本發(fā)明屬于鋼鐵冶煉
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種超低硅包晶鋼的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
：超低硅包晶鋼是指成品鋼中Si含量≤0.010%，C含量處于包晶鋼范圍（C：0.08-0.15%）的鋼種。目前，低硅鋼的生產(chǎn)主要是采用鐵水脫硫→轉(zhuǎn)爐→LF→連鑄的生產(chǎn)工藝流程，生產(chǎn)實(shí)踐過(guò)程中鋼水回硅引起Si含量超標(biāo)是其一大難題。為了防止硅含量超標(biāo)，專利CN201210180384、CN201410818721采取鐵水深脫硫、嚴(yán)控?fù)踉僮鳌p少LF冶煉時(shí)間、優(yōu)化LF脫氧合金化方式、使用低硅合金等系列措施，成品Si含量基本可以控制在0.03%以下，卻很難達(dá)到≤0.010%的水平；專利CN201510140357、CN201310645102雖取消了增Si較多的LF工序，但其夾雜物控制能力不足，為避免鋼水絮流引起塞棒過(guò)快上漲，RH處理后需進(jìn)行Ca處理，且成品Si含量也只是滿足小于0.03%的要求，最低Si含量雖可達(dá)0.010%以下，但控制穩(wěn)定性不夠。隨著汽車工業(yè)的迅猛發(fā)展，為保證鋼材具有較好的延伸率、成型性能和沖擊韌性，要求煉鋼進(jìn)行低硅或超低硅控制。然而，采取現(xiàn)有的工藝和方法，很難將鋼中Si含量穩(wěn)定地控制在0.010%以下，常出現(xiàn)因硅含量超標(biāo)改判或降判的情況，難以滿足客戶要求。包晶鋼在凝固過(guò)程中存在包晶轉(zhuǎn)變L+δ=γ，此過(guò)程伴隨著較大的體積收縮，坯殼與結(jié)晶器銅板間易產(chǎn)生氣隙，從而傳熱不均使凝固坯殼生長(zhǎng)不均，導(dǎo)致應(yīng)力集中產(chǎn)生裂紋，影響鑄坯質(zhì)量。結(jié)晶器緩冷是控制裂紋的重要手段，而連鑄保護(hù)渣的選用則是其關(guān)鍵所在，包晶鋼保護(hù)渣應(yīng)具有較好的結(jié)晶性能以減緩傳熱，抑制裂紋的產(chǎn)生；同時(shí)還應(yīng)考慮降低保護(hù)渣的粘度來(lái)提高其潤(rùn)滑能力，防止粘結(jié)漏鋼。雖然，有關(guān)包晶鋼保護(hù)渣的專利較多，但都無(wú)法很好的兼顧控制傳熱減少裂紋與保證潤(rùn)滑防止漏鋼這兩大功能；專利CN201310668533公開(kāi)了澆注包晶鋼用高堿度連鑄保護(hù)渣，雖可兼顧控制傳熱與潤(rùn)滑，但其針對(duì)的典型鋼種Si含量質(zhì)量百分比為0.15-0.30%，其他鋼種的通用性有待檢驗(yàn)。目前，有關(guān)超低硅包晶鋼的生產(chǎn)工藝及控制方法還未見(jiàn)報(bào)道，本發(fā)明將針對(duì)超低硅包晶鋼生產(chǎn)的關(guān)鍵工藝及控制方法進(jìn)行闡述。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明目的是提供一種超低硅（[Si]≤0.010%）包晶鋼的生產(chǎn)方法，采用轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)高溫低氧位、鋼包渣系改質(zhì)、RH輕處理、優(yōu)化靜置時(shí)間、使用專用保護(hù)渣并嚴(yán)控連鑄耐材等措施，來(lái)滿足高品質(zhì)超低硅包晶鋼的質(zhì)量要求，解決了
背景技術(shù)：
