本發(fā)明涉及一種硬質(zhì)合金的制備方法，具體涉及一種用于油田領(lǐng)域的噴嘴的WC-Co硬質(zhì)合金的制備方法。
背景技術(shù)：
硬質(zhì)合金是以一種或多種高硬度、高模量的難熔金屬碳化物(WC、Ti C、Cr2C3)為基體，以過渡族金屬(Fe、Co、Ni等)或其他合金為粘結(jié)相而組成的一種多相復(fù)合材料。這種復(fù)合結(jié)構(gòu)材料具有陶瓷的高硬度、高耐磨性、紅硬性，又具有金屬的較高強(qiáng)度和韌性；而這種特異的“雙高”性能正是材料科研工作者所追求的目標(biāo)。
碳化鎢-鈷就是“雙高”硬質(zhì)合金或者金屬陶瓷的典范。其牌號是由YG和平均含鈷量的百分?jǐn)?shù)組成。例如，YG8，表示平均WCo＝8％，其余為碳化鎢的鎢鈷類硬質(zhì)合金。由于WC-Co硬質(zhì)合金優(yōu)越的性能而被廣泛的應(yīng)用于拉絲模、切削工具、耐腐蝕零件及結(jié)構(gòu)部件，如高壓容器的柱塞及液缸、精密軋輥、合成金剛石的頂錘、鋼絲滾軋機(jī)的軋輥、裁紙刀等；油田開鉆的噴嘴等。
目前，在油用噴嘴領(lǐng)域應(yīng)用最多的硬質(zhì)合金是鈷含量為(7～9)％的鎢鈷合金。該類合金的制備方法一般包括將WC粉與CO粉經(jīng)配料、濕磨、干燥、摻成形劑制粒、壓制成形、脫成型劑、燒結(jié)等步驟。該類合金的耐磨性和韌性通常是一對矛盾：隨著Co含量的增加，韌性得到加強(qiáng)，而耐磨性則越來越低，二者不能兼顧，通過對Co含量的調(diào)節(jié)目前已沒有提高的余地。因此，該合金的使用范圍受到限制。
現(xiàn)有技術(shù)也有一些硬質(zhì)合金的制備方法，例如公開號為CN101985717A的中國專利文獻(xiàn)公開采用超粗碳化鎢和鈷粉為原料，進(jìn)行預(yù)混合，然后加入成型劑并壓制成團(tuán)塊，放入脫脂爐中進(jìn)行脫脂和預(yù)燒。將預(yù)燒后的團(tuán)塊破碎后再添加鈷粉和納米Co2W4C重新配料和濕磨，再采用常規(guī)的壓制成型和燒結(jié)方法，獲得超粗晶粒的硬質(zhì)合金；仍然存在工藝流程較長，生產(chǎn)能耗偏高，易帶入雜質(zhì)的缺點。
公開號為CN102383020A的中國專利文獻(xiàn)公開了一種高硬度超細(xì)硬質(zhì)合金，該合金采用超細(xì)碳化物WC作為硬質(zhì)相，以Co作為粘結(jié)相，以VC、NbC和TaC作為抑制劑，該合金的組成成分及重量含量如下：WC：90～90.4％，Co：8％，VC：0.2～0.6％，NbC：0.6％，TaC：0.8％。
現(xiàn)有油田噴嘴領(lǐng)域的硬質(zhì)合金的制備過程中存在制得的合金材料的晶粒不均勻、抗沖擊韌性和熱疲勞性較差、孔隙偏多、耐磨性差等技術(shù)問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為解決現(xiàn)有油田用合金制備中常見的晶粒不均勻、抗沖擊韌性和熱疲勞性較差、孔隙偏多、耐磨性差等的技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種油田用WC-Co硬質(zhì)合金噴嘴的制備方法，旨在提供一種能有效地協(xié)調(diào)硬質(zhì)合金油齒用的噴嘴產(chǎn)品，以配合油田用齒系列的使用，從而提高油田用齒系列合金的綜合性能，擴(kuò)大礦用合金的應(yīng)用范圍，為油齒系列領(lǐng)域提供質(zhì)優(yōu)價廉的合金。
一種油田用WC-Co硬質(zhì)合金噴嘴的制備方法，Co粉、WC粉和TaC、NbC配料后經(jīng)濕磨、干燥、摻成形劑、壓制成形、脫成型劑、燒結(jié)制得所述的WC-Co硬質(zhì)合金；配料時，以配料后的物料總重量100％計，Co粉占8.5～13wt％、TaC/NbC占0.35～0.55wt％；余量為WC。
