本實用新型涉及一種脫臘爐的氣體流通和排臘系統(tǒng)，其多用于硬質合金和鎢合金等預燒脫臘(脫膠)領域，特別涉及一種臥式脫臘爐，對臥式預燒脫臘爐的氣流流通系統(tǒng)和脫臘系統(tǒng)進行了改進。

背景技術：

鎢基合金有優(yōu)異的物理和力學性能，在軍工領域常用作集束彈、穿甲彈等材料。利用粉末擠壓成形工藝可以實現(xiàn)擠壓坯中晶須或者短纖維一維定向排布，從而提高材料的強韌性。粘結劑是粉末成形中必不可少的添加劑，從而這些硬質合金制品燒成性都離不開脫臘爐的設備。粉末擠壓成形的棒材，板材等都需要一個預燒脫臘的過程。棒料的脫臘的效果直接影響后續(xù)燒結的整個過程?，F(xiàn)有脫臘爐設備，比如公開號為“CN 202207797 U”專利中公開了一種脫臘爐件，在實際生產(chǎn)中此脫臘爐存在了一些問題，比如爐膛容易積臘，而且其使用過程中也可能出現(xiàn)斷料現(xiàn)象。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術的缺陷，本實用新型提供了一種臥式脫臘爐，其是氣體流動及排臘系統(tǒng)均非常合理的新型脫臘爐。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用以下技術方案：

一種臥式脫臘爐，包括：

爐體；

通氣組件，包括：與所述爐體內連通的輸送氣體管路，以及與所述輸送氣體管路末端連接且位于爐體內的排氣部件，所述排氣部件表面設置多個通氣孔，以向所述爐體內通入所需氣體；以及

擋板，設置于所述排氣部件的前方，用于增加所述氣體的流動路程并分散所述氣體。

在上述臥式脫臘爐，作為一種優(yōu)選實施方式，所述排氣部件為圓盤型噴頭，所述噴頭表面設置多個通氣孔，所述噴頭設置于所述爐體的最內側。更優(yōu)選地，所述圓盤型噴頭的通氣孔與所述爐體的開口端相對，且所述擋板的中心與所述圓盤型噴頭的中心位于同一水平線上。

在上述臥式脫臘爐，作為一種優(yōu)選實施方式，所述排氣部件為管狀噴頭，所述噴頭表面均勻設置多個通氣孔，所述管狀噴頭垂直于所述爐體的底壁。

在上述臥式脫臘爐，作為一種優(yōu)選實施方式，所述排氣部件與所述擋板之間的垂直距離設置為20～50mm。

在上述臥式脫臘爐，作為一種優(yōu)選實施方式，所述擋板的厚度為10mm～30mm。

在上述臥式脫臘爐，作為一種優(yōu)選實施方式，所述臥式脫臘爐還包括排蠟組件，設置于所述爐體的開口端底部，所述排蠟組件包括排蠟管，儲臘罐和排雜管，其中：所述排蠟管，一端與所述爐體內部連通，另一端與所述儲臘罐連通，用于排出爐體內的蠟；所述排雜管，一端與所述儲臘罐連通，另一端用于排放氣體以及由氣體帶出的雜質；所述排雜管為彎管且拐角處為鈍角，以防所述拐角處積臘。更優(yōu)選地，所述排雜管的直徑大于60mm，厚度為5mm～10mm；所述儲臘罐外下側設有排臘閥。

在上述臥式脫臘爐，作為一種優(yōu)選實施方式，所述爐體內底壁自爐體最內側向所述爐體開口端朝下傾斜設置。更優(yōu)選地，所述爐體內底壁的傾斜角度為2°～15°。

以上優(yōu)選方案可以任意組合。

與現(xiàn)有技術相比，本實用新型對脫臘爐氣體流通及脫臘系統(tǒng)進行了改進，采用改進后的通氣組件即改變后的氣體流通方式，可以明顯減小斷料現(xiàn)象。運用改進后的脫臘系統(tǒng)即排蠟組件，爐體內殘臘現(xiàn)象明顯顯小，給清理爐體帶來了很大的方便。除此之外，脫臘彎管的設計，明顯減小脫臘管彎處堵管的現(xiàn)象。

附圖說明

圖1為本實用新型的一個實施方案的臥式脫蠟爐的示意圖；

圖2為本實用新型的排氣部件(圓盤型噴頭)的結構示意圖；

圖3為本實用新型的排蠟組件的示意圖；

其中，附圖標記如下：1-排氣部件；2-擋板；3-爐體內底壁；4-排蠟組件；5-排臘管；6-儲臘罐；7-排雜管；8-排蠟閥；9-通氣孔。

具體實施方式

在本實用新型的描述中，術語“左”、“右”“前”、“后”、“上”、“下”“內”、“外”、“水平”、“頂”、“底”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本實用新型而不是要求本實用新型必須以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。本實用新型中使用的術語“連接”、“連通”應做廣義理解，例如，可以是直接相連，也可以通過中間部件間接相連，對于本領域的普通技術人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術語的具體含義。

下面結合附圖對本實用新型的結構原理和工作原理作具體的描述：圖1給出了本實用新型的一個實施方案的臥式脫蠟爐的示意圖。圖2給出了本實用新型的圓盤型噴頭的結構示意圖。圖3給出了本實用新型排蠟組件的示意圖。本實用新型的臥式脫蠟爐適用于批量鎢合金和其他硬質合金的脫蠟處理和預燒結，其包括：爐體，用于向爐體內通入氣體的通氣組件，擋板2以及排蠟組件4。下面對以上部件或組件一一進行說明。

