鋁合金壓鑄排氣構造及壓鑄模具的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種鋁合金壓鑄排氣構造及壓鑄模具，排氣構造包括至少一條排氣槽，排氣槽深度不小于0.3mm。本實用新型適當擴大了排氣槽的深度，壓鑄中能夠順暢排氣的同時降低鋁合金液體在排氣槽內(nèi)的流速，避免排氣槽壁粘附鋁合金而堵塞排氣通道，從而保證壓鑄產(chǎn)品的質(zhì)量，提高壓鑄模具使用率。
【專利說明】鋁合金壓鑄排氣構造及壓鑄模具
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種壓鑄附屬部件，特別涉及一種鋁合金壓鑄排氣構造及壓鑄模具。
【背景技術】
[0002]鋁合金壓鑄工藝是一種高效率的少、無切削金屬的成型工藝，避免對較軟的金屬進行其他的機械加工而造成損傷。壓鑄工藝原理是利用高壓將金屬液高速壓入一精密金屬模具型腔內(nèi)，金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件。
[0003]在壓鑄過程中，需利用壓鑄壓力排除型腔內(nèi)的空氣，以保證壓鑄產(chǎn)品的質(zhì)量。現(xiàn)有技術中，需要與型腔配合設置有排氣槽，由排氣槽形成排氣通道，在壓鑄壓力的作用下，型腔內(nèi)的氣體會從該排氣槽排除?，F(xiàn)有的排氣槽設計較為窄小，在排氣完成后的瞬間鋁合金液體會在壓鑄力的作用下進入排氣槽，并且瞬間流速較大；較大的流速會與排氣槽壁產(chǎn)生較高的溫度，并使排氣槽壁與鋁合金之間形成粘附且不易去除，從而堵塞排氣槽并影響最終的壓鑄產(chǎn)品質(zhì)量。
[0004]因此，需要對現(xiàn)有的壓鑄排氣構造進行改進，壓鑄中能夠順暢排氣的同時降低鋁合金液體在排氣槽內(nèi)的流速，避免排氣槽壁粘附鋁合金而堵塞排氣通道，從而保證壓鑄產(chǎn)品的質(zhì)量，提高壓鑄模具使用率。
實用新型內(nèi)容
[0005]有鑒于此，本實用新型提供一種鋁合金壓鑄排氣構造及壓鑄模具，壓鑄中能夠順暢排氣的同時降低鋁合金液體在排氣槽內(nèi)的流速，避免排氣槽壁粘附鋁合金而堵塞排氣通道，從而保證壓鑄產(chǎn)品的質(zhì)量，提高壓鑄模具使用率。
[0006]本實用新型的鋁合金壓鑄排氣構造，包括至少一條排氣槽，所述排氣槽深度不小于 0.3mmο
[0007]進一步，所述排氣槽形成的排氣通道為彎曲結構，彎曲結構可有效對進入排氣槽的鋁合金液體形成阻流，降低氣流速；為達到有效的阻流效果，彎曲結構一般采用折線形彎曲。
[0008]進一步，所述排氣槽由前段氣槽和后段氣槽連通形成，所述前段氣槽和后端氣槽形成階梯狀彎曲結構，階梯狀彎曲結構也可理解為90°折彎通道；采用階梯的排氣槽結構，可有效從正面對鋁合金液體進行阻流，從而降低其流速，避免了單純擴大直通道而導致的材料浪費和壓鑄能源的浪費。
[0009]進一步，所述前段氣槽和后端氣槽均為直通結構且并列設置，前段氣槽和后端氣槽由側壁處連通形成階梯狀彎曲結構；該結構與其它的折線形連通相比，避免排氣氣流和液態(tài)鋁合金過度的形成紊流，防止流通干擾，在減緩流速的同時保證排氣的順暢，使得該結構除了在彎曲結構處形成正面阻流外并無其他運動干擾，保證壓鑄工藝的正常進行，并且利于后期的雜質(zhì)清除。[0010]進一步，所述前段氣槽設有排氣進口，后段氣槽設有排氣出口，所述前段氣槽的長度不大于排氣進口和排氣出口之間垂直距離的50% ;前段氣槽的長度進行控制，有效限制鋁合金液體的大通道進入量，以保證壓鑄型腔的正常工作，并節(jié)約壓鑄能量損耗，同時保證壓鑄前期排氣的通暢性。
[0011]進一步，所述前段氣槽的深度為1mm，后段氣槽的深度為0.3mm;前段氣槽的深度按比例大于后段氣槽的深度，形成前大后小的排氣通道，壓鑄后期鋁合金液體少量或者沒有進入后段氣槽，不會對排氣造成不利影響，并且該結構會形成對鋁合金液體的節(jié)流，利于提聞壓鑄的廣品質(zhì)量。
[0012]進一步，所述排氣槽寬度不小于15mm，與排氣槽深度相結合，擴大了排氣通道，進一步保證排氣以及鋁合金液體的進入速度控制。
[0013]進一步，所述排氣槽設置于一集中排氣塊，排氣進口和排氣出口均位于集中排氣塊，排氣塊的厚度即排氣進口和排氣出口之間的垂直距離為30mm。
[0014]本發(fā)明還公開了一種應用鋁合金壓鑄排氣構造的壓鑄模具，所述壓鑄模具安裝有所述的鋁合金壓鑄排氣構造。
[0015]本實用新型的有益效果:本實用新型的鋁合金壓鑄排氣構造及壓鑄模具，適當擴大了排氣槽的深度，壓鑄中能夠順暢排氣的同時降低鋁合金液體在排氣槽內(nèi)的流速，避免排氣槽壁粘附鋁合金而堵塞排氣通道，從而保證壓鑄產(chǎn)品的質(zhì)量，提高壓鑄模具使用率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步描述。
