專利名稱：鋼板及熔融鍍鋅鋼板及它們的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及通過壓制加工等成形為各種形狀而利用的、鋼板以及熔融鍍鋅鋼板、 熔融鍍鋅合金鋼板及合金化熔融鍍鋅鋼板(以下，將這些鋼板總稱為“熔融鍍鋅鋼板”。)和它們的制造方法。尤其，本發(fā)明涉及壓制成形性優(yōu)異、表面性狀良好的鋼板及熔融鍍鋅鋼板和它們的制造方法。
背景技術(shù)：
在產(chǎn)業(yè)技術(shù)領(lǐng)域高度分工化的今天，對(duì)于各技術(shù)領(lǐng)域中使用的材料要求特殊且高度的性能。例如，對(duì)于壓制成形后使用的冷軋鋼板，隨著壓制形狀的多樣化，也需要更優(yōu)異的成形性。特別是關(guān)于汽車用鋼板，出于對(duì)地球環(huán)境的考慮，為了使車體輕量化而提高燃燒消耗率，薄壁高成形性冷軋鋼板的需求正在顯著提高。在壓制成形中，所使用的鋼板的厚度越薄，則越容易產(chǎn)生裂紋、起皺，所以需要深拉性(de印drawability)、延展性 (ductibility)更為優(yōu)異的鋼板。迄今為止，作為深拉用冷軋鋼板，提出了很多在極低碳鋼中添加有Ti的所謂 Ti-IF鋼板。在添加有Ti的極低碳冷軋鋼板中，由于鋼中的C、N以TiC、TiN的形式析出固定，所以退火時(shí)可形成深拉性優(yōu)選的再結(jié)晶集合組織，可以得到優(yōu)異的成形性。但是，以添加有Ti的極低碳冷軋鋼板作為原材料實(shí)施熔融鍍鋅時(shí)，有時(shí)鍍敷表面產(chǎn)生條紋狀的圖案， 有損外觀。該條紋圖案是由于鍍敷層沿著軋制方向的凹凸不均而在鍍敷表面產(chǎn)生色調(diào)差從而識(shí)別到的。該凹凸根據(jù)其程度有時(shí)涂裝后也能顯現(xiàn)出來，所以，在例如車蓋、引擎蓋、車門的外板、側(cè)圍外板(side outer panel)等要求漂亮外觀的汽車外板中，成為重大的缺陷而被避忌。關(guān)于抑制添加有Ti的極低碳熔融鍍鋅鋼板的條紋圖案的方法，提出了若干方案。 例如專利文獻(xiàn)1中公開了如下技術(shù)通過根據(jù)Ti含量使熱軋前的鋼坯加熱溫度降低，將鐵素體表層部的晶體粒徑或集合組織均勻化，從而防止條紋不均。但是，鋼坯加熱溫度較低時(shí)，熱軋的溫度域降低，鋼板的變形阻力增加。因此，產(chǎn)生無法進(jìn)行寬幅材料的軋制等制造上的問題。專利文獻(xiàn)2中公開了通過添加Ca而使硫化物系夾雜物變化成其他復(fù)合夾雜物從而防止條紋圖案的方法。但是，由于Ca較昂貴，且成品率也差，所以導(dǎo)致制造成本的上升， 此外，有時(shí)成為生銹的原因。專利文獻(xiàn)3中公開了通過提高熱精軋結(jié)束溫度以使退火后不殘留未再結(jié)晶組織從而防止條紋圖案的方法，專利文獻(xiàn)4中公開了同樣通過提高熱精軋結(jié)束溫度從而控制退火后的集合組織并抑制條紋圖案的方法。但是，這些提高熱精軋溫度的方法會(huì)導(dǎo)致氧化皮瑕疵的產(chǎn)生，所以不優(yōu)選。此外，專利文獻(xiàn)5中公開了為了防止鍍敷的凹凸化而降低Ti量、為了確保機(jī)械特性而含有Nb的技術(shù)。但是，由于Nb量的增加會(huì)導(dǎo)致再結(jié)晶溫度上升，所以需要在高溫下進(jìn)行退火。其結(jié)果是，不僅有損生產(chǎn)率，而且容易產(chǎn)生表面瑕疵。