本發(fā)明中，配料過程中，通過所述的物料及配比的協(xié)同，有助于抑制晶粒長大，有助于改善燒結(jié)后的合金組織結(jié)構(gòu)，從而改善合金韌性、高溫強(qiáng)度與硬度，改善合金抗熱沖擊、抗熱疲勞性能，凈化晶界，增加界面結(jié)合力，Co相分布更均勻，使合金的韌性和耐磨性得到極大的統(tǒng)一。
作為優(yōu)選，配料時，以配料后的物料總重量100％計，Co粉占8.5～12wt％，TaC/NbC占0.35～0.45wt％，余量為WC。
進(jìn)一步優(yōu)選，配料時，以配料后的物料總重量100％計，Co粉占8.5～10wt％，TaC/NbC占0.35～0.40wt％，余量為WC。
作為優(yōu)選，所述的WC粉的費氏粒度為11～25μm。
進(jìn)一步優(yōu)選，WC粉的費氏粒度19～25μm；進(jìn)一步優(yōu)選為20～23μm。
更進(jìn)一步優(yōu)選，所述的WC粉的總碳含量為6.10～6.15％、化合碳≥6.10％、游離碳≤0.05％、氧含量≤0.08％。
作為優(yōu)選，配料前，對所述的WC粉進(jìn)行碳化處理，所述的碳化處理過程的溫度為2100～2400℃；處理時間為1～2h。
本發(fā)明中，將碳化處理處理后的WC超聲篩分得90～160目的預(yù)處理WC粉末。
作為優(yōu)選，Co粉費氏粒度為1.45～4.5μm；進(jìn)一步優(yōu)選為1.5～3.5μm；更優(yōu)選為1.7～2.0μm。
更進(jìn)一步優(yōu)選，所述的Co粉的純度≥99.00％、費氏粒度1.7～2.0μm、松裝密度為0.40～0.75g/cm3、D50≤8μm、氧含量≤0.60％、碳含量≤0.05％。
本發(fā)明中，燒結(jié)過程為：依次經(jīng)過300℃～550℃的一段脫脂燒結(jié)、1100℃～1380℃的二段真空燒結(jié)和1390℃～1500℃的三段加壓燒結(jié)，加壓燒結(jié)的壓力為2～3MPa下；制得所述的WC-Co硬質(zhì)合金。
在所述的分段燒結(jié)溫度下，一段脫脂燒結(jié)的時間為100～200min；二段真空燒結(jié)的時間為30～120min；三段加壓燒結(jié)的時間為40～100min。
進(jìn)一步優(yōu)選，在所述的分段燒結(jié)溫度下，一段脫脂燒結(jié)的時間為170～200min；二段真空燒結(jié)的時間為85～110min；三段加壓燒結(jié)的時間為60～70min；壓力控制在2.5MPa。
一種油田用WC-Co硬質(zhì)合金噴嘴的制備方法，包括以下步驟：
步驟(1)：預(yù)處理：
選用高溫碳化的WC原料，其中，WC粉的費氏粒度為11～25μm，隨后再經(jīng)超聲振蕩篩分得90～160級區(qū)預(yù)處理，篩分精選用粒度正態(tài)分布較狹窄的WC粉末；
步驟(2)：配料：將Co粉、步驟(1)的得到的預(yù)處理WC粉末和TaC、NbC混合、配料；其中，以配料后的物料總重量100％計，Co粉占8.5～13wt％、TaC/NbC占0.35～0.55wt％；余量為WC；
步驟(3)：濕磨：將液體石蠟、步驟(2)的混合原料及濕磨介質(zhì)球磨混合得漿料；
步驟(4)：噴霧干燥：
將步驟(3)制得的料漿在噴霧干燥塔內(nèi)進(jìn)行噴霧干燥，得混合料；
步驟(5)：壓制成型：
將步驟4得到的混合料壓制成型的坯體；
步驟(6)：梯度燒結(jié)：
將步驟(5)的坯體依次經(jīng)過300℃～550℃的一段脫脂燒結(jié)、1100℃～1380℃的二段真空燒結(jié)和1390℃～1500℃的三段加壓燒結(jié)，加壓燒結(jié)的壓力為2～3MPa下；制得所述的WC-Co硬質(zhì)合金。
本發(fā)明中，通過對WC進(jìn)行所述預(yù)處理的重新碳化及超聲振蕩篩分，配合所述工藝的配料、濕磨、噴霧干燥和壓制成型，再協(xié)同于所述的梯度燒結(jié)程序下進(jìn)行燒結(jié)，有助于制備得到兼具良好耐磨性和韌性的、牌號齊全且綜合性能優(yōu)良的WC-Co硬質(zhì)合金，進(jìn)而有助于改觀油井開鉆過程中硬質(zhì)合金的利用現(xiàn)狀。