爐體，如圖1所示，其為臥式爐體，即水平放置，優(yōu)選為圓筒型，其最右側為開口端，在開口端安裝有爐門，與爐門相對的那一側為爐體最內側。在本實用新型的實施例中，爐體最左側即爐體最內側安裝有通氣組件，爐體開口端下方即爐門下方安裝有排蠟組件。為了保證排蠟的順暢，爐體內底壁3自爐體最內側向爐體開口端朝下傾斜設置，優(yōu)選地，爐體內底壁3的傾斜角度(即爐底壁與水平方向的夾角)為2°～15°，比如2°、5°、8°、13°。具體地，接近通氣組件的爐體底壁底盤高，接近爐門處的爐體底壁底盤較低。爐體底壁呈傾斜狀，有利于爐膛內臘的排除和氣體的流通，會使爐體內里側氣壓比爐門口的氣壓高，通入的氣體經(jīng)過整個爐體內，將物料中的臘還原帶出，最終，氣流將雜質氣體排出。另外，爐體底壁有一定的斜度，可以保證雜質和氫氣更好地流通，使其能夠順暢地排至爐口。本實用新型的脫蠟爐爐體的其他構造與常規(guī)脫蠟爐相同，在此不再一一贅述。

通氣組件，用于向爐體內通入所需氣體，通氣組件包括：與爐體內連通的輸送氣體管路(圖中未示出)，以及與輸送氣體管路末端連接且位于爐體內的排氣部件1，排氣部件1的表面設置多個通氣孔，用于向爐體內通入所需氣體；本實用新型的實施例中，所述氣體指氫氣。

具體地，本實用新型的排氣部件1可以為圓盤型噴頭，如圖1和2所示，噴頭表面設置不止一個通氣即均勻分布多個通氣孔9，所述噴頭設置于爐體的最內側的側壁上，該種結構的噴頭可以分散氫氣流，增加氫氣預熱的時間，以防較冷的氫氣流接觸到物料。優(yōu)選地，圓盤型噴頭的盤面即通氣孔9所在的盤面與爐體的開口端相對，且擋板2的中心與圓盤型噴頭的中心位于同一水平線上。

本實用新型的另一個實施例將排氣部件1設置為管狀噴頭，管狀噴頭是一個表面均勻分布有多個通氣孔的豎管，管狀噴頭垂直設置于爐體的底壁上。擋板2，設置于排氣部件1的前方，如圖1所示，用于增加氣體的流動路程增加預熱氣體流的時間并分散氣體流。在本實用新型的實施例中，擋板2呈圓形，阻擋氣體直接接觸物料，使氣體接觸到擋板2后，從擋板2的邊緣流出，增加氣體預熱時間。擋板2是由耐高溫材料制成。擋板2可固定于爐內底壁的支撐架上，擋板2可以增加預熱氣流的時間及改變氣流的流向，避免其與物料直接接觸。優(yōu)選地，排氣部件1與擋板2之間的垂直距離設置為20～50mm，所述擋板的厚度為10mm～30mm，圓形擋板的表面積比圓盤型噴頭的表面積大5％～20％。

排蠟組件4，設置于爐體的開口端底部或者說是爐體爐門下方，用于接收爐體排出的蠟或膠。具體地，排蠟組件4包括排蠟管5，儲臘罐6和排雜管7，其中：排蠟管4，一端與爐體內部連通，另一端與儲臘罐6連通，用于排出爐體內的蠟；儲臘罐6在排蠟管4的下方，用于儲存排出的蠟；排雜管7，一端與儲臘罐6連通，另一端用于排放氣體以及由氣體帶出的雜質；排雜管7為彎管且拐角處為鈍角，拐角處的角度大于90°是為了防止拐角處積臘。優(yōu)選地，所述排雜管的直徑大于60mm，比如60mm或70mm，厚度為5mm～10mm；為了便于調控儲臘罐6內蠟的排放，儲臘罐6外部下側設有排臘閥8。儲臘罐的位置可以放置于地下，減小占地面積，儲臘罐上面還可設有蓋板。

在爐體開口端底部連接儲臘罐6，主要作用是更好地排除爐體內殘留的臘，避免爐底積臘。由于爐門溫度低，爐內溫度高，本實用新型的脫蠟爐的整個氣體流通和排臘組件，可以更好有利于內部氣體向爐門底部排臘口流出，可以使雜質和氣體更好地流通，更容易被排除，還避免了物料與較冷的氫氣接觸，保證了燒結料的質量。

本實用新型中未詳細說明的脫蠟爐的結構均與現(xiàn)有脫蠟爐相應結構相同。

本實用新型具有氣體流通性能好、防積臘、防斷料的特點。

下面給出采用本實用新型脫蠟爐進行脫蠟處理的實例。

實施例

一種鎢鎳鐵合金的制備，該合金按重量百分比由以下組分組成：鎢90％，Ni 7％，F(xiàn)e 3％。

(1)原料準備

取純度≥99.95％、平均費氏粒度為3μm～8μm鎢粉，取純度≥99.95％、平均粒度為2μm～5μm的羰基Ni粉和羰基Fe粉。

(2)混料

按照上述配比將鎢粉與羰基Ni、Fe粉在混料機中混合均勻。

(3)摻膠及成型

將混好的粉摻入臘，通過擠壓機擠出尺寸為φ20*200的棒子。

(4)脫臘

將摻臘的棒料裝入本實用新型的脫臘爐中進行脫臘處理。

經(jīng)過一段時間的脫臘處理后發(fā)現(xiàn)爐底殘留很少的臘，而且不存在斷料現(xiàn)象。

本實用新型還可以有其他多種實施例，在不背離本實用新型精神及其實質的情況下，熟悉本領域的技術人員可根據(jù)本實用新型做出各種相應的改變和變形，但這些相應的改變和變形都應屬于本實用新型所附的權利要求的保護范圍內。