本發(fā)明屬于金屬表面研磨拋光領(lǐng)域，尤其涉及一種金屬鏡面拋光機。

背景技術(shù)：

目前，金屬及石材等產(chǎn)品的鏡面效果已經(jīng)廣泛應(yīng)用在日常生產(chǎn)生活中，對金屬板材石材等平面產(chǎn)品表面進行拋光鏡面加工已非常廣泛。在加工過程中，為使加工件的拋光效果更加完美，板材表面的振蕩紋、拋光耗材的拆裝、拋光液的回收再循環(huán)等變的尤其重要，但是原有設(shè)備不能高效快速的調(diào)機生產(chǎn)，另外，因拋光液具有一定的腐蝕性，對機器的損傷較大，但如全部采用不銹鋼材質(zhì)時，生產(chǎn)成本非常大，設(shè)備的性價比不能得到有效提升，以往設(shè)備的漏液情況非常嚴重，拋光效果一直不穩(wěn)定。

目前市場上，金屬鏡面拋光機的結(jié)構(gòu)是多組結(jié)構(gòu)為一體的機器，不便于長途運輸和精細化組裝微調(diào)；拋光液的噴水設(shè)計不合理，時常堵住出液孔，在無拋光液狀態(tài)下拋光產(chǎn)生高溫損傷板材，拋光液易向機器側(cè)邊漏水，液流槽單邊設(shè)計，液體易受堵溢出，且為固定結(jié)構(gòu)，不便清理雜質(zhì)；滑道的擺動偏位太大在5MM以上，容易導(dǎo)致震紋；機身及機罩未安裝防飛濺及防腐保護，傳動裝置為僅底輥可傳動上輥無動力，薄板加工時無法進行，最終產(chǎn)品拋光效果達不到要求的8K或以上鏡面效果；磨頭的安裝不方便，且不牢固，磨頭是單組單機或為非居中排列，穩(wěn)定性能及能耗高；因產(chǎn)品長期處于濕態(tài)腐蝕狀態(tài)下工作，其易損件軸承等易損壞，而以前的設(shè)計大部份沒有考慮到更換的方便性，導(dǎo)致停機待產(chǎn)檢修嚴重；另外整機防腐性能較差。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明提供了一種結(jié)構(gòu)新穎、設(shè)計合理、更加環(huán)保、拋光能力更強的組合式一體的金屬鏡面拋光機。

本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下：一種金屬鏡面拋光機，由多個拋光模組和清洗機構(gòu)組成，所述單個拋光模組包括機架、支撐架、滑行機構(gòu)、拋光機構(gòu)、升降機構(gòu)、傳送機構(gòu)、輸送平臺和清洗機構(gòu)，所述支撐架設(shè)置于機架底部橫梁上方，所述輸送平臺設(shè)置于支撐架上方，所述升降機構(gòu)設(shè)置在機架頂部橫梁上方，所述機架左右立架內(nèi)設(shè)置有燕尾槽，所述滑行機構(gòu)滑動設(shè)置于燕尾槽內(nèi)，所述滑行機構(gòu)包括上滑行軌道和下滑行軌道，所述上滑行軌道和下滑行軌道的兩端設(shè)置有燕尾滑塊，所述燕尾滑塊限位于燕尾槽內(nèi)，所述上滑行軌道和下滑行軌道前后兩側(cè)各安裝一塊滑道墻板，所述滑道墻板通過上滑行承重軸和下滑行承重軸進行固定，所述滑道墻板限位于所述上、下滑行軌道兩側(cè)，所述滑道墻板上方右側(cè)安裝有擺動固定軸，所述滑道墻板上方左側(cè)依次安裝有擺線電機和擺動減速機，所述擺動固定軸及擺動減速機通過擺動臂進行連接，所述擺動電機與擺動減速機相連；所述拋光機構(gòu)包括拋光頭電機、拋光軸、定位磨頭套、拋光盤、不銹鋼保護罩、噴液管、拋光頭擋板和液流槽，所述單塊滑道墻板上安裝兩個拋光頭電機，所述拋光頭電機右下方的滑道墻板上安裝有定位磨頭套，所述拋光頭電機和定位磨頭套正中心均設(shè)有拋光軸，所述拋光頭擋板位于定位磨頭套與拋光盤中間，所述拋光軸貫穿拋光頭擋板并向下延伸與拋光盤螺紋連接，所述不銹鋼保護罩位于拋光頭擋板上方，并與拋光頭擋板組成封閉空間將定位磨頭套完全包裹，所述定位磨頭套上方通過皮帶與相對應(yīng)的拋光頭電機相連，所述噴液管設(shè)置在輸送平臺中間，所述液流槽設(shè)置于兩個拋光模組中間，所述傳動機構(gòu)位于輸送平臺的左右兩側(cè)，所述清洗機構(gòu)與最末端拋光模組相連接。