[0017]圖1為鋁合金壓鑄排氣構造的結構示意圖；
[0018]圖2為壓鑄模具結構示意圖。
【具體實施方式】
[0019]圖1為鋁合金壓鑄排氣構造的結構示意圖，如圖所示:本實施例的鋁合金壓鑄排氣構造，包括至少一條排氣槽，所述排氣槽深度不小于0.3mm ;該排氣構造可以設置于集中排氣塊，或者直接設置于模具，均能夠實現(xiàn)實用新型目的；排氣槽深度指的是排氣槽與寬度相垂直的方向的尺寸。
[0020]本實施例中，所述排氣槽形成的排氣通道為彎曲結構，彎曲結構可有效對進入排氣槽的鋁合金液體形成阻流，降低氣流速；為達到有效的阻流效果，彎曲結構一般采用折線形彎曲。
[0021]本實施例中，所述排氣槽由前段氣槽3和后段氣槽2連通形成，所述前段氣槽3和后端氣槽2形成階梯狀彎曲結構，階梯狀彎曲結構也可理解為90°折彎通道；采用階梯的排氣槽結構，可有效從正面對鋁合金液體進行阻流，從而降低其流速，避免了單純擴大直通道而導致的材料浪費和壓住能源的浪費。
[0022]本實施例中，所述前段氣槽3和后端氣槽2均為直通結構且并列設置，前段氣槽3和后端氣槽2由側壁處連通形成階梯狀彎曲結構；該結構與其它的折線形連通相比，避免排氣氣流和液態(tài)鋁合金過度的形成紊流，防止流通干擾，在減緩流速的同時保證排氣的順暢，使得該結構除了在彎曲結構處形成正面阻流外并無其他運動干擾，保證壓鑄工藝的正常進行，并且利于后期的雜質(zhì)清除。
[0023]本實施例中，所述前段氣槽3設有排氣進口 31，后段氣槽2設有排氣出口 21，所述前段氣槽3的長度不大于排氣進口 31和排氣出口 21之間垂直距離b的50%，本實施例采用等于50% ;對前段氣槽3的長度進行控制，有效限制鋁合金液體的大通道進入量，以保證壓鑄型腔的正常工作，并節(jié)約壓鑄能量損耗，同時保證壓鑄前期排氣的通暢性。
[0024]本實施例中，所述前段氣槽3的深度為1mm，后段氣槽2的深度為0.3mm ;前段氣槽3的深度按比例大于后段氣槽2的深度，形成前大后小的排氣通道，壓鑄后期鋁合金液體少量或者沒有進入后段氣槽，不會對排氣造成不利影響，并且該結構會形成對鋁合金液體的節(jié)流，利于提聞壓鑄的廣品質(zhì)量。
[0025]本實施例中，所述排氣槽寬度不小于15mm，本實施例中，前段氣槽3和后端氣槽2均為15_，與排氣槽深度相結合，擴大了排氣通道，進一步保證排氣以及鋁合金液體的進入速度控制。
[0026]本實施例中，所述排氣槽(前段氣槽3和后端氣槽2)設置于一集中排氣塊1，排氣進口 31和排氣出口 21均位于集中排氣塊1，集中排氣塊I的厚度即排氣進口 31和排氣出口 21之間的垂直距離為30mm。
[0027]本發(fā)明還公開了一種應用鋁合金壓鑄排氣構造的壓鑄模具，所述壓鑄模具安裝有所述的鋁合金壓鑄排氣構造，如圖2所示，壓鑄模具包括型腔4，型腔與排氣槽之間還設有渣包5，屬于現(xiàn)有技術的結構，在此不再贅述。
[0028]最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本實用新型的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本實用新型的權利要求范圍當中。
【權利要求】
1.一種鋁合金壓鑄排氣構造，包括至少一條排氣槽，其特征在于:所述排氣槽深度不小于0.3mm ;所述排氣槽由前段氣槽和后段氣槽連通形成，所述前段氣槽和后端氣槽形成階梯狀彎曲結構；前段氣槽的深度按比例大于后段氣槽的深度。
2.根據(jù)權利要求1所述的鋁合金壓鑄排氣構造，其特征在于:所述前段氣槽和后端氣槽均為直通結構且并列設置，前段氣槽和后端氣槽由側壁處連通形成階梯狀彎曲結構。
3.根據(jù)權利要求2所述的鋁合金壓鑄排氣構造，其特征在于:所述前段氣槽設有排氣進口，后段氣槽設有排氣出口，所述前段氣槽的長度不大于排氣進口和排氣出口之間垂直距離的50%。
4.根據(jù)權利要求3所述的鋁合金壓鑄排氣構造，其特征在于:所述前段氣槽的深度為Imm,后段氣槽的深度為0.3mm。
5.根據(jù)權利要求4所述的鋁合金壓鑄排氣構造，其特征在于:所述排氣槽寬度不小于15mm。
6.根據(jù)權利要求5所述的鋁合金壓鑄排氣構造，其特征在于:所述排氣槽設置于一集中排氣塊，排氣進口和排氣出口均位于集中排氣塊。
7.一種應用鋁合金壓鑄排氣構造的壓鑄模具，其特征在于:所述壓鑄模具安裝有權利要求I至6任一權利要求所述的鋁合金壓鑄排氣構造。
【文檔編號】B22D17/22GK203764928SQ201320665959
【公開日】2014年8月13日 申請日期:2013年10月25日 優(yōu)先權日:2013年10月25日
【發(fā)明者】劉杰 申請人:重慶隆鑫壓鑄有限公司