本發(fā)明中，步驟(1)中，在所述的高溫碳化溫度下的WC原料，其碳化溫度要求為2000～2200℃，碳化處理時間為1～2小時。
步驟(1)中，超聲振蕩多級篩分的超聲頻率為20～30KHz。
步驟(1)中，高溫碳化后的WC產(chǎn)物在所述的超聲頻率下超聲振蕩篩分，收集90～160級區(qū)的粉末；所述的90～160級區(qū)的粉末指篩分選取90～160目的粉末。
優(yōu)選選取90～120目的預(yù)處理WC粉末。
本發(fā)明中，將所述的預(yù)處理WC粉末和所述的Co粉按所述的質(zhì)量比配料，有助于進(jìn)一步提升制得的硬質(zhì)合金材料的綜合性能。
步驟(3)中，液體石蠟的投加重量為步驟(2)的混合原料重量的1.8～2.3％。
步驟(3)中，液體石蠟在混合料漿出機(jī)前0.3～1.0h(小時)倒入球磨機(jī)；濕磨過程中，球料的重量比為3∶1；用酒精做濕磨介質(zhì)，液固比為300～350ml/Kg；總濕磨時間為20～32小時。
本發(fā)明中，采用石蠟作為成型劑。濕磨過程在球磨機(jī)中進(jìn)行，且先于混合原料0.3～1.0h的時間投加所述的液體石蠟，隨后再投加所述的濕磨介質(zhì)及磨料，按照所述的投加比例進(jìn)行濕磨處理，制得料漿。
濕磨介質(zhì)投加的液固比為濕磨介質(zhì)的液體體積與液體石蠟、步驟(2)的混合原料重量的比；即為：每kg液體石蠟、步驟(2)的混合原料投加300～350ml的濕磨介質(zhì)。
步驟(3)制得的料漿的含固率為70％～80wt％。也即是，步驟(3)制得的料漿中，固體部分的重量占料漿重量的70％～80wt％。
將所述含固率的料漿進(jìn)行噴霧干燥制粒。
作為優(yōu)選，步驟(4)中，霧化壓力為800～1200Kpa；霧化溫度為120～280℃。
進(jìn)一步優(yōu)選，步驟(4)中，將步驟(3)的料漿在噴霧干燥塔內(nèi)進(jìn)行噴霧干燥，工藝參數(shù)為：料漿含固率：70％～80％；噴嘴渦旋片組合方式：1.1mm，1.2mm；霧化壓力：800～1200Kpa；油加熱器油溫：≤300℃；塔內(nèi)壓力：≤4.5Kpa；塔內(nèi)含氧量：≤3.5％；塔體N2氣入口溫度：120～280℃；塔體N2氣出口溫度：60～150℃；旋風(fēng)壓差：1.0～1.5Kpa；淋洗塔出口溫度：≤35℃；料溫：≤40℃。
更進(jìn)一步優(yōu)選，步驟(4)中，霧化壓力為900～1100Kpa；霧化溫度為180～220℃。
本發(fā)明中，將噴霧干燥制得的混合料壓制處理，作為優(yōu)選，步驟(5)中，壓制成型過程的單位壓制壓力為3～8MPa；進(jìn)一步優(yōu)選為5～6MPa。
將壓制的坯體經(jīng)本發(fā)明所述的多段式燒結(jié)，有助于制得具有良好耐磨性和韌性及綜合性能優(yōu)異的硬質(zhì)合金材料。
在所述的分段燒結(jié)溫度下，步驟(6)中，一段脫脂燒結(jié)的時間為100～200min；二段真空燒結(jié)的時間為30～120min；三段加壓燒結(jié)的時間為40～100min。
進(jìn)一步優(yōu)選，在所述的分段燒結(jié)溫度下，步驟(6)中，一段脫脂燒結(jié)的時間為170～200min；二段真空燒結(jié)的時間為85～110min；三段加壓燒結(jié)的時間為60～70min；壓力控制在2.5MPa。
本發(fā)明中，一種優(yōu)選的油田用WC-Co硬質(zhì)合金噴嘴的制備方法，具體包括以下步驟：
步驟(1)：預(yù)處理：選用所述的費氏粒度19～25μm，經(jīng)2000～2200℃的高溫碳化WC原料；將高溫碳化后的WC粉末在采用超聲振蕩方式進(jìn)行多級篩分，超聲頻率為20～30KHz，選擇90～160級區(qū)WC粉末進(jìn)入下一工序；
