本實用新型涉及管材加工，具體涉及全自動管材切割生產(chǎn)線裝置。

背景技術(shù)：

一般生產(chǎn)廠出來的管材很長，加工時需要二次加工切割成需要的長度。目前市場上用于管材切割的設(shè)備多采用管材切割機(jī)，進(jìn)行切斷流程時，在機(jī)架的前端預(yù)先設(shè)置一擋塊，再通過人工把管材的一端頂住擋塊完成定位進(jìn)行切斷，手工上料，采用手工方式或自然方式下料。

但管材的切割長度會根據(jù)切割要發(fā)生變化，只能通過人工調(diào)整擋塊的位置，這種操作的方式具有如下缺陷：

(1)工作效率非常低；

(2)人工設(shè)定、手工送料的定長方式存在較大的偏差，精確度比較低；

(3)切割后的管材沒有承接裝置和卸料裝置，直接堆積在地面上。

由此可見，目前的全自動管材切割生產(chǎn)線裝置存在工作效率低、精度低的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的技術(shù)問題是目前的全自動管材切割生產(chǎn)線裝置存在工作效率低、精度低的問題。

為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型所采用的技術(shù)方案是提供了一種全自動管材切割生產(chǎn)線裝置，沿送料方向依次包括：

上料裝置，包括上料輸送架，所述上料輸送架的內(nèi)側(cè)設(shè)有料架，所述上料輸送架上設(shè)有多組第一動作裝置，每組所述第一動作裝置包括沿送料方向依次設(shè)置的上料板、第一卸料板、第一輸送輪和第一定位裝置，所述上料板上設(shè)有卡槽，并由上料氣缸驅(qū)動從而轉(zhuǎn)動設(shè)置在所述第一輸送料架上，隨著所述上料板由水平翻轉(zhuǎn)為豎直狀態(tài)，管材自動落入所述卡槽內(nèi)，所述第一卸料板的下方設(shè)有使自身朝所述上料輸送架的外側(cè)傾斜的第一卸料氣缸；

切割機(jī)，包括進(jìn)料端、出料端和設(shè)置在二者之間的砂輪切割裝置，所述進(jìn)料端與所述上料輸送架的末端相接，所述切割機(jī)上設(shè)有顯示屏，所述顯示屏內(nèi)設(shè)有控制模塊；

下料裝置，與所述出料端相接，包括下料輸送架，所述下料輸送架上設(shè)有多組第二動作裝置，每組所述第二動作裝置包括沿送料方向依次設(shè)置的第二卸料板、第三卸料板、第二輸送輪和第二定位裝置，所述第二卸料板的下方設(shè)有驅(qū)動自身朝所述下料輸送架的內(nèi)側(cè)傾斜的第二卸料氣缸，所述第三卸料板的下方設(shè)有驅(qū)動自身朝所述下料輸送架的外側(cè)傾斜的第三卸料氣缸；

所述上料氣缸、所述第一輸送輪、所述第一卸料氣缸、所述第二卸料氣缸、所述第三卸料氣缸和所述第二輸送輪分別與所述控制模塊連接。

在另一個優(yōu)選的實施例中，所述上料輸送架上設(shè)有水平且與送料方向垂直的翻轉(zhuǎn)軸，所述上料板固定在所述翻轉(zhuǎn)軸上，各所述翻轉(zhuǎn)軸的外端設(shè)有曲柄，所述上料氣缸設(shè)置在所述上料輸送架的一端，所述上料氣缸通過一傳動桿與各所述曲柄相連，進(jìn)而驅(qū)動各所述翻轉(zhuǎn)軸帶動所述上料板轉(zhuǎn)動。

在另一個優(yōu)選的實施例中，所述卡槽為V形槽，所述第一卸料板、所述第二卸料板和所述第三卸料板的自由端也均設(shè)置為V形槽狀。

在另一個優(yōu)選的實施例中，各所述第一卸料板固定于第一卸料總板的頂面上，所述第一卸料總板的外側(cè)邊沿轉(zhuǎn)動設(shè)置于所述上料輸送架的外側(cè)邊上，所述第一卸料總板的內(nèi)側(cè)邊的中部與所述第一卸料氣缸的活塞桿鉸接。

在另一個優(yōu)選的實施例中，各所述第二卸料板固定于第二卸料總板的頂面上，所述第二卸料總板的外側(cè)邊沿轉(zhuǎn)動設(shè)置于所述下料輸送架的外側(cè)邊上，所述第二卸料總板的內(nèi)側(cè)邊的中部與所述第二卸料氣缸的活塞桿鉸接；各所述第三卸料板固定于第三卸料總板的頂面上，所述第三卸料總板的外側(cè)邊沿轉(zhuǎn)動設(shè)置于所述下料輸送架的內(nèi)側(cè)邊上，所述第三卸料總板的內(nèi)側(cè)邊的中部與所述第三卸料氣缸的活塞桿鉸接。

