專利名稱：一種連續(xù)退火機組生產(chǎn)0.25-0.35mm超光冷軋板的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冷軋工藝領(lǐng)域，具體涉及一種利用冷軋連續(xù)退火機組生產(chǎn)超光較薄冷軋帶鋼的方法。
背景技術(shù)：
超光冷軋面板主要是使用在汽車零件及首飾等產(chǎn)品中，其厚度一般在0.25 0. 5mm，要求鋼板表面粗糙度在0. 6μπι以下，且不能有目視可見缺陷。雖然用戶多采取分條使用，對板形要求不高；但超光冷軋面板卻對表面要求較高，由于來料表面光滑，在連續(xù)退火爐生產(chǎn)時極易造成帶鋼打滑，使超光面板的表面質(zhì)量反而達(dá)不到罩式爐生產(chǎn)的效果，因此一般情況下這種超光面板都采用罩式爐退火工藝進(jìn)行生產(chǎn)。在罩式爐退火工藝生產(chǎn)過程中，不可避免地存在粘結(jié)、熱硌傷等缺陷，且如此薄的帶鋼在軋制時末架軋機必須采用極低粗糙度的光輥軋制，使板形十分難以控制。而帶鋼軋制后板形不良，在經(jīng)過罩式爐退火后，帶鋼內(nèi)殘余應(yīng)力被釋放，經(jīng)過平整機組時，板形控制更加困難，經(jīng)常造成板形超過標(biāo)準(zhǔn)要求范圍，只好對帶鋼采取重新平整、矯直等措施來返修處理，不僅費時費力，而且處理后的帶鋼仍有較大部分無法滿足用戶的使用要求，致使超光面板的成材率一直在85%徘徊，加之超光冷軋面板在軋制、平整時的小時能力很低，從而直接導(dǎo)致罩式爐生產(chǎn)超光面板成材率低、生產(chǎn)效率低的不良效果，既浪費能源，又影響產(chǎn)量， 且造成大量的殘、次、廢品，增加了生產(chǎn)成本，降低了經(jīng)濟收益。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是針對上述缺陷，提供一種利用大型立式連續(xù)退火爐生產(chǎn) 0. 25-0. 35mm冷軋超光面板，且可大幅度提高品種成材率的方法。為此，本發(fā)明所采取的技術(shù)解決方案是一種連續(xù)退火機組生產(chǎn)0. 25-0. 35mm超光冷軋板的方法，其原料化學(xué)成分重量百分比含量為CO. 06 0. 08、Si 彡 0. 03, Mn 0. 25 0. 35, P ^ 0. 015、S 彡 0. 012, Als 0. 01 0. 05, N ^ 0. 006，余為 Fe 和雜質(zhì)；冷軋壓縮比為83. 3 85% ；帶鋼在連續(xù)退火爐內(nèi)的走行速度在220 MOm/min之間，退火溫度控制在再結(jié)晶溫度以上50 80°C ；光整機工作輥粗糙度為0. 3 0. 4 μ m，平整延伸率控制在0. 25 0. 40 %，光整軋制力控制在300 400t。采用本發(fā)明之方法實現(xiàn)了大型立式連續(xù)退火機組生產(chǎn)0. 25-0. 35mm冷軋超光面板，而且其屈服強度和抗拉強度均比采用普通方法生產(chǎn)高出20 40MPa，平均抗拉強度達(dá)到347MPa，斷后延伸率為45. 5%。尤其是經(jīng)過大型立式連續(xù)退火爐的退火和爐輥的矯正， 避免了板形不合格的情況，明顯減少了殘、次、廢品，與罩式爐生產(chǎn)相比，其品種成材率提高了 7%以上，增加了企業(yè)的經(jīng)濟收益。