中存在的技術(shù)難題。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案如下：一種超低硅包晶鋼的煉鋼生產(chǎn)方法，所述生產(chǎn)方法包括鐵水脫硫、轉(zhuǎn)爐冶煉、RH處理、板坯連鑄工序；所述成品包晶鋼成分質(zhì)量百分比中Si≤0.010%，C：0.08-0.10%。本發(fā)明所述鐵水脫硫工序，入爐鐵水[S]≤0.003%。本發(fā)明所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序，終點(diǎn)溫度1710-1740℃，終點(diǎn)氧位≤800ppm，下渣厚度≤30mm，終點(diǎn)鋼水控制成分質(zhì)量百分比[C]：0.03-0.05%，[S]≤0.006%，[P]≤0.020%。本發(fā)明所述RH處理工序，進(jìn)站溫度1640-1660℃；RH破空至連鑄開(kāi)澆時(shí)間≥15min；出站化學(xué)成分質(zhì)量百分比如下：[C]：0.08-0.10%，[Mn]：0.40-0.45%，[Si]≤0.010%，[S]≤0.009%，[P]≤0.023%：[Als]：0.032-0.050%,[N]：0.0019-0.0024%。本發(fā)明所述板坯連鑄工序，鋼包到中間包采用長(zhǎng)水口加氬氣密封保護(hù)鋼水；使用無(wú)碳低硅覆蓋劑，結(jié)晶器使用高堿度、低粘度包晶鋼保護(hù)渣；結(jié)晶器采用弱冷模式。本發(fā)明所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序，出鋼過(guò)程加料順序依次為石灰、螢石、增碳劑，石灰加入量2.5-3.0kg/t，出鋼1/3時(shí)開(kāi)始加入增碳劑進(jìn)行脫氧，增碳劑加入量為20-40kg/爐，出鋼完畢后關(guān)閉鋼包底吹加入改質(zhì)劑，改質(zhì)劑加入80-120kg/爐。本發(fā)明所述RH處理工序，進(jìn)站渣樣主要成分質(zhì)量百分比為CaO：32-38%，SiO2：3-5%，Al2O3：27-33%，F(xiàn)eO：4.5-8.5%，MgO：5-8%。本發(fā)明所述板坯連鑄工序，高堿度、低粘度包晶鋼保護(hù)渣的主要組分按照重量百分比計(jì)算為：CaO：33-37%，SiO2：24-28%，Na2O：10-12%，F(xiàn)：10-12%，Al2O3：4-6%，MgO：2-3%，C：6.0-6.3%。本發(fā)明所述板坯連鑄工序，中包鋼水氧、氮含量質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制為：T[O]≤30ppm、[N]≤30ppm。本發(fā)明所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序，增碳劑為鍛煤增碳劑，改質(zhì)劑為高鋁高鈣改質(zhì)劑。本發(fā)明生產(chǎn)工藝控制穩(wěn)定，連鑄中包Si含量可穩(wěn)定控制在0.010%以下，中包全氧控制在30ppm以內(nèi)。該生產(chǎn)工藝要避免異常增Si，并需對(duì)夾雜物含量和鑄坯凝固過(guò)程進(jìn)行控制，因此對(duì)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制、渣系改質(zhì)、RH自然脫碳、靜置時(shí)間、連鑄保護(hù)澆注、專用保護(hù)渣以及整個(gè)過(guò)程的溫度控制提出更高要求，必須對(duì)整個(gè)流程各工序的關(guān)鍵點(diǎn)進(jìn)行精準(zhǔn)控制，才能生產(chǎn)出滿足要求的高質(zhì)量無(wú)缺陷鑄坯。