專利名稱：一種砷煙灰浸出液的制備方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種砷煙灰浸出液的制備方法，特別涉及一種用于硫酸鋅溶液凈化除 鈷的砷煙灰浸出液的制備方法。
背景技術：
火法有色冶煉所產生的砷煙灰中含有大量的砷、銻氧化物以及鉛、銀等有價金屬， 砷易產生“砷害”，嚴重污染人類生存的生態(tài)環(huán)境，由于砷煙灰中大量砷的存在，給其它有價 金屬的回收也帶來較大的困難。國內外對砷煙灰處理的方案有三一是純火法回收處理，二是用濕法回收處理，三 是濕法+火法聯(lián)合工藝回收處理。純火法處理雖然能得到砷銻、砷鉛合金，但該法不僅不能 有效解決環(huán)境污染，砷、銻的回收率也較低，而且As、Sb易在系統(tǒng)中循環(huán)。濕法處理是通過 浸出和電積兩個步驟來獲取陰極銻和其它附屬產品，但砷在系統(tǒng)中不能有效開路，而且電 積技術難以控制。濕法+火法聯(lián)合處理是以硫化鈉做浸出劑，在氫氧化鈉強堿性條件下浸 出，再經氧化、酸洗、濃縮結晶及中和處理得到Na3AsO4和焦銻酸鈉，浸出渣再利用火法回收 Ag、Pb等有價金屬，但該法步驟繁多，廢水難以循環(huán)利用，且生成的Na3AsO4和焦銻酸鈉難以 出售，生產成本也高。目前，國內外已經有許多濕法煉鋅廠硫酸鋅溶液凈化除鈷工藝是采用 砷鹽凈化法，而現有技術中的砷鹽凈化法有一個共同的特點就是以As2O3為除鈷活化劑，而 所需的As2O3屬于劇毒產品，不僅購買不易，而且也難以管理。因此，如何將砷煙灰有效處 理，并得到用于砷鹽凈化所需的砷煙灰浸出液是有待進一步探索的課題。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于提供一種砷煙灰浸出液的制備方法，制備得到的砷煙灰浸出液 可直接用于硫酸鋅溶液凈化除鈷，且砷煙灰經該方法處理后，使砷煙灰中的As與Ag、Pb、Sb 等有價金屬有效分離，利用后續(xù)工序綜合回收有價金屬。為實現上述目的，本發(fā)明的技術解決方案是一種砷煙灰浸出液的制備方法，用含 砷煙灰為原料，其特征在于以下步驟A、反堿浸出，將含砷煙灰加水混合，再加氫氧化鈉進行浸出，得到含砷反堿浸出 液；B、將步驟A得到的含砷反堿浸出液澄清過濾，得到砷煙灰浸出液和浸出渣，該浸 出液送ZnSO4溶液除Co，浸出渣送火法系統(tǒng)回收Ag、Pb、Sb。本發(fā)明的有益效果是砷煙灰采用反堿浸出(固體NaOH分次加入)，并得到合格的、可用于硫酸鋅溶液凈 化除鈷的砷煙灰浸出液，也即用砷煙灰浸出液替代As2O3做砷鹽凈化除鈷的活化劑用于砷 鹽凈化。該法不僅解決了 As與Ag、Pb、Sb等有價金屬分離，利于后續(xù)有價金屬的回收，而 且解決了“砷害”問題，使As得以循環(huán)利用，也解決了硫酸鋅溶液砷鹽凈化除鈷所需的As2O3 屬于劇毒產品，不僅購買不易，而且也難以管理的問題。本發(fā)明還具有原料易得、工藝簡單、成本較低、As浸出率高等優(yōu)點。


附圖是本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施例方式下面結合附圖對本發(fā)明及其具體實施方式