關(guān)于添加有Ti-Nb的極低碳冷軋鋼板的制造技術(shù)，專利文獻(xiàn)6、7中公開了通過降低酸可溶性Al (sol. Al)的量從而降低再結(jié)晶溫度的方法?，F(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)1專利文獻(xiàn)2專利文獻(xiàn)3專利文獻(xiàn)4專利文獻(xiàn)5專利文獻(xiàn)6專利文獻(xiàn)7
日本特開平7-228944號(hào)公報(bào)日本特開平5-9549號(hào)公報(bào)日本特開2001-342522號(hào)公報(bào)日本特開平10-18011號(hào)公報(bào)日本特開平3-180429號(hào)公報(bào)日本特開昭62-30822號(hào)公報(bào)日本特開平10-226843號(hào)公報(bào)

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的問題上述專利文獻(xiàn)6中公開的技術(shù)是利用Al進(jìn)行鋼水的脫氧以將殘存的sol. Al控制在微量并使再結(jié)晶溫度降低的方法。但是，容易產(chǎn)生脫氧不足而無法避免因鋼中的氣泡引起的表面缺陷，就連適用于汽車外裝用鋼板的表面性狀也無法獲得。專利文獻(xiàn)7中公開的技術(shù)是利用Ti進(jìn)行鋼水的脫氧以將sol. Al控制在極微量的方法。該方法還具有以下優(yōu)點(diǎn)能夠防止Al鎮(zhèn)靜鋼中經(jīng)常成問題的、因氧化鋁團(tuán)簇引起的表面缺陷的發(fā)生。但是，本發(fā)明人等重復(fù)進(jìn)行了研究，結(jié)果表明，通過Ti脫氧來制造Ti-Nb 極低碳冷軋鋼板時(shí)，再結(jié)晶溫度與利用Al脫氧進(jìn)行制造時(shí)相比較低，有時(shí)深拉性的指標(biāo)即 Lankford值(r值)不佳。本發(fā)明是為了解決這樣的問題而進(jìn)行的，進(jìn)一步具體而言，其課題在于提供一種具有優(yōu)異的壓制成形性的鋼板、以及提供一種無條紋圖案而表面性狀良好、并且具有優(yōu)異的壓制成形性的熔融鍍鋅鋼板。用于解決問題的方案本發(fā)明人等對(duì)添加元素及夾雜物組成對(duì)主要使用Ti或主要使用Ti和Al進(jìn)行脫氧而得到的極低碳冷軋鋼板的機(jī)械特性及表面性狀所帶來的影響進(jìn)行了詳細(xì)調(diào)查。另外， 本說明書中，鋼成分的含量及夾雜物組成的含量中的“ ％ ”全部是指“質(zhì)量％ ”。(1)第 1 調(diào)查第1調(diào)查中的一系列供試鋼具有如下的化學(xué)組成以質(zhì)量％計(jì)，C 低于0.010%、 Si 0. 020% 以下、Mn :2. 50% 以下、P :0. 10% 以下、S :0. 004%, sol. Al 低于 0. 002%, N 0. 005% 以下、sol. Ti :0. 10% 以下、Nb :0. 20% 以下、0 :0. 015% 以下、B :0. 0020% 以下、余
量為狗及雜質(zhì)。將具有這種化學(xué)組成的鋼片加熱至1250°C后，在910°C以上的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行熱軋，在650°C下卷取，對(duì)所得到的熱軋鋼板進(jìn)行酸洗，以82. 5%的軋制率冷軋至板厚0. 7mm。 使用連續(xù)熔融鍍鋅模擬器，將冷軋鋼板加熱至850°C，保持50秒鐘后，進(jìn)行冷卻、熔融鍍鋅、 合金化處理，從而得到熔融鍍鋅鋼板。對(duì)得到的鋼板進(jìn)行以下調(diào)查。