采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：采用“鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐、RH、板坯連鑄”的生產(chǎn)工藝流程，通過(guò)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制、渣系改質(zhì)；RH自然脫氧、優(yōu)化靜置時(shí)間；連鑄保護(hù)澆鑄、使用專用保護(hù)渣等系列措施，并嚴(yán)控全流程的溫度、鋼包耐材使用和夾雜物含量，生產(chǎn)出Si≤0.010%，表面及內(nèi)部質(zhì)量?jī)?yōu)良的超低硅包晶鋼。通過(guò)控制各工序關(guān)鍵工藝參數(shù)，解決了現(xiàn)有生產(chǎn)工藝Si含量易超標(biāo)，夾雜物控制能力不足，連鑄坯質(zhì)量不良等技術(shù)難題，為熱軋?zhí)峁┝顺煞趾细?，高質(zhì)量無(wú)缺陷的連鑄坯，熱軋生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)熱軋板卷，之后經(jīng)酸洗涂油獲得優(yōu)質(zhì)的最終產(chǎn)品。具體實(shí)施方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。一種超低硅包晶鋼的生產(chǎn)方法，工藝流程為鐵水脫硫→轉(zhuǎn)爐冶煉→RH處理→板坯連鑄。1、鐵水脫硫：鐵水包噴吹鎂粉和石灰脫硫后，用撈渣器將渣子撈凈，鐵水表層無(wú)渣，入爐鐵水[S]≤0.003%；2、轉(zhuǎn)爐冶煉：1）轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)高溫低氧位控制，終點(diǎn)溫度1710-1740℃，終點(diǎn)氧位≤800ppm；2）嚴(yán)格控制轉(zhuǎn)爐下渣量，使用前擋滑板，后檔擋渣錐與滑板相結(jié)合的擋渣方式，下渣厚度≤30mm；3）嚴(yán)禁使用冶煉高硅鋼種的鋼包，出鋼過(guò)程加入增碳劑脫氧，出鋼完畢后加入鋼渣改質(zhì)劑；4）終點(diǎn)鋼水控制成分質(zhì)量百分比[C]：0.03-0.05%，[S]≤0.006%，[P]≤0.020%；轉(zhuǎn)爐冶煉，冶煉采用煙氣分析結(jié)合靜態(tài)模型自動(dòng)冶煉；出鋼過(guò)程加料順序依次為石灰→螢石→增碳劑，石灰加入量2.5-3.0kg/t，出鋼1/3時(shí)開(kāi)始加入增碳劑進(jìn)行脫氧，增碳劑加入量為20-40kg/爐，出鋼完畢后關(guān)閉鋼包底吹加入改質(zhì)劑，改質(zhì)劑加入80-120kg/爐。3、RH處理：采用輕處理模式進(jìn)行脫氣、成分微調(diào)及去除夾雜；1）進(jìn)站溫度1640-1660℃，保證進(jìn)站溫度，盡量避免RH吹氧加鋁升溫；利用真空自然脫氧，減少脫氧用鋁，嚴(yán)控夾雜物含量；2）進(jìn)站渣樣控制為高堿度、低SiO2活度并具有一定氧化性的爐渣，降低回硅潛能，減少回硅量；3）RH破空至連鑄開(kāi)澆時(shí)間需保證≥15min，使夾雜物充分上浮，提高鋼水潔凈度；4）RH出站化學(xué)成分質(zhì)量百分比[C]：0.08-0.10%，[Mn]：0.40-0.45%，[Si]≤0.010%，[S]≤0.009%，[P]≤0.023%，[Als]：0.032-0.050%,[N]：0.0019-0.0024%;進(jìn)站渣樣主要成分質(zhì)量百分比為CaO：32-38%，SiO2：3-5%，Al2O3：27-33%，F(xiàn)eO：4.5-8.5%，MgO：5-8%；終脫氧且鋁合金化循環(huán)后，使用高碳錳鐵及RH增碳劑對(duì)鋼水中[C]、[Mn]元素進(jìn)行調(diào)整。