(jì)合理，保證退火效果的同時(shí)，不至于因溫度過高或過低，影響線材的強(qiáng)度；

采用鎳鉻絲加熱，能耗低，節(jié)能環(huán)保，以同一退火爐為例，采用傳統(tǒng)的加熱管加熱時(shí)，需要20個(gè)加熱管，每個(gè)功率2kw，采用本發(fā)明的加熱結(jié)構(gòu)后，只需10個(gè)鎳鉻電爐絲盤，每個(gè)功率2kw，即能達(dá)到同樣甚至更好地退火去應(yīng)力效果，耗能減少一半，大大將低生產(chǎn)成本，而且節(jié)能環(huán)保；

更佳的是，采用鎳鉻絲加熱，鎳鉻絲的使用壽命長，不需要經(jīng)常更換，不會(huì)影響生產(chǎn)的連續(xù)性，不需要耗材，既減少材料成本，也減少更換的復(fù)雜性以及人工成本。

上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，并可依照說明書的內(nèi)容予以實(shí)施，以下以本發(fā)明的較佳實(shí)施例并配合附圖詳細(xì)說明如后。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的剖面圖之一(俯視)；

圖2是本發(fā)明的剖面圖之二(側(cè)視)；

附圖中各部分標(biāo)記如下：

殼體1、第一保溫層2、第二保溫層3、第三保溫層4、電爐絲盤5、加熱絲6、退火爐管7、所述退火爐管與所述電爐絲盤之間的距離為h1、兩相鄰?fù)嘶馉t管之間的中心距h2和所述電爐絲盤在所述爐體的上下高度方向的厚度h3。

具體實(shí)施方式

以下通過特定的具體實(shí)施例說明本發(fā)明的具體實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可由本說明書所揭示的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)及功效。本發(fā)明也可以其它不同的方式予以實(shí)施，即，在不背離本發(fā)明所揭示的范疇下，能予不同的修飾與改變。

實(shí)施例：一種退火爐的加熱結(jié)構(gòu)，如圖1到圖2所示，所述退火爐包括爐體，所述爐體內(nèi)設(shè)有加熱結(jié)構(gòu)，所述爐體包括殼體1和位于所述殼體的內(nèi)壁的保溫層，以爐體中心所在的位置為內(nèi)，所述保溫層設(shè)有三層且從內(nèi)到外依次為第一保溫層2、第二保溫層3和第三保溫層4，且相鄰兩保溫層之間無縫緊密貼合；

所述加熱結(jié)構(gòu)包括位于所述爐體的內(nèi)部的多個(gè)電爐絲盤5和與所述電爐絲盤一一對(duì)應(yīng)且連接的加熱絲6，所述加熱絲的組數(shù)與所述電爐絲盤的個(gè)數(shù)相等，所述電爐絲盤設(shè)于所述殼體的上側(cè)面和下側(cè)面的兩者至少之一，多個(gè)所述電爐絲盤沿所述爐體的長度方向平行間隔設(shè)置，每個(gè)電爐絲盤皆由連續(xù)的沿爐體的長度方向間隔排布的電爐絲組成；

每組加熱絲皆包括兩根單絲，所述兩根單絲分別與所對(duì)應(yīng)的電爐絲盤的兩端連接，且所述加熱絲安裝于殼體的爐盤孔內(nèi)；

所述加熱絲皆為鎳鉻絲；

所述爐體內(nèi)還設(shè)有多根能夠使待退火的線材通過的退火爐管7，多根所述退火爐管沿所述爐體的前后方向均勻平行間隔設(shè)置，所述退火爐管與所述電爐絲盤之間的距離h1為40-44mm，兩相鄰?fù)嘶馉t管之間的中心距h2為28-32mm；所述電爐絲盤在所述爐體的上下高度方向的厚度h3為7-9mm；

所述第一保溫層、第二保溫層和第二第三保溫層的厚度皆為48-52mm。

每一所述保溫層皆為保溫棉或陶瓷纖維板。

本實(shí)施例中，優(yōu)選的，所述退火爐管與所述電爐絲盤之間的距離為42mm，兩相鄰?fù)嘶馉t管之間的中心距為30mm。

所述第一保溫層、第二保溫層和第二第三保溫層的厚度皆為50mm。

所述電爐絲盤設(shè)有10個(gè)，所述退火爐管設(shè)有32根。

所述電爐絲盤在所述爐體的上下高度方向的厚度為8mm。

所述電爐絲盤皆設(shè)于所述殼體的上側(cè)面，所述退火爐管位于所述電爐絲盤的下方。

所述殼體為q235鋼板，且所述殼體的厚度為6mm。

所述加熱絲呈彈簧狀盤。

本發(fā)明的工作原理和工作過程為:

銅線經(jīng)過退火爐管，加熱并退火；爐體包括殼體和位于殼體的內(nèi)壁的保溫層，保溫層設(shè)有三層且相鄰兩保溫層之間無縫緊密貼合，此設(shè)計(jì)能提高爐體的保溫隔熱性，減少熱量的損耗，保證退火效果；其中加熱結(jié)構(gòu)包括位于爐體的內(nèi)部的多個(gè)電爐絲盤，多個(gè)電爐絲盤沿所述爐體的長度方向平行間隔設(shè)置，爐體內(nèi)還設(shè)有多根能夠使待退火的線材通過的退火爐管，多根退火爐管沿爐體的前后方向均勻平行間隔設(shè)置，電爐絲盤平行設(shè)置于退火爐管的上方或下方，此設(shè)計(jì)使得爐體內(nèi)受熱均勻穩(wěn)定，避免受熱不均造成的去應(yīng)力效果差，故退火過程均勻穩(wěn)定，去應(yīng)力效果好；退火爐管與電爐絲盤之間的距離為40-44mm，兩相鄰?fù)嘶馉t管之間的中心距為28-32mm；電爐絲盤在爐體的上下高度方向的厚度為7-9mm，火爐管與電爐絲盤之間的距離以及兩相鄰?fù)嘶馉t管之間的中心距設(shè)計(jì)合理，保證退火效果的同時(shí)，不至于因溫度過高或過低，影響線材的強(qiáng)度。

以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例，并非因此以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)，或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。