步驟(2)：配料：將Co粉、WC粉和TaC、NbC配料；以配料后的物料總重量100％計，Co粉占8.5～10wt％、TaC/NbC占0.35～0.45wt％；余量為WC；
所述的Co粉的費氏粒度1.5～3.5μm；
步驟(3)：濕磨：按原料重量的1.8～2.3％的石蠟以熔融液體的形式在料漿出機(jī)前0.3～1.0h倒入球磨機(jī)，將配好料的原料粉加入球磨機(jī)，球料的重量比為3∶1，用酒精做濕磨介質(zhì)，液固比為300～350ml/Kg，總濕磨時間：26～32小時；
步驟(4)：噴霧干燥：將步驟(3)濕磨好的料漿在噴霧干燥塔內(nèi)進(jìn)行噴霧干燥，得混合料，工藝參數(shù)如下：料漿含固率：70％～80％噴嘴渦旋片組合方式：1.1mm，1.2mm霧化壓力：800～1200Kpa油加熱器油溫：≤300℃塔內(nèi)壓力：≤4.5Kpa塔內(nèi)含氧量：≤3.5％塔體N2氣入口溫度：120～280℃塔體N2氣出口溫度：60～150℃旋風(fēng)壓差：1.0～1.5Kpa淋洗塔出口溫度：≤35℃料溫：≤40℃
步驟(5)：壓制成型：在單位壓制壓力3～8MPa下將步驟4得到的混合料壓制成型；
步驟(6)：燒結(jié)：在壓力燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，工藝參數(shù)為：300℃～550℃燒結(jié)170～200min；1100℃～1380℃真空燒結(jié)85～110min；1390℃～1500℃加壓燒結(jié)60～70min；壓力控制在2.5MPa。
有益效果
1、本發(fā)明方法制備的YG09牌號硬質(zhì)合金的硬度平均為HRA 90.1，抗彎強(qiáng)度平均為3220Mpa。
2、本項目適用于制造大型的油用噴嘴產(chǎn)品，并且具有簡單、實用的效果。
3、由于添加了晶粒長大抑制劑TaC/NbC，燒結(jié)后合金組織得到了明顯的改善，改善合金韌性、高溫強(qiáng)度與硬度，改善合金抗熱沖擊、抗熱疲勞性能，凈化晶界，增加界面結(jié)合力，Co相分布更均勻，使合金的韌性和耐磨性得到極大的統(tǒng)一。
具體實施方法：
實施例1
步驟(1)：預(yù)處理：
選用所述的費氏粒度23μm，總碳含量為6.13％、化合碳≥6.10％、游離碳≤0.05％、氧含量≤0.08，經(jīng)2000～2200℃的高溫碳化WC原料；將高溫碳化后的WC粉末在采用超聲振蕩方式進(jìn)行多級篩分，超聲頻率為20～30KHz，選擇120級區(qū)WC粉末進(jìn)入下一工序
步驟(2)：配料：
將Co粉、WC粉和TaC、NbC配料；以配料后的物料總重量100％計，Co粉占9.0wt％、TaC/NbC占0.41wt％；余量為WC；
所述的Co粉的費氏粒度1.85μm；
步驟(3)：濕磨：
按原料重量的1.8～2.3％的石蠟以熔融液體的形式在料漿出機(jī)前0.3～1.0h倒入球磨機(jī)，將配好料的原料粉加入球磨機(jī)，球料的重量比為3∶1，用酒精做濕磨介質(zhì)，液固比為320ml/Kg，總濕磨時間：28小時；
步驟(4)：噴霧干燥：
將步驟(3)濕磨好的料漿在噴霧干燥塔內(nèi)進(jìn)行噴霧干燥，得混合料，工藝參數(shù)如下：料漿含固率：70％～80％噴嘴渦旋片組合方式：1.1mm，1.2mm霧化壓力：800～1200Kpa油加熱器油溫：≤300℃塔內(nèi)壓力：≤4.5Kpa塔內(nèi)含氧量：≤3.5％塔體N2氣入口溫度：120～280℃塔體N2氣出口溫度：60～150℃旋風(fēng)壓差：1.0～1.5Kpa淋洗塔出口溫度：≤35℃料溫：≤40℃
步驟(5)：壓制成型：
在單位壓制壓力3～8MPa下將步驟4得到的混合料壓制成型；
步驟(6)：燒結(jié)：