4、板坯連鑄：1）連鑄工序做好保護(hù)澆注，鋼包到中間包采用長(zhǎng)水口加氬氣密封保護(hù)鋼水，中間包使用鎂質(zhì)耐材，鋁碳質(zhì)吹氬上水口、吹氬塞棒和浸入式水口，開(kāi)澆前中間包做好氬氣吹掃；2）中間包使用無(wú)碳低硅覆蓋劑，結(jié)晶器使用專用高堿度、低粘度包晶鋼保護(hù)渣；高堿度、低粘度包晶鋼保護(hù)渣的主要組分按照質(zhì)量百分比計(jì)算為：CaO：33-37%，SiO2：24-28%，Na2O：10-12%，F(xiàn)：10-12%，Al2O3：4-6%，MgO：2-3%，C：6.0-6.3%。3）結(jié)晶器采用弱冷模式，二次冷卻采用Peri冷卻模式并配合動(dòng)態(tài)輕壓下；中包鋼水氧、氮含量質(zhì)量百分?jǐn)?shù)控制為T(mén)[O]≤30ppm、[N]≤30ppm。然后熱軋生產(chǎn)熱軋卷板，經(jīng)酸洗涂油成為最終產(chǎn)品。實(shí)施例1超低硅包晶鋼的生產(chǎn)工藝流程為：鐵水脫硫→轉(zhuǎn)爐冶煉→RH處理→板坯連鑄。實(shí)施例中轉(zhuǎn)爐100t，RH精煉100t，板坯連鑄鑄坯寬度為800mm，厚度為200mm，具體操作步驟和各工序工藝參數(shù)控制如下：1.鐵水脫硫：鐵水包噴吹鎂粉和石灰脫硫后，用撈渣器將渣子撈至鐵水表層無(wú)渣，入爐鐵水[S]=0.003%。2.轉(zhuǎn)爐冶煉1）采用煙氣分析結(jié)合靜態(tài)模型進(jìn)行冶煉，吹煉過(guò)程控制終點(diǎn)溫度1710℃，終點(diǎn)氧位=450ppm。2）使用前擋滑板，后檔擋渣錐與滑板相結(jié)合的擋渣方式，嚴(yán)格控制轉(zhuǎn)爐下渣量，下渣厚度=30mm。3）使用連用、潔凈的精煉加蓋鋼包出鋼（嚴(yán)禁使用冶煉高硅鋼種的鋼包），出鋼過(guò)程依次加入石灰→螢石→增碳劑，石灰加入量2.5kg/t，螢石加入量30kg/爐，增碳劑加入量20kg/爐，出鋼完畢后關(guān)閉鋼包底吹加入改質(zhì)劑，改質(zhì)劑加入量80kg/爐。4）終點(diǎn)鋼水成分（質(zhì)量百分比）控制[C]：0.03%，[S]：0.006%，[P]：0.020%。3.RH處理采用輕處理模式進(jìn)行脫氣、成分微調(diào)及去除夾雜。1）鋼包進(jìn)站溫度1640℃，RH進(jìn)站渣樣主要成分質(zhì)量百分比見(jiàn)表1：表1RH進(jìn)站渣樣主要成分/%2）RH輕處理自然脫氧脫碳，根據(jù)終脫氧位情況進(jìn)行鋁合金化；加入鋁粒循環(huán)后使用高碳錳鐵及RH增碳劑對(duì)鋼水中[C]、[Mn]元素進(jìn)行微調(diào)整。3）RH破空至連鑄開(kāi)澆時(shí)間為15min。4）RH出站化學(xué)成分質(zhì)量百分比見(jiàn)表2：表2RH出站化學(xué)成分/%成分CMnSPSiAlsN含量%0.0890.4280.0050.0220.0070.03200.00244.