在另一個優(yōu)選的實施例中，所述上料輸送架和所述下料輸送架上均設(shè)有置于下排的主動皮帶輪和置于上排的從動皮帶輪，所述主動皮帶輪和所述從動皮帶輪上下一一對應(yīng)，所述從動皮帶輪與所述第一輸送輪或所述第二輸送輪同軸聯(lián)動，所述主動皮帶輪由所述切割機(jī)上的電機(jī)驅(qū)動。

在另一個優(yōu)選的實施例中，所述料架的上部設(shè)有若干承接管材的支撐桿，所述支撐桿向下傾斜設(shè)置，且所述支撐桿的低端設(shè)有防止管材向下滾動的限位裝置，所述上料板向所述料架的一側(cè)延伸并伸入兩相鄰所述支撐桿之間，所述上料板的伸出末端超出所述限位裝置，且超出距離為一個鋼管的直徑。

在另一個優(yōu)選的實施例中，所述第一定位裝置包括固定在所述上料輸送架上的墊塊和設(shè)置在所述墊塊上的兩個輥輪，兩所述輥輪的轉(zhuǎn)軸均垂直設(shè)置，兩所述輥輪之間形成用于管材輸送的通道。

在另一個優(yōu)選的實施例中，所述進(jìn)料端和所述出料端均設(shè)有轉(zhuǎn)輪和置于所述轉(zhuǎn)輪上方的可升降的被動轉(zhuǎn)輪，所述被動轉(zhuǎn)輪由被動轉(zhuǎn)輪氣缸驅(qū)動，所述轉(zhuǎn)輪由伺服電機(jī)驅(qū)動，所述被動轉(zhuǎn)輪氣缸和所述伺服電機(jī)與所述控制模塊線連接。

在另一個優(yōu)選的實施例中，所述砂輪切割裝置設(shè)有導(dǎo)軌座，所述管材夾緊裝置和所述砂輪分別沿水平方向滑動設(shè)置在所述導(dǎo)軌座上，所述砂輪可升降，且設(shè)置在所述管材夾緊裝置的上方。

本實用新型，利用控制模塊控制各部件的運(yùn)作，利用上料板的翻轉(zhuǎn)可實現(xiàn)管材的自動上料，利用輸送輪可實現(xiàn)自動送料，利用卸料板的翻轉(zhuǎn)可實現(xiàn)自動卸料，進(jìn)而實現(xiàn)管材的自動上料、傳送、切割以及單向或雙向卸料，自動化程度高，控制精確，工作效率高。

附圖說明

圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實用新型的上料裝置的正視圖；

圖3為本實用新型的管材在上料前的左視圖；

圖4為本實用新型的管材在上料后的左視圖；

圖5為本實用新型的管材在上料后、卸料前的左視圖；

圖6為本實用新型的管材在卸料時的左視圖；

圖7為本實用新型的切割機(jī)的砂輪切割裝置的左視圖；

圖8為本實用新型的切割機(jī)的進(jìn)料端的左視圖；

圖9為本實用新型的下料裝置的俯視圖。

具體實施方式

本實用新型提供了一種全自動管材切割生產(chǎn)線裝置，利用控制模塊控制各部件的運(yùn)作，利用上料板的翻轉(zhuǎn)可實現(xiàn)管材的自動上料，利用輸送輪可實現(xiàn)自動送料，利用卸料板的翻轉(zhuǎn)可實現(xiàn)自動卸料，進(jìn)而實現(xiàn)管材的自動上料、傳送、切割以及單向或雙向卸料，自動化程度高，控制精確，工作效率高。下面結(jié)合具體實施例和說明書附圖對本實用新型予以詳細(xì)說明。

如圖1所示，本實用新型提供的全自動管材切割生產(chǎn)線裝置，包括上料裝置1、切割機(jī)2和下料裝置3。管材由上料裝置1進(jìn)入生產(chǎn)線，然后被輸送至切割機(jī)2進(jìn)行切割，切割完成后輸出并由下料裝置3進(jìn)行承接并進(jìn)行卸料。

如圖1和圖2所示，上料裝置1包括上料輸送架10，上料輸送架10的內(nèi)側(cè)設(shè)有料架17，上料輸送架10上設(shè)有多組第一動作裝置，每組第一動作裝置包括沿送料方向依次設(shè)置的上料板11、第一卸料板12、第一輸送輪13和第一定位裝置14。上料板11上設(shè)有卡槽，并由上料氣缸16驅(qū)動從而轉(zhuǎn)動設(shè)置在第一輸送料架10上，隨著上料板11由水平翻轉(zhuǎn)為豎直狀態(tài)，管材自動落入卡槽內(nèi)。