(1)使用具備能量分散型X射線檢測器(EDS)的掃描電子顯微鏡(SEM)，從與軋制方向平行的縱剖面觀察熱軋后的鋼板中存在的氧化物系夾雜物，調(diào)查其與拉伸特性的關(guān)系。該調(diào)查中觀察到的氧化物系夾雜物包括Ti氧化物、Al氧化物、Nb氧化物、Mn氧化物及 Si氧化物、以及雜質(zhì)元素的氧化物。另外，在鋼片與熔融鍍鋅鋼板之間事實(shí)上并未觀察到鋼的化學(xué)組成及氧化物系夾雜物的組成上的差異。(2)從熔融鍍鋅鋼板沿軋制方向、與軋制方向成45°的方向及與軋制方向正交的方向采集拉伸試驗(yàn)片進(jìn)行拉伸試驗(yàn)。(3)目視觀察熔融鍍鋅鋼板的表面，調(diào)查條紋圖案的有無。通過這些調(diào)查，得到下面(A) (C)這樣的結(jié)果。(A)圖1是表示NbO與sol. Ti量的關(guān)系的圖。NbO是指氧化物系夾雜物中的Nb 氧化物的含量(質(zhì)量％ )，sol.Ti量是指酸可溶性的Ti量(質(zhì)量％ )。由該圖所示，可知 NbO隨著sol. Ti的增加而降低。(B)圖2是表示平均r值與(Ti748+Nb/93)/(C/12+N714)(以下，將由該式得到的值也記作“A值”。)的關(guān)系的圖。其中，Ti*是由下述式(2)得到的值，N*是由下述式(3) 或(5)得到的值。此外，平均r值使用軋制方向的r值Ov值)、與軋制方向成45°的方向的r值Ov值)、與軋制方向正交的方向的r值Ov值)由下述式(6)求得。Ti* = max[sol. Ti-(48/14) XN,0] (2)N* = max [N— (14/48) X sol. Ti，0] (3)N* = max [N-(14/48) X sol. Ti-(14/11) X B，0] (5)其中，各式中的元素符號(hào)表示鋼中各元素以質(zhì)量％計(jì)的含量，max[]是取[]內(nèi)的自變量的最大值的函數(shù)。平均r 值=(r 。值 +2 X r45。值 +r9。。值)/4 (6)附圖中的符號(hào)“·”表示NbO低于1.0%，符號(hào)“▲”表示NbO為1.0%以上。由該圖所示，可知平均r值隨著A值的增加而上升，但NbO低于1.0%的情況，與NbO為1.0% 以上的情況相比，平均r值的上升較快，所達(dá)到的平均r值也較高。其原因并不清楚，但可推測如下。(a)NbO低于1.0%的氧化物系夾雜物的形狀為微細(xì)的球狀或塊狀。因此，通過含有NbO，從而抑制氧化物系夾雜物晶粒的顆粒生長，其結(jié)果是，熱軋鋼板細(xì)?；?。(b)Nb0低于1. 0%的氧化物系夾雜物促進(jìn)從奧氏體到鐵氧體的相變，使熱軋鋼板細(xì)?；?C)NbO低于1. 0%的氧化物系夾雜物促進(jìn)再結(jié)晶。(d)其結(jié)果是，形成深拉性優(yōu)選的再結(jié)晶集合組織。(C) sol. Ti量越多，則熔融鍍鋅鋼板表面越產(chǎn)生條紋圖案，表面性狀越劣化。其原因并不清楚，但推測其原因在于sol. Ti量較多時(shí)，在熱軋工序中鋼板表面附近不均勻地生成Ti析出物，熔融鍍鋅前的母材鋼板表面的晶體粒徑變得不均勻，粒徑的不均反映在鍍鋅的條紋圖案上。由以上結(jié)果得到如下見解。即，通過含有一定量以上的sol. Ti，并降低氧化物系夾雜物中的Nb氧化物的含量，從而在主要使用Ti或主要使用Ti和Al進(jìn)行了脫氧的極低碳冷軋鋼板中可以穩(wěn)定地得到較高的r值。此外，通過不過量含有sol. Ti并提高Nb含量，從