板坯連鑄1）連鑄進(jìn)行保護(hù)澆注，鋼包到中間包采用長(zhǎng)水口加氬氣密封保護(hù)鋼水，澆注鋼水時(shí)，不能下渣；中間包使用鎂質(zhì)耐材，鋁碳質(zhì)吹氬上水口、吹氬塞棒和浸入式水口。2）使用無(wú)碳低硅覆蓋劑，結(jié)晶器使用專用高堿度、低粘度包晶鋼保護(hù)渣，所用保護(hù)渣的主要組分按照質(zhì)量百分比計(jì)算為：CaO：33%，SiO2：24%，Na2O：10%，F(xiàn)：10%，Al2O3：4%，MgO：2%，C：6.0%。3）結(jié)晶器采用弱冷模式，二次冷卻采用Peri冷卻模式并配合動(dòng)態(tài)輕壓下，然后熱軋生產(chǎn)熱軋卷板，經(jīng)酸洗涂油成為最終產(chǎn)品。按上述工藝生產(chǎn)的超低硅包晶鋼鑄坯化學(xué)成分及氧氮含量見(jiàn)表3：表3鑄坯化學(xué)成分及氧氮含量/%成分CMnSPSiAlsNO含量%0.090.430.0050.0220.0080.0270.00300.0030實(shí)施例2超低硅包晶鋼的生產(chǎn)工藝流程為：鐵水脫硫→轉(zhuǎn)爐冶煉→RH處理→板坯連鑄。實(shí)施例中轉(zhuǎn)爐100t，RH精煉100t，板坯連鑄鑄坯寬度為960mm，厚度為200mm，具體操作步驟和各工序工藝參數(shù)控制如下：1.鐵水脫硫：鐵水包噴吹鎂粉和石灰脫硫后，用撈渣器將渣子撈至鐵水表層無(wú)渣，入爐鐵水[S]=0.0025%。2.轉(zhuǎn)爐冶煉1）采用煙氣分析結(jié)合靜態(tài)模型進(jìn)行冶煉，吹煉過(guò)程控制終點(diǎn)溫度1725℃，終點(diǎn)氧位=700ppm。2）使用前擋滑板，后檔擋渣錐與滑板相結(jié)合的擋渣方式，嚴(yán)格控制轉(zhuǎn)爐下渣量，下渣厚度=19mm。3）使用連用、潔凈的精煉加蓋鋼包出鋼（嚴(yán)禁使用冶煉高硅鋼種的鋼包），出鋼過(guò)程依次加入石灰→螢石→增碳劑，石灰加入量2.7kg/t，螢石加入量30kg/爐，增碳劑加入量25kg/爐，出鋼完畢后關(guān)閉鋼包底吹加入改質(zhì)劑，改質(zhì)劑加入量95kg/爐。4）終點(diǎn)鋼水成分（質(zhì)量百分比）控制[C]：0.036%，[S]：0.005%，[P]：0.010%。3.RH處理采用輕處理模式進(jìn)行脫氣、成分微調(diào)及去除夾雜。1）鋼包進(jìn)站溫度1645℃，RH進(jìn)站渣樣主要成分質(zhì)量百分比見(jiàn)表4：表4RH進(jìn)站渣樣主要成分/%成分CaOAl2O3SiO2FeOMgO含量%35.5228.945.004.507.132）RH輕處理自然脫氧脫碳，根據(jù)終脫氧位情況進(jìn)行鋁合金化；加入鋁粒循環(huán)后使用高碳錳鐵及RH增碳劑對(duì)鋼水中[C]、[Mn]元素進(jìn)行微調(diào)整。3）RH破空至連鑄開(kāi)澆時(shí)間為20min。4）RH出站化學(xué)成分質(zhì)量百分比見(jiàn)表5：表5RH出站化學(xué)成分/%成分CMnSPSiAlsN含量%0.1000.4000.0050.0210.0100.04460.00194.板坯連鑄1）連鑄進(jìn)行保護(hù)澆注，鋼包到中間包采用長(zhǎng)水口加氬氣密封保護(hù)鋼水，澆注鋼水時(shí)，不能下渣；中間包使用鎂質(zhì)耐材，鋁碳質(zhì)吹氬上水口、吹氬塞棒和浸入式水口。2）使用無(wú)碳低硅覆蓋劑，結(jié)晶器使用專用高堿度、低粘度包晶鋼保護(hù)渣，所用保護(hù)渣的主要組分按照質(zhì)量百分比計(jì)算為：CaO：34.5%，SiO2：26%，Na2O：11%，F(xiàn)：10.5%，Al2O3：4.5%，MgO：2.6%，C：6.1%。