半鋼煉鋼造渣方法及半鋼煉鋼方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種半鋼煉鋼造渣方法及半鋼煉鋼方法。所述造渣方法包括以下步驟：在轉爐上一爐次吹煉結束并進行濺渣護爐留渣操作之后，向轉爐內加入5～9Kg/t鋼的活性石灰和9～13Kg/t鋼的高鎂石灰；向轉爐內兌入半鋼，并在半鋼兌完后加入5～9Kg/t鋼的活性石灰、9～13Kg/t鋼的高鎂石灰、12～15Kg/t鋼的高鋁造渣劑和6～8Kg/t鋼的富集污泥球；下頂吹氧槍吹煉。采用本發(fā)明的造渣方法后能夠解決半鋼轉爐煉鋼方法所存在的化渣困難、來渣速度慢等問題，達到了半鋼轉爐快速成渣，降低煉鋼輔料消耗的目的。
【專利說明】半鋼煉鋼造渣方法及半鋼煉鋼方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及轉爐半鋼煉鋼【技術領域】，更具體地講，涉及一種半鋼煉鋼快速造渣方法及一種使用該半鋼煉鋼造渣方法進行造渣的半鋼煉鋼方法。
【背景技術】
[0002]轉爐造渣就是要求盡快造好精煉能力強的渣，這樣就要求吹煉時早化渣，化好渣。 [0003]轉爐成渣速度主要取決于石灰在吹煉開始時硅和錳氧化形成的初期酸性渣中的熔化速度。隨著石灰在初期酸性渣中的熔解，爐渣的堿度也隨之增加。當爐渣堿性提高時，爐渣由酸性變?yōu)閴A性，進人硅酸二鈣固相區(qū)，渣中出現(xiàn)硅酸二鈣結晶，并在石灰周圍結殼。硅酸二鈣熔點高達2130°C，在煉鋼溫度下很難熔解，阻礙了部分新渣與石灰接觸，從而降低了石灰的熔解速度。因而，在半鋼煉鋼的造渣過程中，存在化渣困難、來渣速度慢、終渣TFe含量較高等問題。

【發(fā)明內容】

[0004]針對現(xiàn)有技術中存在的不足，本發(fā)明的目的之一在于解決上述現(xiàn)有技術中存在的一個或多個問題。
[0005]本發(fā)明的目的之一在于提供一種能夠解決現(xiàn)有技術中半鋼煉鋼過程化渣困難、來渣速度慢的造渣方法。
[0006]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的一方面提供了一種半鋼煉鋼造渣方法。所述造渣方法包括以下步驟:在轉爐上一爐次吹煉結束并進行濺渣護爐留渣操作之后，向轉爐內加入5~9Kg/tIH的活性石灰和9~13Kg/tIH的高鎂石灰；向轉爐內兌入半鋼，并在半鋼兌完后加入5~9Kg/t鋼的活性石灰、9~13Kg/t鋼的高鎂石灰、12~15Kg/t鋼的高招造洛劑和6~8Kg/t_的富集污泥球；下頂吹氧槍吹煉。
[0007]根據(jù)本發(fā)明半鋼煉鋼造渣方法的一個實施例，所述半鋼的成分按質量百分比計包括 3.2 ~4.1% 的 C、0.015 ~0.030% 的 S1、0.02 ~0.04% 的 Mn、0.06 ~0.08% 的 P 和不大于0.015%的S，其兌入轉爐時的溫度為1300~1360°C。
[0008]根據(jù)本發(fā)明半鋼煉鋼造渣方法的一個實施例，所述富集污泥球按質量百分比計包括 45 ~60% 的 Fe0、8 ~15% 的 Fe203、5 ~10% 的 MFe、5 ~8% 的 CaO、10 ~12% 的 Si02、I ~3%的Al2O3U~2%的MnO,3~5%的Mg。、小于0.2%的P、小于0.05%的S、小于1%的水分以及不可避免的雜質。
[0009]根據(jù)本發(fā)明半鋼煉鋼造渣方法的一個實施例，所述富集污泥球的粒度為10~80mmo