5而能夠兼顧高r值的確保和無條紋圖案的良好的表面性狀的確保。(2)第 2 調(diào)查第2調(diào)查中的一系列供試鋼具有如下的化學(xué)組成以質(zhì)量％計(jì)，C 低于0. 010%, Si 0. 10% 以下、Mn 2. 50% 以下、P :0. 10% 以下、S :0. 004%, sol. Al 低于 0. 002%、N 0. 005% 以下、sol. Ti :0. 10% 以下、Nb :0. 20% 以下、0 :0. 015% 以下、B :0. 0020% 以下、余
量為狗及雜質(zhì)。對(duì)于具有這種化學(xué)組成的鋼片，實(shí)施與第1調(diào)查中的制造方法相同的制造方法， 得到熔融鍍鋅鋼板。通過與第1調(diào)查相同的方法進(jìn)行了熱軋后的鋼板中存在的氧化物系夾雜物與拉伸特性的關(guān)系的調(diào)查、對(duì)從熔融鍍鋅鋼板采集的拉伸試驗(yàn)片的拉伸試驗(yàn)、及熔融鍍鋅鋼板的表面觀察。另外，在鋼片與熔融鍍鋅鋼板之間事實(shí)上并未觀察到鋼的化學(xué)組成及氧化物系夾雜物的組成上的差異。通過這些調(diào)查，得到下面(A) (C)這樣的結(jié)果。(A)圖3是表示NbO與Si量的關(guān)系的圖。NbO是指氧化物系夾雜物中的Nb氧化物的含量(質(zhì)量％ )，Si量是指鋼中的Si含量(質(zhì)量％ )。由該圖所示，可知NbO隨著Si 量的增加而降低。另外，圖1是sol. Ti含量(是指酸可溶性的Ti量。)低于0. 0030%的圖。(B)圖4是表示平均r值與A值的關(guān)系的圖。其中，與第1調(diào)查同樣，TiW及平均r值是基于上述式O)、(3)、(5)及(6)而限定的。附圖中的符號(hào)“·”表示NbO低于1.0%，符號(hào)“▲”表示NbO為1.0%以上。由圖 4所示，可知平均r值隨著A值的增加而上升，但NbO低于1.0%的情況，與NbO為1.0% 以上的情況相比，平均r值的上升較快，所達(dá)到的平均r值水平也較高。該傾向與第1調(diào)查的結(jié)果相同(參照?qǐng)D2。)，推測其原因也相同。(C)與第1調(diào)查的結(jié)果同樣，sol. Ti量越多，則熔融鍍鋅鋼板表面越產(chǎn)生條紋圖案，表面性狀越劣化。由以上的結(jié)果可得到如下見解。即，通過使鋼中含有一定量以上的Si，并降低氧化物系夾雜物中的Nb氧化物的含量，從而在主要使用Ti或主要使用Ti和Al進(jìn)行了脫氧的極低碳冷軋鋼板中可以穩(wěn)定地得到較高的r值。此外，通過不過量含有sol. Ti并提高Nb 含量，從而能夠兼顧高r值的確保和無條紋圖案的良好的表面性狀的確保。(3)第 3 調(diào)查第3調(diào)查中的一系列供試鋼具有如下的化學(xué)組成以質(zhì)量％計(jì)，C 低于0. 010%, Si 0. 10% 以下、Mn 2. 50% 以下、P :0. 10% 以下、S :0. 004%, sol. Al 低于 0. 002%、N 0. 005% 以下、sol. Ti :0. 10% 以下、Nb :0. 20% 以下、0 :0. 015% 以下、B :0. 0020% 以下、余
量為狗及雜質(zhì)。對(duì)于具有這種化學(xué)組成的鋼片，實(shí)施與第1調(diào)查中的制造方法相同的制造方法， 得到熔融鍍鋅鋼板。通過與第1調(diào)查相同的方法進(jìn)行熱軋后的鋼板中存在的氧化物系夾雜物與拉伸特性的關(guān)系的調(diào)查、對(duì)從熔融鍍鋅鋼板采集的拉伸試驗(yàn)片的拉伸試驗(yàn)、及熔融鍍鋅鋼板的表面觀察。另外，在鋼片與熔融鍍鋅鋼板之間事實(shí)上并未觀察到鋼的化學(xué)組成及氧化物系夾雜物的組成上的差異。由這些預(yù)試驗(yàn)的結(jié)果，得到下面㈧ ⑶這樣的見解。