本發(fā)明涉及一種模具，具體涉及一種能夠提高冷卻效率的澆注模具。
背景技術：
模具是指工業(yè)生產(chǎn)上用以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓等方法得到所需產(chǎn)品的各種模子和工具。簡而言之，模具是用來成型物品的工具，這種工具由各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態(tài)的改變來實現(xiàn)物品外形的加工。素有"工業(yè)之母"的稱號。
模具是用來成型物品的工具，這種工具有各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態(tài)的改變來實現(xiàn)物品外形的加工。在沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等制品的壓塑或注塑的成形加工中，用以在外力作用下使坯料成為有特定形狀和尺寸的制件的工具。模具具有特定的輪廓或內腔形狀，應用具有刃口的輪廓形狀可以使坯料按輪廓線形狀發(fā)生分離(沖裁)。應用內腔形狀可使坯料獲得相應的立體形狀。模具一般包括動模和定模(或凸模和凹模)兩個部分，二者可分可合。分開時取出制件，合攏時使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形狀復雜，承受坯料的脹力，對結構強度、剛度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有較高要求，模具生產(chǎn)的發(fā)展水平是機械制造水平的重要標志之一。
現(xiàn)在模具進行壓制成型時，都是采用自然狀態(tài)下進行冷卻，不但耗時長，而且受到自然狀態(tài)下空氣濕度、溫度等因素影響比較大，無法控制工件成型質量和冷卻時間，尤其是在鑄造車間中，都是采用熔化狀態(tài)下的鋼水，其溫度高，冷卻時間更長。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術問題是現(xiàn)有模具澆注鑄鐵時冷卻時間長，無法保證澆注質量，提供了一種能夠提高冷卻效率的澆注模具，該模具通過開設通風口，在成型后采用風冷的方式，能夠大大提高冷卻效率，同時工件不會變形，其質量得到了保證。
本發(fā)明通過下述技術方案實現(xiàn)：
一種能夠提高冷卻效率的澆注模具，包括定模坐板和動模坐板，所述定模坐板設置在動模坐板的正上方，所述定模坐板和動模坐板之間設置有定模板和動模板，定模板設置在動模板上方，并且定模板與定模坐板固定，在定模板中設置有通孔，且通孔中安裝有型芯套，型芯套中設置有嵌件，且嵌件的底端設置在動模板頂面內凹形成的凹槽中，在定模板中設置有定位機構，且定位機構穿過型芯套后與嵌件連接；在定模板和動模坐板之間設置有安裝套，動模板設置在安裝套中，安裝套的底部與動模坐板的頂面固定，安裝套的正上方設置有套板，動模板設置在套板之間并且動模板能夠在套板之間進行鉛垂移動，套板中設置有定位軸，且定位軸的頂端穿過套板和定模板后與定模坐板固定，其底端穿過套板后設置在安裝套中，在套板中設置有通風口，通風口中設置有過濾網(wǎng)，并且通風口的高度設置在動模板的運動軌跡之間，在動模板運動到與定模板接觸時能夠完全封閉通風口；在動模坐板和動模板之間設置有推板，推板和動模板之間設置有推板固定板，在推板固定板中設置有復位桿、嵌件頂桿、拉料桿、推桿以及分流道推桿，并且復位桿的底端穿過推板固定板后與推板連接，其頂端穿過動模板與定模板底端接觸，在推板固定板底端內凹形成凹槽，凹槽中設置有彈簧，嵌件頂桿的頂端穿過動模板與嵌件底面接觸，嵌件頂桿的底端設置在凹槽中并與彈簧頂端接觸，拉料桿的底端、推桿的底端以及分流道推桿的底端均穿過推板固定板后與推板連接，其頂端穿過動模板后與工件底端接觸、動模板能夠同時在復位桿、嵌件頂桿、拉料桿、推桿以及分流道推桿的外壁上移動。
拉料桿和分流道推桿設置在推桿和嵌件頂桿之間。