優(yōu)選的，所述升降機構(gòu)包括位于機架頂部橫梁左右兩側(cè)的減速升降機，所述減速升降機中間設(shè)有垂直向下并貫穿上、下滑行軌道的升降絲桿，升降絲桿與上、下滑行軌道螺紋連接，左右兩側(cè)減速升降機通過連接桿進行傳動，所述任一個減速升降機與升降電機相連接。

優(yōu)選的，所述傳送機構(gòu)包括上傳動軸、下傳動軸、密封圈、密封擋板、雙入減速機、萬向傳動軸和傳動電機，所述傳送機構(gòu)設(shè)置在所述輸送平臺左右兩側(cè)，處于中間的拋光模組之間共用一組傳送機構(gòu)，所述上、下傳動軸運動方向相反，所述上、下傳動軸中間與輸送平臺處于同一平面，所述上、下傳動軸的左右兩側(cè)設(shè)有密封擋板，所述密封擋板焊接于機架上，所述密封擋板與上、下傳動軸之間安裝有雙層密封圈，所述任一密封擋板外側(cè)設(shè)有傳動電機和雙入減速機，所述萬向傳動軸分別與雙入減速機和上傳動軸相連接，所述上、下傳動軸表面均包裹進口魯丁膠。

優(yōu)選的，所述輸送平臺共有兩層，上層為鋼化玻璃平臺，下層為PVC耐腐平臺，所述輸送平臺兩側(cè)設(shè)有折彎不銹鋼擋液板，所述折彎不銹鋼擋液板為滑道式抽拉結(jié)構(gòu)，用于作為液流槽的懸掛板，其材質(zhì)為耐腐材料。

優(yōu)選的，所述清洗機構(gòu)包括清洗架、雙排毛刷輥、擋水板、風(fēng)刀烘干裝置和輸送傳動輥，所述清洗架與末端拋光模組的輸送平臺平行連接，所述清洗架上依次設(shè)置有雙排毛刷輥、擋水板、風(fēng)刀烘干裝置和輸送傳動輥。

優(yōu)選的，所述滑行機構(gòu)中上滑行軌道采用沉入式滑道，下滑行軌道采用卡扣式滑道，其軌道為多個螺桿固定調(diào)平且為可拆卸。

優(yōu)選的，所述液流槽為滑道式抽拉結(jié)構(gòu)，限位于相鄰兩個拋光模組的輸送平臺的兩側(cè)底部，所述液流槽底部為倒梯形的雙向出水結(jié)構(gòu)，且采用防腐材料制作。

優(yōu)選的，所述定位磨頭套為澆注鐵質(zhì)材料，內(nèi)部為同心鏜孔，且設(shè)有加油孔，所述定位磨頭套內(nèi)部均為上下雙軸承。

優(yōu)選的，所述不銹鋼保護罩側(cè)邊與滑道墻板之間采用插銷活動連接，可向上自由旋轉(zhuǎn)和拆卸。

優(yōu)選的，所述機架右側(cè)上方設(shè)有電氣控制箱，獨立控制單組機架，且與PLC相連。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明的在運行過程中更加平穩(wěn)，加工精度高，震動?。痪捎媚透湍ゲ牧?，保證機器耐用性；每一組均為獨立控制且可以分拆自由組合，在任一組出現(xiàn)故障的情況下不影響其它機組的正常使用；液流槽的設(shè)計解決了溢液的問題和雜質(zhì)污物清理問題；滑道墻板密封設(shè)計有效解決了側(cè)邊液體滲漏問題；清洗機構(gòu)可以有效除去工件表面的雜質(zhì)，保證了工件的潔凈度和生產(chǎn)效率；可與過濾機配合使用，可以有效去除拋光雜質(zhì)，實現(xiàn)拋光液的多次循環(huán)利用，使操作過程更加環(huán)保，有利于技術(shù)的推廣應(yīng)用。