(A)圖5是表示NbO與sol. Ti量的關(guān)系的圖。NbO是指氧化物系夾雜物中的Nb 氧化物的含量(質(zhì)量％)，sol. Ti量是指酸可溶性的Ti量(質(zhì)量％)。由該圖所示，可知 NbO隨著sol. Ti的增加而降低。(B)圖6是表示平均r值與A值的關(guān)系的圖。其中，與第1調(diào)查同樣，TiW及平均r值是基于上述式O)、(3)、(5)及(6)而限定的。附圖中的符號(hào)“·”表示sol. Ti量為0. 003%以上、Si量超過0. 020%, NbO低于 1.0%，符號(hào)“ ▲”表示NbO為1.0%以上。由該圖所示，可知平均r值隨著A值的增加而上升，但NbO低于1. 0%的情況，與NbO為1. 0%以上的情況相比，平均r值的上升較快，所達(dá)到的平均r值水平也較高。該傾向與第1調(diào)查的結(jié)果相同(參照?qǐng)D2。)，推測其原因也相同。(C)Si量越多，則平均r值越上升。其原因并不清楚，但推測其原因在于Si越多， 則NbO低于1. 0%的氧化物系夾雜物增加使熱軋鋼板細(xì)?；男Ч?D)與第1調(diào)查的結(jié)果同樣，sol. Ti量越多，則熔融鍍鋅鋼板表面越產(chǎn)生條紋圖案，表面性狀越劣化。由以上的結(jié)果可得到如下見解。即，通過含有一定量以上的sol. Ti，并降低氧化物系夾雜物中的Nb氧化物的含量，從而在主要使用Ti或主要使用Ti和Al進(jìn)行脫氧而得到的極低碳冷軋鋼板中可以穩(wěn)定地得到較高的r值，該見解與第1調(diào)查的結(jié)果相同。此外，通過不過量含有sol. Ti并提高Si及Nb含量，從而能夠兼顧高r值的確保和無條紋圖案的良好的表面性狀的確保。基于以上的見解而完成的本發(fā)明如下所述。作為一個(gè)方案，本發(fā)明提供一種鋼板，其特征在于，具有如下化學(xué)組成，且氧化物系夾雜物中的Ti氧化物的含量以TiA換算為50. 0質(zhì)量％以上，Nb氧化物的含量以NbO 換算低于1.0質(zhì)量％ ；所述化學(xué)組成為以質(zhì)量％計(jì)，C :0. 0005%以上且低于0.010%、Si 0. 40% 以下、Mn 2. 50% 以下、P :0. 10% 以下、S 低于 0. 010%, sol. Al 低于 0. 0050%, N 0. 005% 以下、sol. Ti :0. 020% 以下、Nb :0. 010% 以上且 0. 20% 以下及 0 :0. 015% 以下，并
且，sol. Ti :0. 003%以上或Si 超過0. 020%，sol. Ti及Nb的含量進(jìn)一步滿足下述式(1) ⑶。1.0 < (Ti748+Nb/93)/(C/12+N*/14) (1)Ti* = max[sol. Ti-(48/14) XN,0] (2)N* = max[N-(14/48) X sol. Ti，0] (3)其中，各式中的元素符號(hào)表示鋼中各元素以質(zhì)量％的含量，max[]是取[]內(nèi)的自變量的最大值的函數(shù)。上述化學(xué)組成優(yōu)選的是以質(zhì)量％計(jì)，sol. Ti :0. 003%以上及Si 超過0.020%， 進(jìn)一步滿足代替所述式(1)的下述式(4)。0. 4 < (Ti748+Nb/93)/(C/12+N7l4) (4)S卩，此時(shí)的鋼板的化學(xué)組成為以質(zhì)量％計(jì)，C:0.0005%以上且低于0.010%、Si 超過 0. 020%且 0. 40% 以下、Mn :2. 50% 以下、P :0. 10% 以下、S 低于 0. 010%, sol. Al 低
