專利名稱：側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
熔模鑄造又稱失蠟鑄造。這種方法是將易熔材料制成精確光潔的模樣(易熔模)，在易熔模上涂敷多層耐火材料，耐火材料硬化后既形成鑄型。使鑄型中的易熔模熔化流出，再將熔融金屬澆注到焙燒后的鑄型，金屬液在鑄型中冷卻凝固后成為精確光潔的鑄件。熔模鑄造是現(xiàn)有鑄造方法中精度最高、尺寸幾乎與熔模一致，減少加工量；使用液體涂料，鑄型光潔、精確；熱殼澆注，金屬對(duì)鑄型的復(fù)印性好?，F(xiàn)代工業(yè)發(fā)展中熔模精密鑄件已經(jīng)取得無法替代的地位，航天、核電、醫(yī)療等較高要求的精密鑄件都需要熔模鑄造。然而，鑄件制造過程中較高的報(bào)廢率也一直令人頭疼的問題，無形之中增加了鑄造成本，降低了利潤。熔模鑄造最核心的技術(shù)難題就是系統(tǒng)設(shè)計(jì)和熔煉澆鑄，一個(gè)澆鑄系統(tǒng)設(shè)計(jì)的好壞直接與鑄件成品率掛鉤。但是一個(gè)設(shè)計(jì)合理的澆鑄系統(tǒng)在后期澆鑄時(shí)人員操作不當(dāng)亦會(huì)造成缺陷不良甚至報(bào)廢。使用常規(guī)澆鑄系統(tǒng)時(shí)鋼水從鋼包倒入模殼，鋼水遇到阻礙后就會(huì)產(chǎn)生飛濺，這種飛濺在模殼內(nèi)迅速凝固就無法和后期進(jìn)入的鋼水相結(jié)合，故形成了冷隔，這種冷隔必須要經(jīng)過補(bǔ)焊處理。另外一點(diǎn)，如圖1所示，現(xiàn)有的澆鑄系統(tǒng)包括一模殼本體2，模殼本體2內(nèi)部為一包括一鑄件成型部分21和一冒口部分22的型腔，鋼水在模殼本體2內(nèi)由于模殼本體2形狀復(fù)雜，不只是遇到一處阻礙，所以內(nèi)部的鋼水走向是非常紊亂的?？梢钥闯觯绻撍湍け倔w2內(nèi)有渣子是無法上浮至鋼液表面的。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中澆鑄液容易飛濺，產(chǎn)生冷隔的缺陷，提供一種側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)。本實(shí)用新型是通過下述技術(shù)方案來解決上述技術(shù)問題一種側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)，包括一模殼本體，所述模殼本體內(nèi)部為一包括一鑄件成型部分和一冒口部分的型腔，其特點(diǎn)在于，所述側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)還包括一連接在所述模殼本體側(cè)部的側(cè)鑄裝置，所述側(cè)鑄裝置內(nèi)部有一通道，所述通道一端為一通向外界的外澆口，另一端為至少一通向所述型腔的進(jìn)料口。較佳的，所述外澆口的形狀為漏斗形。較佳的，所述進(jìn)料口的橫截面形狀為圓形。較佳的，所述進(jìn)料口的橫截面形狀為矩形。較佳的，所述進(jìn)料口的數(shù)量為2個(gè)。較佳的，所述側(cè)鑄裝置連接在所述模殼本體側(cè)部的1/2高度以下位置。較佳的，所述側(cè)鑄裝置連接在所述模殼本體側(cè)部的底端。這樣澆鑄更穩(wěn)定，更不易產(chǎn)生夾渣和冷隔。[0013]較佳的，所述外澆口的高度高于所述鑄件成型部分的高度，這樣可以防止?jié)茶T液不能充滿所述鑄件成型部分。本實(shí)用新型的積極進(jìn)步效果在于通過本實(shí)用新型的應(yīng)用，將澆鑄液從側(cè)部注入，可以有效避免澆鑄液的飛濺以及冷隔現(xiàn)象。

圖1為現(xiàn)有技術(shù)的澆鑄示意圖。圖2為實(shí)施例1的澆鑄示意圖。
具體實(shí)施方式
下面舉出較佳實(shí)施例，并結(jié)合附圖來更清楚完整地說明本實(shí)用新型。實(shí)施例1如圖2，本實(shí)施例的側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)包括一模殼本體2，模殼本體2內(nèi)部為一包括一鑄件成型部分21和一冒口部分22的型腔，一側(cè)鑄裝置I連接在模殼本體2側(cè)部下方側(cè)鑄裝置I內(nèi)部有一通道13，通道13 —端為一通向外界的外澆口 11，另一端為一通向所述型腔的進(jìn)料口 12。具體地，側(cè)鑄裝置I是連接在所述模殼本體2側(cè)部的底端上的，這樣保證了澆鑄液(以下以鋼水為例進(jìn)行說明)能夠從最低點(diǎn)逐漸向上流動(dòng)，即使碰到模殼形狀復(fù)雜的情況，鋼水的流向一直是向上流動(dòng)的，不會(huì)出現(xiàn)向其他方向流動(dòng)的情況，具體如圖2中的箭頭都是向上的方向。當(dāng)然，進(jìn)料口 12也不局限于連接在模殼本體2側(cè)部的底端，在側(cè)部的中間靠下位置也是可以的，具體安裝位置，技術(shù)人員可以根據(jù)鑄件成型部分的具體形狀而定。外澆口 11的形狀為漏斗形但不局限于此，這樣可以提供較大的口供澆鑄。外澆口11的高度高于鑄件成型部分21的高度，這樣可以防止?jié)茶T液不能充滿鑄件成型部分21。因?yàn)槔脗?cè)鑄裝置I澆鑄時(shí)，澆鑄液是利用連通器的原理進(jìn)入到鑄件成型部分21的，如果外澆口 11的高度低于所述鑄件成型部分21的高度，則在鑄件成型部分中高度高于外澆口 11的那部分澆鑄液就到達(dá)不了，所以就不能形成完整的鑄件。