第一卸料板12的下方設(shè)有使自身朝上料輸送架10的外側(cè)傾斜的第一卸料氣缸19。因此管材18進(jìn)入上料輸送架10上后，若管材最后的尺寸不符合要求或者要更換管材，可以直接進(jìn)行卸料，并重新輸送符合要求的管材。

切割機(jī)2包括進(jìn)料端、出料端和設(shè)置在二者之間的砂輪切割裝置，進(jìn)料端與上料輸送架10的末端相接，切割機(jī)2上設(shè)有顯示屏23，顯示屏23內(nèi)設(shè)有控制模塊。

如圖1和圖9所示，下料裝置3與出料端相接，包括下料輸送架30，下料輸送架30上設(shè)有多組第二動作裝置，每組第二動作裝置包括沿送料方向依次設(shè)置的第二卸料板31、第三卸料板32、第二輸送輪33和第二定位裝置34，第二卸料板31的下方設(shè)有驅(qū)動自身朝下料輸送架30的內(nèi)側(cè)傾斜的第二卸料氣缸312，第三卸料板32的下方設(shè)有驅(qū)動自身朝下料輸送架30的外側(cè)傾斜的第三卸料氣缸322。

上料氣缸16、第一輸送輪13、第一卸料氣缸19、第二卸料氣缸312、第三卸料氣缸322和第二輸送輪33分別與控制模塊連接。

本實用新型的工作原理為：控制模塊通過上料氣缸16控制上料板11的翻轉(zhuǎn)，使得管材18落入上料板11的卡槽內(nèi)，實現(xiàn)自動上料，無需人工操作，利用第一輸送輪13的轉(zhuǎn)動實現(xiàn)管材18的自動化輸送，然后進(jìn)入切割機(jī)2的進(jìn)料端，自動定位固定并進(jìn)行切割，切割完成后，由出料端輸出并進(jìn)入下料裝置3，利用第二卸料氣缸312、第三卸料氣缸322實現(xiàn)管材18的卸料，使管材18從下料輸送架30上卸下，實現(xiàn)管材上料、切割、下料的整條生產(chǎn)線的自動化。第一卸料板12除了可以卸掉不合適的上料管材，當(dāng)下料裝置3兩側(cè)沒有多余空間時，還可以將切割完成的管材18進(jìn)行卸料，如切割完成后，管材18還可以從切割機(jī)2返回到第一輸送輪13上，通過第一卸料板12來實現(xiàn)卸料功能。

如圖2所示，上料輸送架10上設(shè)有水平且與送料方向垂直的翻轉(zhuǎn)軸111，上料板11固定在翻轉(zhuǎn)軸111上，各翻轉(zhuǎn)軸111的外端設(shè)有曲柄162，上料氣缸16設(shè)置在上料輸送架10的一端，上料氣缸16通過一傳動桿161與各曲柄162相連，進(jìn)而驅(qū)動各翻轉(zhuǎn)軸111帶動上料板11轉(zhuǎn)動。利用一個上料氣缸16就能驅(qū)動各個上料板11，結(jié)構(gòu)簡單，傳動桿161和曲柄162的結(jié)構(gòu)保證了各個上料板11的動作的統(tǒng)一性。

如圖2～圖6所示，上料板11的卡槽設(shè)置為V形槽，第一卸料板12、第二卸料板31、第三卸料板32的自由端設(shè)置為V形槽狀，方便管材18在進(jìn)料或卸料時的滾動，也方便在送料過程中將管材18置于合適的位置。本實用新型的實施例中，第一卸料板12、第二卸料板31、第三卸料板32的結(jié)構(gòu)相同。

第一卸料板12固定于第一卸料總板121的頂面上，第一卸料總板121的外側(cè)邊沿轉(zhuǎn)動設(shè)置于上料輸送架10的外側(cè)邊上，第一卸料總板121的內(nèi)側(cè)邊的中部與第一卸料氣缸19的活塞桿鉸接。第一卸料氣缸19伸出，第一卸料總板121實現(xiàn)繞上料輸送架10的外側(cè)邊的翻轉(zhuǎn)，從而使得管材18從槽中滾出，此時的卸料一側(cè)與管材18的上料一側(cè)是相反的。利用一個第一卸料氣缸19就能通過第一卸料總板121實現(xiàn)全部第一卸料板12的翻轉(zhuǎn)，保證了卸料的同步性。