定位機構為鋼珠彈簧定位機構。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有如下的優(yōu)點和有益效果：該模具通過開設通風口，在成型后采用風冷的方式，能夠大大提高冷卻效率，同時鑄鐵不會變形，其質量得到了保證。
附圖說明
此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明實施例的進一步理解，構成本申請的一部分，并不構成對本發(fā)明實施例的限定。在附圖中：
圖1為本發(fā)明結構示意圖。
附圖中標記及對應的零部件名稱：
1-定模坐板，2-定位機構，3-型芯套，4-嵌件，5-定模板，6-動模板，7-定位軸，8-安裝套，9-推桿，10-推板固定板，11-推板，12-分流道推桿，13-拉料桿，14-嵌件頂桿二，15-動模坐板，16-彈簧，17-嵌件頂桿一，18-復位桿，19-過濾網(wǎng)，20-通風口，21-套板。
具體實施方式
為使本發(fā)明的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚明白，下面結合實施例和附圖，對本發(fā)明作進一步的詳細說明，本發(fā)明的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本發(fā)明，并不作為對本發(fā)明的限定。
實施例：
如圖1所示，一種能夠提高冷卻效率的澆注模具，包括定模坐板1和動模坐板15，所述定模坐板1設置在動模坐板15的正上方，所述定模坐板1和動模坐板15之間設置有定模板5和動模板6，定模板5設置在動模板6上方，并且定模板5與定模坐板1固定，在定模板5中設置有通孔，且通孔中安裝有型芯套3，型芯套3中設置有嵌件4，且嵌件4的底端設置在動模板6頂面內凹形成的凹槽中，在定模板5中設置有定位機構2，且定位機構2穿過型芯套3后與嵌件4連接；在定模板5和動模坐板15之間設置有安裝套8，動模板6設置在安裝套8中，安裝套8的底部與動模坐板15的頂面固定，安裝套8的正上方設置有套板21，動模板6設置在套板21之間并且動模板6能夠在套板21之間進行鉛垂移動，套板21中設置有定位軸7，且定位軸7的頂端穿過套板21和定模板5后與定模坐板1固定，其底端穿過套板21后設置在安裝套8中，在套板21中設置有通風口20，通風口20中設置有過濾網(wǎng)19，并且通風口20的高度設置在動模板6的運動軌跡之間，在動模板6運動到與定模板5接觸時能夠完全封閉通風口20；在動模坐板15和動模板6之間設置有推板11，推板11和動模板6之間設置有推板固定板10，在推板固定板10中設置有復位桿18、嵌件頂桿、拉料桿13、推桿9以及分流道推桿12，并且復位桿18的底端穿過推板固定板10后與推板11連接，其頂端穿過動模板6與定模板5底端接觸，在推板固定板10底端內凹形成凹槽，凹槽中設置有彈簧16，嵌件頂桿的頂端穿過動模板6與嵌件4底面接觸，嵌件頂桿的底端設置在凹槽中并與彈簧16頂端接觸，拉料桿13的底端、推桿9的底端以及分流道推桿12的底端均穿過推板固定板10后與推板11連接，其頂端穿過動模板6后與工件底端接觸、動模板6能夠同時在復位桿18、嵌件頂桿、拉料桿13、推桿9以及分流道推桿12的外壁上移動；拉料桿13和分流道推桿12設置在推桿9和嵌件頂桿之間。其中定位機構優(yōu)選為鋼珠彈簧定位機構。嵌件頂桿為兩根，分別命名為嵌件頂桿一17和嵌件頂桿二14，嵌件頂桿一17和嵌件頂桿二14的頂部均穿過動模板6與嵌件4底面接觸，其底端設置在凹槽中并與彈簧16頂端接觸，模具采用潛伏式澆口進料。潛伏式澆口具有：使進入型腔的塑料熔體為壓向嵌件，可減少嵌件頂桿的受力，避免熔體進入嵌件柄孔中，造成塑件報廢；不影響塑件的外觀質量，有利于將型腔內的氣體從分型面排出。因嵌件未經(jīng)任何機加工，各部分的尺寸誤差和變形較大，在模具定位時，首先考慮利用嵌件柄部φ7mm銷孔用鋼珠彈簧定位機構進行粗定位，然后針對嵌件較大、較重，且柄部與外形上下偏心的特點，在嵌件的端面上設計輔助頂緊機構與鋼珠彈簧定位機構一起構成嵌件的定位與壓緊，以保證嵌件在成型過程中的不產(chǎn)生偏轉和漏料。