本實(shí)施例中進(jìn)料口 12的橫截面形狀為圓形，技術(shù)人員也可以采用矩形等形狀。而進(jìn)料口 12的數(shù)量可以為2個(gè)或更多，以達(dá)到更快的澆鑄速度。本實(shí)施例的側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)在制作時(shí)，先制作一本體蠟?zāi)：鸵粋?cè)鑄蠟?zāi)?，然后將所述?cè)鑄蠟?zāi)＿B在所述本體蠟?zāi)５南路?，然后一起涂料制模，脫蠟，模殼培燒后，模殼成為所述模殼本體和所述側(cè)鑄裝置1，本體蠟?zāi)２糠值目臻g成為鑄件成型部分21和冒口部分22，側(cè)鑄蠟?zāi)２糠值目臻g成為側(cè)鑄裝置I的通道13，與外界連接部分為外澆口 11，與型腔連接部分為進(jìn)料口 12。澆鑄時(shí)，澆鑄液在型腔內(nèi)走向一致，不造成飛濺和紊流，模殼、鋼水內(nèi)的渣子也可以跟著鋼水緩慢上浮至澆口面上，不易造成夾渣和冷隔。使用側(cè)鑄系統(tǒng)澆鑄出來的鑄件能很好的滿足航天標(biāo)準(zhǔn)要求、無需進(jìn)行任何補(bǔ)焊、表面光潔無毛刺甚至鑄件都不需要任何修磨。實(shí)施例2本實(shí)施例與實(shí)施例1不同之處在于，側(cè)鑄裝置I連接在模殼本體2的中間偏下位置，這樣也可以解決澆鑄液飛濺和冷隔問題。本實(shí)施例其他部分與實(shí)施例2相同，在此不作贅述。雖然以上描述了本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式
，但是本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，這些僅是舉例說明，本實(shí)用新型的保護(hù)范圍是由所附權(quán)利要求書限定的。本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不背離本實(shí)用新型的原理和實(shí)質(zhì)的前提下，可以對(duì)這些實(shí)施方式做出多種變更或修改，但這些變更和修改均落入本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求1.一種側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)，包括一模殼本體，所述模殼本體內(nèi)部為一包括一鑄件成型部分和一冒口部分的型腔，其特征在于，所述側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)還包括一連接在所述模殼本體側(cè)部的側(cè)鑄裝置，所述側(cè)鑄裝置內(nèi)部有一通道，所述通道一端為一通向外界的外澆口，另一端為至少一通向所述型腔的進(jìn)料口。
2.如權(quán)利要求1所述的側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)，其特征在于，所述外澆口的形狀為漏斗形。
3.如權(quán)利要求1所述的側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)，其特征在于，所述進(jìn)料口的橫截面形狀為圓形。
4.如權(quán)利要求1所述的側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)，其特征在于，所述進(jìn)料口的橫截面形狀為矩形。
5.如權(quán)利要求1所述的側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)，其特征在于，所述進(jìn)料口的數(shù)量為2個(gè)。
6.如權(quán)利要求1所述的側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)，其特征在于，所述側(cè)鑄裝置連接在所述模殼本體側(cè)部的1/2高度以下位置。
7.如權(quán)利要求6所述的側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)，其特征在于，所述側(cè)鑄裝置連接在所述模殼本體側(cè)部的底端。
8.如權(quán)利要求1-7任意一項(xiàng)所述的側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)，其特征在于，所述外澆口的高度高于所述鑄件成型部分的高度。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)，包括一模殼本體，所述模殼本體內(nèi)部為一包括一鑄件成型部分和一冒口部分的型腔，所述側(cè)鑄澆鑄系統(tǒng)還包括一連接在所述模殼本體側(cè)部的側(cè)鑄裝置，所述側(cè)鑄裝置內(nèi)部有一通道，所述通道一端為一通向外界的外澆口，另一端為至少一通向所述型腔的進(jìn)料口。通過本實(shí)用新型的應(yīng)用，將澆鑄液從側(cè)部注入，可以有效避免澆鑄液的飛濺以及冷隔現(xiàn)象。
文檔編號(hào)B22C9/08GK202845700SQ20122052508
公開日2013年4月3日 申請(qǐng)日期2012年10月12日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月12日
發(fā)明者盧新華 申請(qǐng)人:上海中洲特種合金材料有限公司