3）結(jié)晶器采用弱冷模式，二次冷卻采用Peri冷卻模式并配合動(dòng)態(tài)輕壓下，然后熱軋生產(chǎn)熱軋卷板，經(jīng)酸洗涂油成為最終產(chǎn)品。按上述工藝生產(chǎn)的超低硅包晶鋼鑄坯化學(xué)成分及氧氮含量見(jiàn)表6：表6鑄坯化學(xué)成分及氧氮含量/%成分CMnSPSiAlsNO含量%0.100.400.0050.0210.010.0410.00200.0024實(shí)施例3超低硅包晶鋼的生產(chǎn)工藝流程為：鐵水脫硫→轉(zhuǎn)爐冶煉→RH處理→板坯連鑄。實(shí)施例中轉(zhuǎn)爐100t，RH精煉100t，板坯連鑄鑄坯寬度為1550mm，厚度為200mm，具體操作步驟和各工序工藝參數(shù)控制如下：1.鐵水脫硫：鐵水包噴吹鎂粉和石灰脫硫后，用撈渣器將渣子撈至鐵水表層無(wú)渣，入爐鐵水[S]=0.0016%。2.轉(zhuǎn)爐冶煉1）采用煙氣分析結(jié)合靜態(tài)模型進(jìn)行冶煉，吹煉過(guò)程控制終點(diǎn)溫度1740℃，終點(diǎn)氧位=800ppm。2）使用前擋滑板，后檔擋渣錐與滑板相結(jié)合的擋渣方式，嚴(yán)格控制轉(zhuǎn)爐下渣量，下渣厚度=23mm。3）使用連用、潔凈的精煉加蓋鋼包出鋼（嚴(yán)禁使用冶煉高硅鋼種的鋼包），出鋼過(guò)程依次加入石灰→螢石→增碳劑，石灰加入量3.0kg/t，螢石加入量30kg/爐，增碳劑加入量40kg/爐，出鋼完畢后關(guān)閉鋼包底吹加入改質(zhì)劑，改質(zhì)劑加入量120kg/爐。4）終點(diǎn)鋼水成分（質(zhì)量百分比）控制[C]：0.05%，[S]：0.003%，[P]：0.014%。3.RH處理采用輕處理模式進(jìn)行脫氣、成分微調(diào)及去除夾雜。1）鋼包進(jìn)站溫度1660℃，RH進(jìn)站渣樣主要成分質(zhì)量百分比見(jiàn)表7：表7RH進(jìn)站渣樣主要成分/%成分CaOAl2O3SiO2FeOMgO含量%36.4430.133.005.355.002）RH輕處理自然脫氧脫碳，根據(jù)終脫氧位情況進(jìn)行鋁合金化；加入鋁粒循環(huán)后使用高碳錳鐵及RH增碳劑對(duì)鋼水中[C]、[Mn]元素進(jìn)行微調(diào)整。3）RH破空至連鑄開(kāi)澆時(shí)間為28min。4）RH出站化學(xué)成分質(zhì)量百分比見(jiàn)表8：表8RH出站化學(xué)成分/%成分CMnSPSiAlsN含量%0.0800.4410.0090.0230.0080.03870.00204.板坯連鑄1）連鑄進(jìn)行保護(hù)澆注，鋼包到中間包采用長(zhǎng)水口加氬氣密封保護(hù)鋼水，澆注鋼水時(shí)，不能下渣；中間包使用鎂質(zhì)耐材，鋁碳質(zhì)吹氬上水口、吹氬塞棒和浸入式水口。2）使用無(wú)碳低硅覆蓋劑，結(jié)晶器使用專用高堿度、低粘度包晶鋼保護(hù)渣，所用保護(hù)渣的主要組分按照質(zhì)量百分比計(jì)算為：CaO：37%，SiO2：28%，Na2O：12%，F(xiàn)：12%，Al2O3：6%，MgO：3%，C：6.3%。3）結(jié)晶器采用弱冷模式，二次冷卻采用Peri冷卻模式并配合動(dòng)態(tài)輕壓下，然后熱軋生產(chǎn)熱軋卷板，經(jīng)酸洗涂油成為最終產(chǎn)品。