在壓力燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，工藝參數(shù)為：300℃～550℃脫蠟段188min；1100℃～1380℃真空預(yù)燒段90min；1390℃～1500℃加壓燒結(jié)段60min，加壓壓力控制在2.5MPa。
將通過本實施例得到的鎢鈷硬質(zhì)合金(成型尺寸為6.5*5.25*20μm的標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品)樣本100件進(jìn)行檢測，其中，所述的硬質(zhì)合金的WC平均晶粒度為5.4μm，橫向斷裂強(qiáng)度≥3200Mpa，硬度90.0HRA，矯頑磁力為3.5KA/m，金相孔隙度為A01、B00、C00。
實施例2
步驟(1)：預(yù)處理：
選用所述的費氏粒度19μm，總碳含量為6.14％、化合碳≥6.10％、游離碳≤0.05％、氧含量≤0.08，經(jīng)2000～2200℃的高溫碳化WC原料；將高溫碳化后的WC粉末在采用超聲振蕩方式進(jìn)行多級篩分，超聲頻率為20～30KHz，選擇100級區(qū)WC粉末進(jìn)入下一工序
步驟(2)：配料：
將Co粉、WC粉和TaC、NbC配料；以配料后的物料總重量100％計，Co粉占9.0wt％、TaC/NbC占0.38wt％；余量為WC；
所述的Co粉的費氏粒度3.40μm；
步驟(3)：濕磨：
按原料重量的1.8～2.3％的石蠟以熔融液體的形式在料漿出機(jī)前0.3～1.0h倒入球磨機(jī)，將配好料的原料粉加入球磨機(jī)，球料的重量比為3∶1，用酒精做濕磨介質(zhì)，液固比為310ml/Kg，總濕磨時間：26小時；
步驟(4)：噴霧干燥：
將步驟(3)濕磨好的料漿在噴霧干燥塔內(nèi)進(jìn)行噴霧干燥，得混合料，工藝參數(shù)如下：料漿含固率：70％～80％噴嘴渦旋片組合方式：1.1mm，1.2mm霧化壓力：800～1200Kpa油加熱器油溫：≤300℃塔內(nèi)壓力：≤4.5Kpa塔內(nèi)含氧量：≤3.5％塔體N2氣入口溫度：120～280℃塔體N2氣出口溫度：60～150℃旋風(fēng)壓差：1.0～1.5Kpa淋洗塔出口溫度：≤35℃料溫：≤40℃
步驟(5)：壓制成型：
在單位壓制壓力3～8MPa下將步驟4得到的混合料壓制成型；
步驟(6)：燒結(jié)：
在壓力燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，工藝參數(shù)為：300℃～550℃脫蠟段200min；1100℃～1380℃真空預(yù)燒段85min；1390℃～1500℃加壓燒結(jié)段70min，加壓壓力控制在2.5MPa。
將通過本實施例得到的鎢鈷硬質(zhì)合金(成型尺寸為6.5*5.25*20μm的標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品)樣本100件進(jìn)行檢測，其中，所述的硬質(zhì)合金的WC平均晶粒度為4.8μm，橫向斷裂強(qiáng)度≥3100Mpa，硬度89.2HRA，矯頑磁力為3.8KA/m，金相孔隙度為A02、B00、C00。
實施例3
步驟(1)：預(yù)處理：
選用所述的費氏粒度24μm，總碳含量為6.13％、化合碳≥6.10％、游離碳≤0.05％、氧含量≤0.08，經(jīng)2000～2200℃的高溫碳化WC原料；將高溫碳化后的WC粉末在采用超聲振蕩方式進(jìn)行多級篩分，超聲頻率為20～30KHz，選擇90級區(qū)WC粉末進(jìn)入下一工序
步驟(2)：配料：
將Co粉、WC粉和TaC、NbC配料；以配料后的物料總重量100％計，Co粉占9.0wt％、TaC/NbC占0.54wt％；余量為WC；
所述的Co粉的費氏粒度4.5μm；
步驟(3)：濕磨：
按原料重量的1.8～2.3％的石蠟以熔融液體的形式在料漿出機(jī)前0.3～1.0h倒入球磨機(jī)，將配好料的原料粉加入球磨機(jī)，球料的重量比為3∶1，用酒精做濕磨介質(zhì)，液固比為330ml/Kg，總濕磨時間：32小時；