作進一步詳細說明。參見附圖，本發(fā)明的方法是用含砷煙灰為原料，其特征在于以下步驟A、反堿浸出，將含砷煙灰加水混合，再加氫氧化鈉進行浸出，得到含砷反堿浸出 液；B、將步驟A得到的含砷反堿浸出液澄清過濾，得到砷煙灰浸出液和浸出渣，該浸 出液送ZnSO4溶液除Co，浸出渣送火法系統(tǒng)回收Ag、Pb、Sb。本發(fā)明所利用的原理為含As20%以上的砷煙灰經氫氧化鈉反堿浸出，90%以上的As被浸出進入溶液，極 少量的Sb被浸出，Ag、Pb和Sb等有價金屬進入渣，使As與有價金屬分離；浸出液再經過 濾、靜置及澄清分離等步驟得到合格的、可用于硫酸鋅溶液凈化除鈷的砷煙灰浸出液，主要 化學反應式如下As203+2Na0H — 2NaAs02+H20As205+6Na0H — 2Na3As04+3H20Sb203+6Na0H — 2Na3Sb03+3H20Sb205+2Na0H — 2NaSb03 I +H2O以下給出
具體實施例方式實施例1砷煙灰用量為3000克，其主要成分及重量百分比為As35.08%，Sb31.64%, AgO. 1261%，Pb7. 89%，計算砷煙灰的總用量，按生產水與砷煙灰的液固比為3 1進行，升 溫至65°C，然后加入固體氫氧化鈉，氫氧化鈉的加入量為砷煙灰中As重量的0. 9倍，溫度為 70°C，浸出時間為3h。過濾得到反堿浸出液；將反堿浸出液在常溫下密封靜置10h，再經沉 降分離，得到合格的、用于硫酸鋅溶液凈化除鈷的砷煙灰浸出液。砷煙灰經上述處理，As、Sb的浸出率分別為90. 65%和4. 09%，反堿浸出液經靜 置、沉降分離，浸出液中約80%的Sb被除去。堿浸渣中主要元素As、Ag、Pb、Sb的百分比含 量分別為6. 83%,61. 54%、15. 67%和0. 2583%，基本實現砷煙灰中As與Ag、Pb、Sb分離， 且有價金屬得到富集。實施例2砷煙灰用量為3000克，其主要成分(重量百分比)為As35.08%，Sb31.64%, AgO. 1261%，Pb7. 89%，計算砷煙灰的總用量，按生產水與砷煙灰的液固比為3 1進行，升 溫至70°C，然后加入固體氫氧化鈉，氫氧化鈉的加入量為砷煙灰中As重量的1. 0倍，溫度為 70°C，浸出時間為2. 5h。過濾得到反堿浸出液；將反堿浸出液在常溫下密封靜置12h，再經 沉降分離，得到合格的、用于硫酸鋅溶液凈化除鈷的砷煙灰浸出液。砷煙灰經上述處理，As、Sb的浸出率分別為91. 02%和4. 25%，反堿浸出液經靜置、沉降分離，浸出液中約80%的Sb被除去。堿浸渣中主要元素As、Ag、Pb、Sb的百分比含 量分別為6. 56%,61. 89%、15. 80%和0. 2605%，基本實現砷煙灰中As與Ag、Pb、Sb分離， 且有價金屬得到富集，砷煙灰用量為3000克。實施例3砷煙灰用量為3000克，其主要成分(重量百分比)為As35.08%，Sb31.64%, AgO. 1261%，Pb7.89%，計算砷煙灰的總用量，按生產水與砷煙灰的液固比為4 1進行，升 溫至65°C，然后加入固體氫氧化鈉，氫氧化鈉的加入量為砷煙灰中As重量的1. 1倍，溫度為 75°C，浸出時間為2. 5h。過濾得到反堿浸出液；將反堿浸出液在常溫下密封靜置15h，再經 沉降分離，得到合格的、用于硫酸鋅溶液凈化除鈷的砷煙灰浸出液。砷煙灰經上述處理，As、Sb的浸出率分別為91. 73%和4. 34%，反堿浸出液經靜 置、沉降分離，浸出液中約80%的Sb被除去。堿浸渣中主要元素As、Ag、Pb、Sb的百分比含 量分別為6. 