按上述工藝生產(chǎn)的超低硅包晶鋼鑄坯化學(xué)成分及氧氮含量見(jiàn)表9：表9鑄坯化學(xué)成分及氧氮含量/%成分CMnSPSiAlsNO含量%0.080.440.0060.0230.0090.0360.00210.0016實(shí)施例4超低硅包晶鋼的生產(chǎn)工藝流程為：鐵水脫硫→轉(zhuǎn)爐冶煉→RH處理→板坯連鑄。實(shí)施例中轉(zhuǎn)爐100t，RH精煉100t，板坯連鑄鑄坯寬度為1445mm，厚度為200mm，具體操作步驟和各工序工藝參數(shù)控制如下：1.鐵水脫硫：鐵水包噴吹鎂粉和石灰脫硫后，用撈渣器將渣子撈至鐵水表層無(wú)渣，入爐鐵水[S]=0.0021%。2.轉(zhuǎn)爐冶煉1）采用煙氣分析結(jié)合靜態(tài)模型進(jìn)行冶煉，吹煉過(guò)程控制終點(diǎn)溫度1719℃，終點(diǎn)氧位=570ppm。2）使用前擋滑板，后檔擋渣錐與滑板相結(jié)合的擋渣方式，嚴(yán)格控制轉(zhuǎn)爐下渣量，下渣厚度=23mm。3）使用連用、潔凈的精煉加蓋鋼包出鋼（嚴(yán)禁使用冶煉高硅鋼種的鋼包），出鋼過(guò)程依次加入石灰→螢石→增碳劑，石灰加入量2.75kg/t，螢石加入量30kg/爐，增碳劑加入量31kg/爐，出鋼完畢后關(guān)閉鋼包底吹加入改質(zhì)劑，改質(zhì)劑加入量87kg/爐。4）終點(diǎn)鋼水成分（質(zhì)量百分比）控制[C]：0.037%，[S]：0.0042%，[P]：0.009%。3.RH處理采用輕處理模式進(jìn)行脫氣、成分微調(diào)及去除夾雜。1）鋼包進(jìn)站溫度1652℃，RH進(jìn)站渣樣主要成分質(zhì)量百分比見(jiàn)表10：表10RH進(jìn)站渣樣主要成分/%成分CaOAl2O3SiO2FeOMgO含量%3827.004.438.507.352）RH輕處理自然脫氧脫碳，根據(jù)終脫氧位情況進(jìn)行鋁合金化；加入鋁粒循環(huán)后使用高碳錳鐵及RH增碳劑對(duì)鋼水中[C]、[Mn]元素進(jìn)行微調(diào)整。3）RH破空至連鑄開(kāi)澆時(shí)間為25min。4）RH出站化學(xué)成分質(zhì)量百分比見(jiàn)表11：表11RH出站化學(xué)成分/%成分CMnSPSiAlsN含量%0.0860.4500.0050.0200.0090.05000.00194.板坯連鑄1）連鑄進(jìn)行保護(hù)澆注，鋼包到中間包采用長(zhǎng)水口加氬氣密封保護(hù)鋼水，澆注鋼水時(shí)，不能下渣；中間包使用鎂質(zhì)耐材，鋁碳質(zhì)吹氬上水口、吹氬塞棒和浸入式水口。2）使用無(wú)碳低硅覆蓋劑，結(jié)晶器使用專用高堿度、低粘度包晶鋼保護(hù)渣，所用保護(hù)渣的主要組分按照質(zhì)量百分比計(jì)算為：CaO：35.6%，SiO2：24.7%，Na2O：11.3%，F(xiàn)：10.7%，Al2O3：5.1%，MgO：2.45%，C：6.21%。3）結(jié)晶器采用弱冷模式，二次冷卻采用Peri冷卻模式并配合動(dòng)態(tài)輕壓下，然后熱軋生產(chǎn)熱軋卷板，經(jīng)酸洗涂油成為最終產(chǎn)品。按上述工藝生產(chǎn)的超低硅包晶鋼鑄坯化學(xué)成分及氧氮含量見(jiàn)表12：表12鑄坯化學(xué)成分及氧氮含量/%成分CMnSPSiAlsNO含量%0.090.450.0060.0200.010.0310.00240.0026實(shí)施例5超低硅包晶鋼的生產(chǎn)工藝流程為：鐵水脫硫→轉(zhuǎn)爐冶煉→RH處理→板坯連鑄。實(shí)施例中轉(zhuǎn)爐100t，RH精煉100t，板坯連鑄鑄坯寬度為1136mm，厚度為200mm，具體操作步驟和各工序工藝參數(shù)控制如下：1.