7于 0. 0050%, N 0. 005% 以下、sol. Ti :0. 003% 以上且 0. 020% 以下、Nb :0. 010% 以上且 0. 20%以下及0 :0. 015%以下，sol. Ti及Nb的含量進(jìn)一步滿足上述式O) (4)。上述化學(xué)組成優(yōu)選的是以質(zhì)量％計(jì)含有B :0. 0002%以上且0.0020%以下來代替一部分狗，且滿足代替所述式(3)的下述式(5)。N* = max [N-(14/48) Xsol. Ti-(14/11) XB，0] (5)其中，式中的元素符號(hào)表示鋼中各元素以質(zhì)量％計(jì)的含量，max[]是取[]內(nèi)的自變量的最大值的函數(shù)。上述化學(xué)組成優(yōu)選的是含有總計(jì)為2. 0質(zhì)量％以下的選自由Cr、Mo、W及Ni組成的組中的1種或2種以上來代替一部分狗。出于提高耐腐蝕性等目的，可以使上述鋼板的表面具備鍍層而制成表面處理鋼板。鍍層可以是電鍍層，也可以是熔融鍍層。作為電鍍層，可列舉出電鍍鋅、電鍍ai-m合金等。作為熔融鍍層，可列舉出熔融鍍鋅、合金化熔融鍍鋅、熔融鍍鋁、熔融鍍ai-Ai合金、 熔融鍍Si-Al-Mg合金、熔融鍍Si-Al-Mg-Si合金等。特別優(yōu)選使上述鋼板的表面具備熔融鍍鋅層而制成熔融鍍鋅鋼板。其中，“熔融鍍鋅”不僅指熔融鍍鋅，還指熔融鍍鋅合金或合金化熔融鍍鋅。作為一個(gè)其他方案，本發(fā)明提供一種鋼板的制造方法，其特征在于，向使用真空脫氣裝置脫碳精煉后的鋼水中添加Ti，連續(xù)鑄造而制成具有上述本發(fā)明的化學(xué)組成及氧化物系夾雜物組成的鋼錠，對(duì)該鋼錠進(jìn)行熱軋、冷軋、再結(jié)晶退火。作為又一其他方案，本發(fā)明提供一種鋼板的制造方法，其特征在于，向使用真空脫氣裝置脫碳精煉后的鋼水中添加Al而使溶解氧濃度控制在0. 003質(zhì)量％以上后，再添加 Ti，連續(xù)鑄造而制成具有上述本發(fā)明的化學(xué)組成及氧化物系夾雜物組成的鋼錠，對(duì)該鋼錠進(jìn)行熱軋、冷軋、再結(jié)晶退火。在上述鋼板的制造方法中，優(yōu)選再結(jié)晶退火后進(jìn)行熔融鍍鋅處理。發(fā)明的效果本發(fā)明可以得到具有能夠適用于壓制成形等加工的充分的成形性的鋼板、以及鋼板表面未產(chǎn)生條紋圖案等表面缺陷的熔融鍍鋅鋼板。此外，即使在大規(guī)模煉鐵所中的大量生產(chǎn)工序中，該鋼板及熔融鍍鋅鋼板也能夠穩(wěn)定地進(jìn)行制造。本發(fā)明對(duì)于通過汽車的車體輕量化而有助于解決地球環(huán)境問題等產(chǎn)業(yè)的發(fā)展方面具有較大貢獻(xiàn)。


圖1是表示第1調(diào)查中氧化物系夾雜物中的Nb氧化物的含量(NbO)與鋼的sol. Ti的含量的關(guān)系的圖。圖2是表示第1調(diào)查中平均r值與A值的關(guān)系的圖。圖3是表示第2調(diào)查中氧化物系夾雜物中的Nb氧化物的含量(NbO)與鋼中的Si 含量的關(guān)系的圖。圖4是表示第2調(diào)查中平均r值與A值的關(guān)系的圖。圖5是表示第3調(diào)查中氧化物系夾雜物中的Nb氧化物的含量(NbO)與鋼中的sol. Ti的含量的關(guān)系的圖。
圖6是表示第3調(diào)查中平均r值與A值的關(guān)系的圖。