步驟(4)：噴霧干燥：
將步驟(3)濕磨好的料漿在噴霧干燥塔內(nèi)進(jìn)行噴霧干燥，得混合料，工藝參數(shù)如下：料漿含固率：70％～80％噴嘴渦旋片組合方式：1.1mm，1.2mm霧化壓力：800～1200Kpa油加熱器油溫：≤300℃塔內(nèi)壓力：≤4.5Kpa塔內(nèi)含氧量：≤3.5％塔體N2氣入口溫度：120～280℃塔體N2氣出口溫度：60～150℃旋風(fēng)壓差：1.0～1.5Kpa淋洗塔出口溫度：≤35℃料溫：≤40℃
步驟(5)：壓制成型：
在單位壓制壓力3～8MPa下將步驟4得到的混合料壓制成型；
步驟(6)：燒結(jié)：
在壓力燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，工藝參數(shù)為：300℃～550℃脫蠟段170min；1100℃～1380℃真空預(yù)燒段110min；1390℃～1500℃加壓燒結(jié)段60mine，加壓壓力控制在2.5MPa。
將通過本實施例得到的鎢鈷硬質(zhì)合金(成型尺寸為6.5*5.25*20μm的標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品)樣本100件進(jìn)行檢測，其中，所述的硬質(zhì)合金的WC平均晶粒度為5.8μm，橫向斷裂強(qiáng)度≥2900Mpa，硬度88.3HRA，矯頑磁力為4.0KA/m，金相孔隙度為A02、B00、C00。
對比例1
步驟(1)：預(yù)處理：
選用所述的費氏粒度21μm，總碳含量為6.13％、化合碳≥6.10％、游離碳≤0.05％、氧含量≤0.08，經(jīng)2000～2200℃的高溫碳化WC原料；將高溫碳化后的WC粉末在采用超聲振蕩方式進(jìn)行多級篩分，超聲頻率為20～30KHz，選擇90級區(qū)WC粉末進(jìn)入下一工序
步驟(2)：配料：
將Co粉、WC粉和TaC、NbC配料；以配料后的物料總重量100％計，Co粉占9.0wt％、TaC/NbC占0.60wt％；余量為WC；
所述的Co粉的費氏粒度4.5μm；
步驟(3)：濕磨：
按原料重量的1.8～2.3％的石蠟以熔融液體的形式在料漿出機(jī)前0.3～1.0h倒入球磨機(jī)，將配好料的原料粉加入球磨機(jī)，球料的重量比為3∶1，用酒精做濕磨介質(zhì)，液固比為330ml/Kg，總濕磨時間：32小時；
步驟(4)：噴霧干燥：
將步驟(3)濕磨好的料漿在噴霧干燥塔內(nèi)進(jìn)行噴霧干燥，得混合料，工藝參數(shù)如下：料漿含固率：70％～80％噴嘴渦旋片組合方式：1.1mm，1.2mm霧化壓力：800～1200Kpa油加熱器油溫：≤300℃塔內(nèi)壓力：≤4.5Kpa塔內(nèi)含氧量：≤3.5％塔體N2氣入口溫度：120～280℃塔體N2氣出口溫度：60～150℃旋風(fēng)壓差：1.0～1.5Kpa淋洗塔出口溫度：≤35℃料溫：≤40℃
步驟(5)：壓制成型：
在單位壓制壓力3～8MPa下將步驟4得到的混合料壓制成型；
步驟(6)：燒結(jié)：
在壓力燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，工藝參數(shù)為：300℃～550℃脫蠟段170min；1100℃～1380℃真空預(yù)燒段110min；1390℃～1500℃加壓燒結(jié)段80min，加壓壓力控制在2.5MPa。
將通過本實施例得到的鎢鈷硬質(zhì)合金(成型尺寸為6.5*5.25*20μm的標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品)樣本100件進(jìn)行檢測，其中，所述的硬質(zhì)合金的WC平均晶粒度為5.8μm，橫向斷裂強(qiáng)度≥2600Mpa，硬度90.3HRA，矯頑磁力為3.0KA/m，金相孔隙度為A04、B02、C00。