如圖9所示，第二卸料板31固定于第二卸料總板311的頂面上，第二卸料總板311的外側(cè)邊沿轉(zhuǎn)動設(shè)置于下料輸送架30的外側(cè)邊上，第二卸料總板311的內(nèi)側(cè)邊的中部與第二卸料氣缸312的活塞桿鉸接；各第三卸料板32固定于第三卸料總板321的頂面上，第三卸料總板321的外側(cè)邊沿轉(zhuǎn)動設(shè)置于下料輸送架30的內(nèi)側(cè)邊上，第三卸料總板321的內(nèi)側(cè)邊的中部與第三卸料氣缸322的活塞桿鉸接。由于第二卸料總板311的外側(cè)邊沿轉(zhuǎn)動設(shè)置于下料輸送架30的外側(cè)邊上，第三卸料總板321的外側(cè)邊沿轉(zhuǎn)動設(shè)置于下料輸送架30的內(nèi)側(cè)邊上，因此第二卸料板31和第三卸料板32的翻轉(zhuǎn)方向相反，實現(xiàn)了雙向卸料，因此可有效利用空間，提高了卸料的靈活度。

如圖1所示，上料輸送架10和下料輸送架30上均設(shè)有置于下排的主動皮帶輪151和置于上排的從動皮帶輪152，主動皮帶輪151和從動皮帶輪152上下一一對應(yīng)，從動皮帶輪152與第一輸送輪13或第二輸送輪33同軸聯(lián)動，主動皮帶輪151由切割機(jī)2上的電機(jī)驅(qū)動。各個第一輸送輪13、第二輸送輪33分別由對應(yīng)的主動皮帶輪151驅(qū)動，具有相同的輸送速度，而且有切割機(jī)2的電機(jī)驅(qū)動，無需額外配備電機(jī)，簡化了結(jié)構(gòu)，更易控制和操作。

如圖2所示，料架17的上部設(shè)有若干承接管材18的支撐桿171，支撐桿171向下傾斜設(shè)置，且支撐桿171的低端設(shè)有防止管材18向下滾動的限位裝置172，上料板11向料架17的一側(cè)延伸并伸入兩相鄰支撐桿171之間，上料板11的伸出末端超出限位裝置172，且超出距離為一個鋼管18的直徑。支撐桿171簡化了料架17的結(jié)構(gòu)，減少了自重。利用限位裝置172可有效防止管材18直接滾入上料輸送架10內(nèi)，上料板11只有伸入兩支撐飯171之間，才能將管材18抬起，隨著上料板11的翻轉(zhuǎn)，越過限位裝置172滾入上料板11的卡槽內(nèi)，而且由于上料板11的伸出末端與限位裝置172之間的距離，每次只能抬起一個管材18。

第一定位裝置14包括固定在上料輸送架10上的墊塊141和設(shè)置在墊塊141上的兩個輥輪142，兩輥輪142的轉(zhuǎn)軸均垂直設(shè)置，兩輥輪142之間形成用于管材18輸送的通道。管材18進(jìn)入上料輸送架10后，兩輥輪142可有效限定管材18的位移，防止偏離產(chǎn)生誤差。第一定位裝置14和第二定位裝置34具有相同結(jié)構(gòu)。

如圖8所示，進(jìn)料端和出料端均設(shè)有轉(zhuǎn)輪241和置于轉(zhuǎn)輪241上方的可升降的被動轉(zhuǎn)輪242，被動轉(zhuǎn)輪242由被動轉(zhuǎn)輪氣缸243驅(qū)動，轉(zhuǎn)輪241由伺服電機(jī)驅(qū)動，被動轉(zhuǎn)輪氣缸243和伺服電機(jī)與控制模塊線連接。被動轉(zhuǎn)輪242和轉(zhuǎn)輪241上下配合起到輸送管材18的作用，當(dāng)管材18到位后，被動轉(zhuǎn)輪氣缸243啟動，被動轉(zhuǎn)輪242下降，進(jìn)而將管材18卡設(shè)在被動轉(zhuǎn)輪242和轉(zhuǎn)輪241之間，便可進(jìn)行管材的傳輸。

如圖7所示，砂輪切割裝置設(shè)有導(dǎo)軌座20，管材夾緊裝置21和砂輪22分別沿水平方向滑動設(shè)置在導(dǎo)軌座20上，砂輪22可升降，且設(shè)置在管材夾緊裝置21的上方。水平方向的滑動有利于調(diào)節(jié)管材夾緊裝置21和砂輪22的位置，對準(zhǔn)后進(jìn)行切割，有利于提高精確度。

本實用新型，利用控制模塊控制各部件的運(yùn)作，利用上料板的翻轉(zhuǎn)可實現(xiàn)管材的自動上料，利用輸送輪可實現(xiàn)自動送料，利用卸料板的翻轉(zhuǎn)可實現(xiàn)自動卸料，進(jìn)而實現(xiàn)管材的自動上料、傳送、切割以及單向或雙向卸料，自動化程度高，控制精確，工作效率高。

本實用新型不局限于上述最佳實施方式，任何人應(yīng)該得知在本實用新型的啟示下作出的結(jié)構(gòu)變化，凡是與本實用新型具有相同或相近的技術(shù)方案，均落入本實用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。