附圖說明

本發(fā)明將通過例子并參照附圖的方式說明，其中：

圖1是發(fā)明的后側(cè)立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是發(fā)明的前側(cè)立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明清洗裝置立體結(jié)構(gòu)示意圖；

其中，1、主機架，2、支撐架，3、滑行機構(gòu)，301、燕尾槽，302、燕尾滑塊，303、上滑行軌道，304、下滑行軌道，305、上滑行承重軸，306、下滑行承重軸，307、滑道墻板，308、擺動臂，309、擺動固定軸，310、擺動減速機，311、擺線電機，4、拋光機構(gòu)，41、拋光頭電機，42、拋光軸，43、定位磨頭套，44、拋光盤，45、不銹鋼保護罩，46、噴液管，47、拋光頭檔板，48、液流槽，5、升降機構(gòu)，51、減速電機，52、減速升降機，53、升降絲桿，54、連接桿，6、傳送機構(gòu)，61、上傳動軸，62、下傳動軸，63、密封圈，64、密封檔板，65、傳動電機，66、雙入減速機，67、萬向傳動軸，7、輸送平臺，71、玻璃平臺，72、PVC耐腐平臺、73、側(cè)折彎不銹鋼擋液板，8、清洗機構(gòu)，81、清洗架，82、雙排毛刷輥，83、擋水板，84、風(fēng)刀烘干裝置，85、輸送傳動輥，9、電氣控制箱。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖說明和具體實施方式對本發(fā)明作進一步的詳細描述：

如圖1和圖2所示，一種金屬鏡面拋光機，由多個拋光模組和清洗機構(gòu)8組成，所述單個拋光模組包括機架1、支撐架2、滑行機構(gòu)3、拋光機構(gòu)4、升降機構(gòu)5、傳送機構(gòu)6和輸送平臺7；所述機架1為獨立結(jié)構(gòu)，便于拆裝及運輸，機架1的地腳安裝有調(diào)平地腳螺桿，可以有效降低因地面不平所帶來的機器振動；所述支撐架2為井字型矩形鋼焊制，且位于平臺底部，結(jié)構(gòu)堅固，平穩(wěn)性好。

所述支撐架2設(shè)置于機架1底部橫梁上方，所述輸送平臺7設(shè)置于支撐架2上方，所述升降機構(gòu)5設(shè)置在機架1頂部橫梁上方，所述機架1左右立架內(nèi)設(shè)置有燕尾槽301，所述滑行機構(gòu)3滑動設(shè)置于燕尾槽301內(nèi)，所述滑行機構(gòu)3包括上滑行軌道303和下滑行軌道304，所述上滑行軌道303和下滑行軌道304的兩端設(shè)置有燕尾滑塊302，所述燕尾滑塊302限位于燕尾槽301內(nèi)，所述上滑行軌道303和下滑行軌道304前后兩側(cè)各安裝一塊滑道墻板307，所述滑道墻板307通過上滑行承重軸305和下滑行承重軸306進行固定，所述滑道墻板307限位于所述上滑行軌道303和下滑行軌道304兩側(cè)，所述滑道墻板307上方右側(cè)安裝有擺動固定軸309，所述滑道墻板307上方左側(cè)依次安裝有擺線電機311和擺動減速機310，所述擺動固定軸309及擺動減速機310通過擺動臂308進行連接，所述擺線電機311與擺動減速機310相連。所述燕尾滑塊301內(nèi)部加裝了定位絲桿，可使滑行偏位精度控制在1mm以內(nèi)，所述燕尾滑塊301為可拆卸結(jié)構(gòu)；所述滑行軌道為上、下雙層滑行軌道，且為U形槽設(shè)計，且運行軌道采用優(yōu)質(zhì)精密鋼采用多孔螺桿定位可拆卸結(jié)構(gòu)，其左右偏位精度控制在1mm以內(nèi)，行程更加穩(wěn)定；所述滑行機構(gòu)3中上滑行軌道303采用沉入式滑道，下滑行軌道304采用卡扣式滑道，使滑行更加平穩(wěn)。