具體實(shí)施例方式以下詳細(xì)描述本發(fā)明的鋼板中鋼成分的化學(xué)組成及夾雜物組成、以及可以有效且穩(wěn)定地制造該鋼板的制造方法中的煉鋼、軋制、熔融鍍鋅條件等。1.鋼的化學(xué)組成C :0. 0005% 以上且低于 0. 010%C含量達(dá)到0. 010%以上時(shí)，顯著損害鋼板的延展性及深拉性。另一方面，過度極低碳化不僅伴隨煉鋼成本的上升，而且NbC的析出變得不充分，殘存固溶C，導(dǎo)致深拉性的劣化。因此，將含量的范圍設(shè)定為0.0005%以上且低于0.010%。優(yōu)選的范圍是0.0010% 以上且低于0. 0040%，進(jìn)一步優(yōu)選的范圍是0. 0010%以上且0. 0030%以下。Si :0. 40%以下(下限根據(jù)與sol. Ti含量的下限及A值的下限的關(guān)系來設(shè)定。)Si—般是鋼中不可避免地含有的元素。但是，由于具有強(qiáng)化鋼板的作用，所以為了強(qiáng)化鋼板，可以以0.40%以下的范圍含有Si。超過0.40%時(shí)，容易產(chǎn)生鋼板的鍍敷性顯著降低等不良情況。Si的含量的下限根據(jù)與sol. Ti含量的下限及A值的下限的關(guān)系來決定。sol. Ti 含量為0. 003%以上且A值超過1. 0時(shí)，Si含量的下限沒有特別限定。這是由于通過含有 0. 003%以上的sol. Ti且使A值超過1. 0，從而可以確保優(yōu)異鋼板的深拉性。此時(shí)，為了強(qiáng)化鋼板而含有Si時(shí)，優(yōu)選Si含量為0. 003%以上，進(jìn)一步優(yōu)選超過0. 005%。此外，從確保更進(jìn)一步良好的鍍敷性的觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選Si含量低于0. 030%，進(jìn)一步優(yōu)選低于0. 020%。另一方面，不限定sol. Ti含量的下限且A值超過1.0時(shí)、或者sol. Ti含量為 0. 003 %以上且A值的下限超過0. 4時(shí)，將Si含量的下限設(shè)定為超過0. 020%。通過使Si 含量超過0. 020%，從而帶來氧化物系夾雜物中的Nb氧化物的含有率的降低、經(jīng)由利用Ti 的脫氧工序而制造的熱軋板的組織的微細(xì)化，可以實(shí)現(xiàn)鋼板的深拉性的提高。此時(shí)，Si含量優(yōu)選超過0.030%，進(jìn)一步優(yōu)選超過0.035%。此外，從鍍敷性的觀點(diǎn)出發(fā)，Si含量優(yōu)選低于0. 20%，進(jìn)一步優(yōu)選低于0.10%。Mn :2. 50% 以下Mn與雜質(zhì)S結(jié)合而形成MnS，除了抑制S的弊端以外，還具有強(qiáng)化鋼板的作用。另一方面，如果過量含有Mn，則延展性及深拉性劣化，所以將Mn含量的上限設(shè)定為2. 50 %。 優(yōu)選的范圍是0. 05%以上且低于1. 00%，進(jìn)一步優(yōu)選的范圍是超過0. 15%且低于0. 50%。 此外，從鍍敷性的觀點(diǎn)出發(fā)，Mn的含量越少越優(yōu)選。具體而言，優(yōu)選將上限設(shè)定為低于 0.31%,進(jìn)一步優(yōu)選設(shè)定為低于0.觀％。P :0. 10% 以下P —般是鋼中不可避免地含有的雜質(zhì)，是不會(huì)損害深拉性且具有強(qiáng)化鋼板的作用的有用元素，所以可以積極地含有。但是，如果過量含有P，則耐二次加工脆性極端劣化，所以設(shè)定為0. 10%以下。優(yōu)選的范圍是0.005%以上且低于0.050%。進(jìn)一步優(yōu)選的范圍是 0. 010%以上且低于0. 