鐵水脫硫：鐵水包噴吹鎂粉和石灰脫硫后，用撈渣器將渣子撈至鐵水表層無(wú)渣，入爐鐵水[S]=0.0019%。2.轉(zhuǎn)爐冶煉1）采用煙氣分析結(jié)合靜態(tài)模型進(jìn)行冶煉，吹煉過(guò)程控制終點(diǎn)溫度1727℃，終點(diǎn)氧位=724ppm。2）使用前擋滑板，后檔擋渣錐與滑板相結(jié)合的擋渣方式，嚴(yán)格控制轉(zhuǎn)爐下渣量，下渣厚度=27mm。3）使用連用、潔凈的精煉加蓋鋼包出鋼（嚴(yán)禁使用冶煉高硅鋼種的鋼包），出鋼過(guò)程依次加入石灰→螢石→增碳劑，石灰加入量2.95kg/t，螢石加入量30kg/爐，增碳劑加入量23kg/爐，出鋼完畢后關(guān)閉鋼包底吹加入改質(zhì)劑，改質(zhì)劑加入量113kg/爐。4）終點(diǎn)鋼水成分（質(zhì)量百分比）控制[C]：0.047%，[S]：0.0038%，[P]：0.017%。3.RH處理采用輕處理模式進(jìn)行脫氣、成分微調(diào)及去除夾雜。1）鋼包進(jìn)站溫度1654℃，RH進(jìn)站渣樣主要成分質(zhì)量百分比見(jiàn)表13：表13RH進(jìn)站渣樣主要成分/%成分CaOAl2O3SiO2FeOMgO含量%3231.423.907.088.002）RH輕處理自然脫氧脫碳，根據(jù)終脫氧位情況進(jìn)行鋁合金化；加入鋁粒循環(huán)后使用高碳錳鐵及RH增碳劑對(duì)鋼水中[C]、[Mn]元素進(jìn)行微調(diào)整。3）RH破空至連鑄開(kāi)澆時(shí)間為19min。4）RH出站化學(xué)成分質(zhì)量百分比見(jiàn)表14：表14RH出站化學(xué)成分/%成分CMnSPSiAlsN含量%0.0920.4190.0060.0210.0090.04150.00214.板坯連鑄1）連鑄進(jìn)行保護(hù)澆注，鋼包到中間包采用長(zhǎng)水口加氬氣密封保護(hù)鋼水，澆注鋼水時(shí)，不能下渣；中間包使用鎂質(zhì)耐材，鋁碳質(zhì)吹氬上水口、吹氬塞棒和浸入式水口。2）使用無(wú)碳低硅覆蓋劑，結(jié)晶器使用專用高堿度、低粘度包晶鋼保護(hù)渣，所用保護(hù)渣的主要組分按照質(zhì)量百分比計(jì)算為：CaO：33.6%，SiO2：25.7%，Na2O：10.9%，F(xiàn)：11.7%，Al2O3：4.1%，MgO：2.37%，C：6.11%。3）結(jié)晶器采用弱冷模式，二次冷卻采用Peri冷卻模式并配合動(dòng)態(tài)輕壓下，然后熱軋生產(chǎn)熱軋卷板，經(jīng)酸洗涂油成為最終產(chǎn)品。按上述工藝生產(chǎn)的超低硅包晶鋼鑄坯化學(xué)成分及氧氮含量見(jiàn)表15：表15鑄坯化學(xué)成分及氧氮含量/%成分CMnSPSiAlsNO含量%0.090.420.0060.0210.010.0370.00210.0020以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明而非限制本發(fā)明的技術(shù)方案，盡管結(jié)合上述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：依然可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明的精神和范圍的任何修改或局部替換，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3