采用了活動的嵌件頂桿一17和嵌件頂桿二14在尾部加彈簧16的結構，輔助頂住嵌件4的端面，實現(xiàn)了嵌件的定位和壓緊。避免了采用其他結構，如設計這種結構布置在動模板上，由于受動模板厚度的限制，活動頂桿較短，彈簧的壓縮量較少，頂桿在使用的過程中容易憋死或復位失效的現(xiàn)象。這種結構，只要布置合理，結構簡單可靠，活動頂桿無憋死或復位失效的現(xiàn)象。合模前，人工將嵌件4放入型芯套3中，由鋼珠彈簧定位機構進行粗定位，合模時，由于嵌件頂桿較長，將首先碰到嵌件4的端面，并在彈簧力的作用下頂住嵌件4，這樣可防止最后合模過程因沖擊、振動使嵌件偏斜，還可使嵌件的底面與型芯套的端面可靠接觸，然后，復位桿18使推桿機構復位。注射成型時，由于采用潛伏式澆口進料，塑料熔體為壓向嵌件以及活動頂桿頂住嵌件，嵌件不會產(chǎn)生偏斜和漏料。成型后，開模時，動模部分向后移動，塑件隨動模后移，主流道凝料同時被拉料桿13從澆口套中拉出。當動模退到一定位置時，安裝在動模內的推出機構在注射機頂出裝置的作用下，使推桿9、嵌件頂桿、拉料桿13和分流道推桿12分別將塑件及澆注系統(tǒng)的凝料從動模板6中推出。該模具采用鋼珠彈簧定位機構以及在推出機構上巧妙地設置彈性嵌件頂桿結構，從而滿足了塑件成型的要求，又使鑄鐵嵌件定位可靠，推出時彈性頂桿又可作推桿使用，一舉兩得，且結構簡單，嵌件定位可靠，活動頂桿無卡死現(xiàn)象，是一種可行的嵌件定位、頂緊結構。
在設計模具中的鑄造工件腔室時，在不影響產(chǎn)品性能的前提下，可以局部加大鑄造斜度，避免設計活塊。
模具中工件腔的圓角半徑R(mm)按下式計算：
式中δ、δ′——鑄件相鄰壁的厚度(mm)
確定澆注系統(tǒng)截面積時，通常先計算澆道的最小截面積，然后再根據(jù)比例關系確定其他單元的截面積。
澆注時間比砂型鑄造短20％～40％。
式中τ——澆注時間(s)
H——鑄件高度(cm)
v——金屬液在型腔中平均上升速度(cm/s)
對于鋁、鎂合金鑄件：
式中δ——鑄件壁厚(cm)
式中v——澆道最小截面積中金屬液平均速度(cm/s)
W——鑄件的重量(g)
ρ——金屬液的密度(g/cm3)
τ——澆注時間(s)
Amin——澆道的最小截面積(cm2)
金屬型型腔和型芯的尺寸可按下式計算：
Ax＝(A+Aε+2δ)±ΔAx
Dx＝(A+Aε-2δ)±ΔDx
式中Ax，Dx——分別為型腔和型芯的尺寸
A，D——分別為鑄件的外形和內孔的名義尺寸
ε——鑄件材料的線收縮率
δ——涂料層的厚度(一般取0.1mm～0.3mm)
ΔAx，ΔDx——金屬型加工公差。
傳統(tǒng)在澆筑后，都是采用自然狀態(tài)下進行冷卻，或者在其未完全冷卻時就通過工具將工件從模具中取出放置在自然環(huán)境中冷卻或者特制的環(huán)境中冷卻，這不但容易造成模具未冷卻時取出變形，并且也不能保證冷卻質量，而本方案則是在模具中設置通風口20，通過將風導入到模具中進行冷卻，而由于鑄造時采用的原材料為熔融狀態(tài)，如果通風口20設計的位置太靠近工件預留腔，將導致原材料流出，使得結構受到破壞，太遠離工件預留腔，冷卻效果又不好，為此，特意將通風口20的高度設置在動模板6的運動軌跡之間，在動模板6運動到與定模板5接觸時能夠完全封閉通風口20，在熔融狀態(tài)下的原材料在工件預留腔成型后，動模板6向下運動，直到將通風口20露出，則可以向通風口中通入處理后的氣體對成型工件進行冷卻，由于工件已成型，能夠承受風力對其表面吹拂力，保證了工件的質量，使得工件能夠進行快速冷卻，安全性更高，合理的控制溫度，尺寸比例控制，使得其易控，延長壽命。
以上所述的具體實施方式，對本發(fā)明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施方式而已，并不用于限定本發(fā)明的保護范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。