[0010]根據(jù)本發(fā)明半鋼煉鋼造渣方法的一個實施例，所述高鋁造渣劑按質量百分比計包括 45 ~48% 的 Si02、3 ~7% 的 Mg0、3 ~5% 的 CaO、大于 12% 的 TFe、3 ~8% 的 Mn0、5 ~8%的Al2O3、小于0.1%的P、小于0.1%的S、小于1%的水分以及不可避免的雜質。
[0011]根據(jù)本發(fā)明半鋼煉鋼造渣方法的一個實施例，所述活性石灰按質量百分比計含有85 ~90% 的 CaO0
[0012]根據(jù)本發(fā)明半鋼煉鋼造渣方法的一個實施例，所述高鎂石灰按質量百分比計含有48 ~55% 的 CaO 和 30 ~40% 的 MgO。
[0013]根據(jù)本發(fā)明半鋼煉鋼造渣方法的一個實施例，所述下頂吹氧槍吹煉包括:在吹煉開始后的90s內，控制頂吹氧槍的供氧強度為1.5~2.5m3/ (min *1^),氧槍槍位為1.5~
2.5m ;在吹煉開始90s后至轉爐內的鋼水碳含量達到0.40~0.80%時，控制頂吹氧槍的供氧強度為2.5~3.5m3/ (min ? tIH)，氧槍槍位為1.8~2.5m ;在轉爐內的鋼水碳含量達到
0.40~0.80%至吹煉終點，控制頂吹氧槍的供氧強度為1.5~2.0m3/ (min ? tIH)，氧槍槍位為1.4~2mo
[0014]根據(jù)本發(fā)明半鋼煉鋼造渣方法的一個實施例，所述濺渣護爐留渣操作包括在轉爐吹煉結束后，出鋼并將爐渣留在轉爐內，然后加入3~5Kg/t的活性石灰將爐渣裹干。
[0015]本發(fā)明另一方面提高了一種半鋼煉鋼方法。所述半鋼煉鋼方法采用如上所述的半鋼煉鋼造渣方法進行造渣。
[0016]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果包括:解決了半鋼轉爐煉鋼方法所存在的化渣困難和來渣速度慢等問題，達到了半鋼轉爐快速成渣，降低煉鋼輔料消耗的目的。
【具體實施方式】
[0017]在下文中，將結合示例性實施例詳細地描述根據(jù)本發(fā)明的半鋼煉鋼造渣方法及半鋼煉鋼方法。在本發(fā)明中，如果沒有例外的表述，則通常提到的物質中各元素或成分的含量均是質量百分含量。
[0018]在一個示例性實施例中，半鋼煉鋼的造渣工藝具體包括:
[0019](I)半鋼鐵水
[0020]半鋼是指含釩鐵水經(jīng)脫硫和提釩處理后得到的鐵水，其成分以質量百分比計包括:C:3.2 ~4.1%, S1:0.015 ~0.030%, Mn:0.02 ~0.04%, P:0.06 ~0.08%，S ≤ 0.015%,其兌入轉爐時的溫度為1300~1360°C。
[0021]所采用的轉爐裝入量為125~145噸。
[0022](2)造渣輔料
[0023]所采用的造渣輔料包括活性石灰、高鎂石灰、高鋁造渣劑和富集污泥球，其中，各造渣輔料以質量百分比計的組成為:活性石灰中含有85~90%的CaO ;高鎂石灰中含有48~55%的CaO和30~40%的MgO ;高鋁造渣劑的成分包括45~48%的SiO2、3~7%的MgO,3~5%的Ca。、大于12%的TFe,3~8%的MnO,5~8%的Al2O3'小于0.1%的P、小于