所述拋光機構(gòu)4包括拋光頭電機41、拋光軸42、定位磨頭套43、拋光盤44、不銹鋼保護罩45、噴液管46、拋光頭擋板47和液流槽48，所述單塊滑道墻板307的上方等間距安裝兩個拋光頭電機41，兩側(cè)滑道墻板307上的拋光頭電機41共有4個，所述拋光頭電機41右下方滑道墻板307上安裝有定位磨頭套43，所述拋光頭電機41和所述定位磨頭套43正中心均設(shè)有拋光軸42，拋光軸42共有8根，所述拋光頭機電機41的下方安裝有4連皮帶盤，所述的定位磨頭套43的上方安裝有2連皮帶盤，所述定位磨頭套43上方皮帶盤通過皮帶與相對應(yīng)的拋光頭電機41的皮帶盤相連，用1個拋光頭電機41帶動2個拋光軸42旋轉(zhuǎn)帶動下方的拋光盤44進行工作，既節(jié)約了空間，又節(jié)省了能源，每組拋光頭電機41為獨立控制且均與電流表相連，可以顯示拋光過程中電流的變化；所述拋光頭擋板47位于定位磨頭套43與拋光盤44中間，所述拋光軸42貫穿拋光頭擋板47并向下延伸與拋光盤44螺紋連接，所述拋光頭擋板47將定位磨頭套43與拋光盤44隔開，所述不銹鋼保護罩45位于拋光頭擋板47上方，并與拋光頭擋板47組成封閉空間將定位磨頭套43完全包裹，所述不銹鋼保護罩45的形狀是折彎形，且側(cè)邊與滑道墻板307之間采用插銷活動連接，可向上自由旋轉(zhuǎn)和拆卸，可以有效的對拋光液的飛濺起到有效隔離，保護了滑道墻板307和定位磨頭套43不受損傷；所述拋光盤44設(shè)并安裝于拋光軸42下方，所述噴液管46設(shè)置在輸送平臺7中間，所述液流槽48設(shè)置在兩個拋光模組中間，所述傳動機構(gòu)6位于輸送平臺7的左右兩側(cè)底部，所述傳送機構(gòu)的個數(shù)比拋光模組多1個，所述清洗機構(gòu)與最末端拋光模組相連接，所述拋光軸42下部為螺牙結(jié)構(gòu)，所述拋光盤44中間設(shè)有螺紋孔，所述拋光軸42與所述拋光盤44相配套，拆裝方便，且為不銹鋼材質(zhì)，經(jīng)久耐用。所述液流槽48為滑道式抽拉結(jié)構(gòu)，限位于相鄰兩個拋光模組的輸送平臺7的兩端，可以有效去除拋光雜質(zhì)，所述液流槽48底部為倒梯形的雙向出水結(jié)構(gòu)，且采用防腐材料制作。

優(yōu)選的方案是，所述升降機構(gòu)5包括位于機架1頂部橫梁左右兩側(cè)的減速升降機52，所述減速升降機52中間設(shè)有垂直向下并貫穿上、下滑行軌道的升降絲桿53，升降絲桿53與上、下滑行軌道303、304螺紋連接，左右兩側(cè)減速升降機52通過連接桿54進行傳動，所述任一個減速升降機52與升降電機51相連接。所述減速電機51控制減速升降機52，從而實現(xiàn)控制拋光機構(gòu)4的自動上升與下降。

優(yōu)選的方案是，所述傳送機構(gòu)6包括上傳動軸61、下傳動軸62、密封圈63、密封擋板64、傳動電機65、雙入減速機66和萬向傳動軸67，所述上傳動軸61和下傳動軸62設(shè)置在所述輸送平臺左右兩側(cè)，所述上傳動軸61和下傳動軸62的左右兩側(cè)設(shè)有密封擋板64，所述密封擋板64固定于機架1上，所述密封擋板64與上傳動軸61和下傳動軸62之間安裝有雙層密封圈63，所述任一密封擋板64外側(cè)設(shè)有傳動電機65和雙入減速機66，所述萬向傳動軸67分別與雙入減速機66和上傳動軸61相連接。所述上傳動軸61和下傳動軸62通過防水軸承座進行固定，且傳動軸兩端與防水軸承座之間設(shè)置了密封圈63和密封檔板64，可以做到完全防水無漏液；所述雙入減速機68可同步傳動上傳動軸61和下傳動軸62，使傳動更加穩(wěn)定，減少了因不同步造成的拋光不良率。所述傳動機構(gòu)6的上傳動軸61和下傳動軸62表面均設(shè)有一層全閉合包膠，使傳動軸防腐效果顯著，增加了設(shè)備的使用壽命。