具體實施例方式實施例1 板坯厚度1.9mm，生產(chǎn)0.25mm超光面板。原料化學(xué)成分重量百分比含量為CO. 06、SiO. 028、MnO. 34、P0. 012、SO. 010、Als0. 015、NO. 005，余為 Fe 和雜質(zhì)；帶鋼在連續(xù)退火爐內(nèi)的走行速度不宜太高，但也不能過低。走行速度太高，張力不穩(wěn)定，生產(chǎn)的穩(wěn)定性亦隨之降低，難度系數(shù)相應(yīng)增高；走行速度過低，則退火時間延長，會導(dǎo)致帶鋼強度大幅度下降，鋼質(zhì)變軟，且容易產(chǎn)生褶皺缺陷，因此帶鋼在連續(xù)退火爐內(nèi)的走行速度控制在235m/min。一般情況下，普通CQ鋼的退火溫度為760°C。但由于所要生產(chǎn)的0. 25mm超光面板的厚度很薄，冷軋壓縮比又較大，因此退火溫度需適當(dāng)降低?？紤]普通CQ鋼的再結(jié)晶溫度約在650°C，故選擇退火溫度在710°C。采用84. 2%的較大冷軋壓縮比，軋后成品帶鋼厚度為0. 3mm、寬度為950mm。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)和用戶要求，光整機選擇工作輥粗糙度為0. 3 μ m的光輥軋制，為安全起見，其光整軋制力控制在330t。由于退火溫度相對較低，金屬再結(jié)晶雖能進(jìn)行完全但卻不夠充分，因此采用較低的平整延伸率，將平整延伸率控制在0. 4%即可。實施例2:板坯厚度2. Omm,生產(chǎn)0. 32mm超光面板原料控制成分重量百分比含量為CO. 08、SiO. 02、MnO. 25、P0. 010、SO. 008、AlsO. 05、NO. 0045，余為 Fe 和雜質(zhì)；帶鋼在連續(xù)退火爐內(nèi)的走行速度控制在235m/min ；退火溫度在730°C ；采用85%的較大冷軋壓縮比，軋后成品帶鋼厚度為0. 3mm、寬度為950mm。光整采用粗糙度為0. 5 μ m的光輥軋制，軋制力控制在390t ；在滿足性能的前提下，采用0. 28%的平整延伸率。
權(quán)利要求
1. 一種連續(xù)退火機組生產(chǎn)0. 25-0. 35mm超光冷軋板的方法，其特征在于，所述超光冷軋板原料化學(xué)成分及重量百分比含量為CO. 06 0. 08,Si ≤ 0. 03,Mn 0. 25 0. 35,P ≤ 0. 015,S ≤ 0. 012,Als 0. 01 0. 05、 N≤0. 006，余為Fe和雜質(zhì)；冷軋壓縮比為83. 3 85% ；帶鋼在連續(xù)退火爐內(nèi)的走行速度在220 240m/min之間，退火溫度控制在再結(jié)晶溫度以上50 80°C ；光整機工作輥粗糙度為0. 3 0. 4 μ m，平整延伸率控制在0. 25 0. 40 %，光整軋制力控制在300 400t。
全文摘要
本發(fā)明提供一種連續(xù)退火機組生產(chǎn)0.25-0.35mm超光冷軋板的方法，其原料化學(xué)成分為C0.06～0.08、Si≤0.03、Mn 0.25～0.35、P≤0.015、S≤0.012、Als0.01～0.05、N≤0.006，通過控制帶鋼在連退爐內(nèi)的走行速度，采用較低的退火溫度及粗糙度為0.3～0.4μm的光輥軋制，使平整延伸率控制在0.25～0.40％之間，從而實現(xiàn)大型立式連續(xù)退火機組合格生產(chǎn)0.25-0.35mm冷軋超光面板，平均抗拉強度達(dá)到347MPa，斷后延伸率為45.5％，避免了板形不合格的情況，明顯減少了殘、次、廢品，與罩式爐生產(chǎn)相比，其品種成材率可提高7％以上。
文檔編號C22C38/06GK102296231SQ201010209270
公開日2011年12月28日 申請日期2010年6月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月25日
發(fā)明者劉軍友, 唐偉, 崔恒, 王衍平, 王靜, 胡洪旭, 蔡恒君, 趙德華, 辛鑫, 郭洪宇 申請人:鞍鋼股份有限公司