0.1%的S、小于1%的水分以及不可避免的雜質；富集污泥球含有45~60%的Fe0、8~15%的 Fe203、5 ~10% 的 MFe、5 ~8% 的 CaO、10 ~12% 的 Si02、I ~3% 的 A1203、I ~2% 的 MnO、3~5%的MgO、小于0.2%的P、小于0.05%的S、小于1%的水分以及不可避免的雜質，富集污泥球的粒度為10~80mm。
[0024](3)工藝過程
[0025]①在冶煉第一爐時正常操作，吹煉結束濺渣護爐后留渣。從冶煉第二爐開始，在向轉爐兌鐵水前，先加入煉鋼所需的第一批輔料，其中，第一批輔料包括活性石灰和高鎂石灰，活性石灰加入量控制在5~9Kg/tIH，高鎂石灰加入量控制在9~13Kg/tIH。利用上一爐冶煉轉爐余溫和濺渣護爐后留渣余溫將第一批輔料溫度提升，并使加入的輔料和上一爐所留鋼渣反應。
[0026]②向轉爐內兌入半鋼，兌完半鋼后再依次加入第二批輔料，其中，第二批輔料包括活性石灰、高鎂石灰、高鋁造渣劑和富集污泥球，活性石灰加入量控制在5~9Kg/tIH，高鎂石灰加入量控制在9~13Kg/tIH，高鋁造渣劑加入量控制在12~15Kg/tIH，富集污泥球加入量控制在6~8Kg/tIH。上述兩批渣料的加入時機和加入量控制在此范圍為了加速石灰的熔化，若加入過多會造成熔池溫度下降過多，導致渣料結團且石灰塊表面形成一層金屬凝殼而推遲成渣；加入過少則達不到脫磷效果。
[0027]③在下頂吹氧氣進行吹氧吹煉的過程中，總的吹煉控制原則是:快速化渣，早化渣，爐渣活躍，過程不返干、不噴濺。
[0028]吹煉前90s頂吹氧槍供氧強度為1.5~2.5m3/ (min ? tIH)，氧槍槍位為1.5~
2.5m。開吹時爐內碳氧反應還不是很劇烈，消耗的氧氣量較小，此時采用“低供氧強度、較高槍位” 一方面是為了提高渣的氧化性，防止前期脫碳升溫劇烈，導致熔池溫度升高過快不利于脫磷；另一方面防止前期由于槍位過低吹煉造成返干。
[0029]吹氧90s至轉爐內的鋼水碳含量為0.40~0.80%時，控制頂吹氧槍供氧強度為
2.5~3.5m3/ (min *1^),氧槍槍位為1.8~2.5m。此時因鋼水中碳含量已較低,影響脫碳反應速度的因素出現(xiàn)轉換，從取決于供氧強度轉變到取決于碳的擴散速度，供氧強度對脫碳速度已不起明 顯作用，這種情況下，增大氣泡-金屬界面(如吹入氣體)和增加熔池攪拌強度，可以提高脫碳速度。
[0030]從鋼水碳含量為0.40~0.80%至吹煉終點時，控制頂吹氧槍的供氧強度為1.5~
2.0m3/ (min Kll),氧槍槍位為1.4~2m。由于處于冶煉后期為了增加攪拌的需要,應采用較大供氣強度和較低氧槍槍位。
[0031]冶煉終點出完鋼后不再進行倒渣，將爐渣留在轉爐內，并加入3~5Kg/t 的活性石灰將爐渣裹干，并使用如上所述的半鋼煉鋼造渣方法進行下一爐次的冶煉。
[0032]采用上述造渣工藝具有以下優(yōu)點:
[0033]①前期加入的富集污泥球和高鋁造渣劑中含有氧化鐵能夠使吹煉前期熔池氧化性增強，有利于前期脫磷。
[0034]②高鋁造渣劑和富集污泥球中含有的Al203、Fe0、Fe203、Mn0使硅酸二鈣解體，能使爐渣的粘度降低，促進化渣。
[0035]③在上一爐濺渣護爐后留渣，再加入活性石灰和高鎂石灰，可使前期輔料溫度升高，氧化性增強，更利于化渣。
[0036]④留渣煉鋼輔料消耗較正常冶煉爐次降低20~30%。
[0037]根據(jù)本發(fā)明另一方面的半鋼煉鋼方法采用如上所述的半鋼煉鋼造渣工藝進行造渣。
[0038]為了更好地理解本發(fā)明的上述示例性實施例，下面結合具體示例對其進行進一步說明。
[0039]示例 1