31%,61. 58%、15. 62%和0. 2617%，基本實現砷煙灰中As與Ag、Pb、Sb分離， 且有價金屬得到富集，砷煙灰用量為3000克。實施例4砷煙灰用量為3000克，其主要成分(重量百分比)為As35.08%，Sb31.64%, AgO. 1261%，Pb7.89%，計算砷煙灰的總用量，按生產水與砷煙灰的液固比為4 1進行，升 溫至70°C，然后加入固體氫氧化鈉，氫氧化鈉的加入量為砷煙灰中As重量的1. 2倍，溫度為 80°C，浸出時間為2h。過濾得到反堿浸出液；將反堿浸出液在常溫下密封靜置18h，再經沉 降分離，得到合格的、用于硫酸鋅溶液凈化除鈷的砷煙灰浸出液。砷煙灰經上述處理，As、Sb的浸出率分別為92. 59%和4. 69%，反堿浸出液經靜 置、沉降分離，浸出液中約80%的Sb被除去。堿浸渣中主要元素As、Ag、Pb、Sb的百分比含 量分別為6. 04%,61. 26%、15. 98%和0. 2620%，基本實現砷煙灰中As與Ag、Pb、Sb分離， 且有價金屬得到富集，砷煙灰用量為3000克。實施例5砷煙灰用量為3000克，其主要成分(重量百分比)為As35.08%，Sb31.64%, AgO. 1261%，Pb7. 89%，計算砷煙灰的總用量，按生產水與砷煙灰的液固比為5 1進行，升 溫至70°C，然后加入固體氫氧化鈉，氫氧化鈉的加入量為砷煙灰中As重量的1. 3倍，溫度為 80°C，浸出時間為2h。過濾得到反堿浸出液；將反堿浸出液在常溫下密封靜置20h，再經沉 降分離，得到合格的、用于硫酸鋅溶液凈化除鈷的砷煙灰浸出液。砷煙灰經上述處理，As、Sb的浸出率分別為93. 68%和5. 23%，反堿浸出液經靜 置、沉降分離，浸出液中約80%的Sb被除去。堿浸渣中主要元素As、Ag、Pb、Sb的百分比含 量分別為5. 78%,60. 69%、16. 07%和0. 2638%，基本實現砷煙灰中As與Ag、Pb、Sb分離， 且有價金屬得到富集，砷煙灰用量為3000克。
權利要求
一種砷煙灰浸出液的制備方法，用含砷煙灰為原料，其特征在于以下步驟A、反堿浸出，將含砷煙灰加水混合，再加氫氧化鈉進行浸出，得到含砷反堿浸出液；B、將步驟A得到的含砷反堿浸出液澄清過濾，得到砷煙灰浸出液和浸出渣，該浸出液送ZnSO4溶液除Co，浸出渣送火法系統(tǒng)回收Ag、Pb、Sb。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種砷煙灰浸出液的制備方法，特別涉及一種用于硫酸鋅溶液凈化除鈷的砷煙灰浸出液的制備方法。本發(fā)明的方法是用含砷煙灰為原料，其特征在于以下步驟A、反堿浸出，將含砷煙灰加水混合，再加氫氧化鈉進行浸出，得到含砷反堿浸出液；B、將步驟A得到的含砷反堿浸出液澄清過濾，得到砷煙灰浸出液和浸出渣，該浸出液送ZnSO4溶液除Co，浸出渣送火法系統(tǒng)回收Ag、Pb、Sb。本發(fā)明主要用于制備硫酸鋅溶液凈化除鈷的砷煙灰浸出液，也即用砷煙灰浸出液替代As2O3做砷鹽凈化除鈷的活化劑。
文檔編號C22B30/04GK101994010SQ20101058375
公開日2011年3月30日 申請日期2010年12月10日 優(yōu)先權日2010年12月10日
發(fā)明者劉一寧, 周彥, 周正華, 易克俊, 朱北平, 林文軍, 竇傳龍, 肖功明 申請人:株洲冶煉集團股份有限公司