優(yōu)選的方案是，所述輸送平臺7共有兩層，上層為鋼化玻璃平臺71，下層為PVC耐腐平臺72，所述輸送平臺7兩側(cè)設(shè)有折彎不銹鋼擋液板73，折彎不銹鋼擋液板73作為液流槽的懸掛板，為滑道式抽拉結(jié)構(gòu)，便于清理垃圾；所述輸送平臺7與以往的大理臺平臺相比，具有耐磨性能更好，表面更加平整，尤其針對于薄板其效果是顯而易見的，因有雙層加耐候玻璃膠復(fù)合，不易斷裂且具有一定彈性。

如圖3所示，優(yōu)選的方案是，所述清洗機構(gòu)8包括清洗架81、雙排毛刷輥82、擋水板83、風(fēng)刀烘干裝置84和輸送傳動輥85，所述清洗架81與末端拋光模組的輸送平臺7平行連接，所述清洗架81上依次設(shè)置有雙排毛刷輥82、擋水板83、風(fēng)刀烘干裝置84和輸送傳動輥85；清洗機構(gòu)8可以有效除去工件表面的雜質(zhì)并對工件進行烘干，保證了工件的潔凈度和生產(chǎn)效率。

優(yōu)選的方案是，所述定位磨頭套43為澆注鐵質(zhì)材料，內(nèi)部為同心鏜孔，且設(shè)有加油孔，所述定位磨頭套43內(nèi)部均為上下雙軸承。

優(yōu)選的方案是，所述機架1右側(cè)上方設(shè)有電氣控制箱9，獨立控制單組機架，且與PLC相連，具有一鍵停機，電流顯示，上升，下降功能。

優(yōu)選的方案是，所述金屬鏡面拋光機與全自動過濾機配合使用，全自動過濾機的出液口與金屬鏡面拋光機噴液管46相連，液流槽48與全自動過濾機的進液口相連，兩者形成一個循環(huán)系統(tǒng)，使得拋光液可以多次循環(huán)利用，不損拋光頭，使拋光效果更加穩(wěn)定。

本發(fā)明為一種金屬板材的鏡面拋光設(shè)備，尤其適用于不銹鋼或鋁板8K鏡面拋光機，在金屬、石材或其它材質(zhì)加工生產(chǎn)中，為了使金屬板材表面達到一種鏡面的效果，一般均為使用拋光材料通過粗拋、精磨多次循序漸進的對板材表面進行處理，再配合研磨液的共同作用下，使金屬板材表面達到鏡面的8K甚至10K、12K的效果。工作狀態(tài)下，由多個拋光模組組成整條流水線對接安裝，首先將拋光盤44安裝在拋光軸42上，被加工板材經(jīng)上傳動軸61和下傳動軸62中間傳動，拋光頭電機41帶動拋光軸42旋轉(zhuǎn)進入拋光機構(gòu)4的下方，輸送平臺7的上方，擺線電機311帶動擺動減速機310從而轉(zhuǎn)動擺動臂308，呈圓形旋轉(zhuǎn)后，完成整個滑行拋光機構(gòu)5的左右平移，減速升降機52在減速電機51的傳動下帶動整個拋光機構(gòu)4上下升降，通過電流表指示及實際效果調(diào)校拋光盤44與被加工板材表面接觸壓力，直到合適的拋光效果， 拋光液從噴液管46中流出，經(jīng)液流槽48進入自動過濾機過濾，進行循環(huán)使用，形成整條流水線，正常配置需5組粗拋光模組，粗拋盤為氧化鋁砂帶盤，不同粗細程度進行去除氧化層，后續(xù)會有6-10組進行精拋光模組，主要通過羊毛氈拋光盤對被加工件進行深入的拋光，從而在速度和自動化流水線生產(chǎn)作業(yè)得以實現(xiàn)，配合清洗烘干機組及貼膜保護完成對板材表面的加工，拋光完畢后，對工件進行清洗烘干。

在工作過程中，拋光模組與全自動過濾機配合使用，全自動過濾機的出液口與金屬鏡面拋光機噴液管46相連，液流槽48與全自動過濾機的進液口相連，兩者形成一個循環(huán)系統(tǒng)，使得拋光液可以多次循環(huán)利用，不損拋光頭，使拋光效果更加穩(wěn)定。

以上所述的具體實施例，對本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施例而已，并不用于限制本發(fā)明。本發(fā)明擴展到任何在本說明書中披露的新特征或任何新的組合，以及披露的任一新的方法或過程的步驟或任何新的組合。