[0040]某廠200t轉爐采用半鋼煉鋼，其中，入爐半鋼鐵水成分及溫度如表1所示。
[0041 ] 表1入爐半鋼鐵水成分(％)和入爐溫度(V )[0042]
【權利要求】
1.一種半鋼煉鋼造渣方法，其特征在于，所述造渣方法包括以下步驟: 在轉爐上一爐次吹煉結束并進行濺渣護爐留渣操作之后，向轉爐內加入5~9如八_的活性石灰和9~13Kg/t 的高鎂石灰； 向轉爐內兌入半鋼，并在半鋼兌完后加入5~9Kg/tIH的活性石灰、9~13Kg/tIH的高鎂石灰、12~15敁八《的高鋁造渣劑和6~8Kg/tIH的富集污泥球； 下頂吹氧槍吹煉。
2.根據(jù)權利要求1所述的半鋼煉鋼造渣方法，其特征在于，所述半鋼的成分按質量百分比計包括 3.2 ~4.1% 的 C、0.015 ~0.030% 的 S1、0.02 ~0.04% 的 Mn、0.06 ~0.08% 的P和不大于0.015%的S，其兌入轉爐時的溫度為1300~1360°C。
3.根據(jù)權利要求1所述的半鋼煉鋼造渣方法，其特征在于，所述富集污泥球按質量百分比計包括45~60%的FeO、8~15%的Fe203、5~10%的MFe、5~8%的CaO、10~12%的SiO2U~3%的Al2O3U~2%的MnO,3~5%的Mg。、小于0.2%的P、小于0.05%的S、小于1%的水分以及不可避免的雜質。
4.根據(jù)權利要求3所述的半鋼煉鋼造渣方法，其特征在于，所述富集污泥球的粒度為10~80mm。
5.根據(jù)權利要求1所述的半鋼煉鋼造渣方法，其特征在于，所述高鋁造渣劑按質量百分比計包括45~48%的Si02、3~7%的Mg0、3~5%的CaO、大于12%的TFe、3~8%的MnO、5~8%的Al2O3、小于0.1%的P、小于0.1%的S、小于1%的水分以及不可避免的雜質。
6.根據(jù)權利要求1所述的半鋼煉鋼造渣方法，其特征在于，所述活性石灰按質量百分比計含有85~90%的CaO。`
7.根據(jù)權利要求1所述的半鋼煉鋼造渣方法，其特征在于，所述高鎂石灰按質量百分比計含有48~55%的CaO和30~40%的MgO。
8.根據(jù)權利要求1所述的半鋼煉鋼造渣方法，其特征在于，所述下頂吹氧槍吹煉包括:在吹煉開始后的90s內，控制頂吹氧槍的供氧強度為1.5~2.5m3/ (min 氧槍槍位為1.5~2.5m ;在吹煉開始90s后至轉爐內的鋼水碳含量達到0.40~0.80%時，控制頂吹氧槍的供氧強度為2.5~3.5m3/ (min ? t,H),氧槍槍位為1.8~2.5m ;在轉爐內的鋼水碳含量達到0.40~0.80%至吹煉終點，控制頂吹氧槍的供氧強度為1.5~2.0m3/ (min ? tIH)，氧槍槍位為1.4~2m。
9.根據(jù)權利要求1所述的半鋼煉鋼造渣方法，其特征在于，所述濺渣護爐留渣操作包括在轉爐吹煉結束后，出鋼并將爐渣留在轉爐內，然后加入3~5Kg/t 的活性石灰將爐渣裹干。
10.一種半鋼煉鋼方法，其特征在于，所述半鋼煉鋼方法采用如權利要求1至9中任意一項所述的半鋼煉鋼造渣方法進行造渣。
【文檔編號】C21C7/064GK103627843SQ201310629791
【公開日】2014年3月12日 申請日期:2013年11月28日 優(yōu)先權日:2013年11月28日
【發(fā)明者】陳路, 曾建華, 陳均, 梁新騰, 黃德勝, 曾翰 申請人:攀鋼集團研究院有限公司, 攀鋼集團攀枝花鋼釩有限公司, 攀鋼集團西昌鋼釩有限公司