015%，最優(yōu)選的范圍是0. 010%以上且低于0. 013%。S:低于 0.010%S是鋼中不可避免地含有的雜質(zhì)，在晶界中偏析而使鋼脆化，所以S的含量越少越優(yōu)選，設(shè)定為低于0.010%。優(yōu)選的上限是低于0.008%。進(jìn)一步優(yōu)選的上限是低于 0. 006%，最優(yōu)選的上限是低于0. 005%。但是，使S的含量過度降低會(huì)導(dǎo)致制造成本的上升，所以理想的是含有超過0. 001%的S，更理想的是含有超過0. 003%的S。sol. Al 低于 0. 0050%鋼中Al有不溶解于分析時(shí)使用的酸的氧化物等形態(tài)和溶解于酸的氮化物等或固溶的形態(tài)，將酸可溶性的Al含量記載為sol. Al。sol. Al量與鋼水階段的溶解Al量有關(guān)， 所以對(duì)鋼的脫氧影響較強(qiáng)。本發(fā)明中需要分散含有50.0%以上Ti氧化物的氧化物系夾雜物，Al阻礙該分散。因此，將sol.Al的含量設(shè)定為低于0.0050%。優(yōu)選的上限是低于 0.0030%。另一方面，Al自身在鋼水的制造工序中能夠用于預(yù)脫氧、溫度調(diào)整，所以優(yōu)選含有0. 0002%以上的sol. Al。進(jìn)一步優(yōu)選的范圍是0. 0005%以上且低于0. 0020%。N :0. 005% 以下N是鋼中不可避免地含有的元素，含量的增加會(huì)使延展性、深拉性及耐常溫時(shí)效性劣化，所以設(shè)定為0. 005%以下。優(yōu)選的范圍是0. 003%以下。但是，過度極低氮化不僅會(huì)伴隨煉鋼成本的上升，而且氮化物的析出變得不充分。此時(shí)固溶N殘存，導(dǎo)致深拉性的劣化。 因此，理想的是將N的含量設(shè)定為0. 001 %以上。sol. Ti :0. 020%以下(下限根據(jù)與Si含量的下限及A值的下限的關(guān)系來設(shè)定。) 且滿足上述式(1)、(2)及(3)，或上述式(4) “2)及(3)鋼中Ti有不溶解于分析時(shí)使用的酸的氧化物等形態(tài)和溶解于酸的碳氮化物等或固溶的形態(tài)，將酸可溶性的Ti含量記載為sol. Ti。sol. Ti是本發(fā)明中的重要構(gòu)成成分，為了防止熔融鍍鋅鋼板表面產(chǎn)生條紋圖案， 將sol. Ti含量的上限設(shè)定為0. 020%以下。此外，由于sol. Ti具有將鋼中的C、N以TiC、TiN等形式固定、提高深拉性的作用， 所以以滿足上述式(1)、(2)及(3)，或上述式、⑵及(3)的范圍含有sol. Ti。sol. Ti的含量的下限根據(jù)與Si含量的下限及A值的下限的關(guān)系來設(shè)定。Si含量超過0. 020%且A值超過1. 0時(shí)，Ti含量的下限不作特別設(shè)定。這是由于，通過含有超過 0. 020%的Si、且使A值超過1. 0，從而能夠確保優(yōu)異鋼板的深拉性。此時(shí)，從更可靠地防止熔融鍍鋅鋼板表面產(chǎn)生條紋圖案的觀點(diǎn)出發(fā)，將sol. Ti含量優(yōu)選設(shè)定為0. 015%以下，進(jìn)一步優(yōu)選設(shè)定為低于0. 004%。另一方面，不限定Si含量的下限且A值超過1.0時(shí)、或Si含量超過0.020%且 A值的下限超過0. 4時(shí)，將sol. Ti含量設(shè)定為0. 003%以上。通過將sol. Ti含量設(shè)定為 0. 003%以上，從而可以實(shí)現(xiàn)氧化物系夾雜物中的Nb氧化物的含有率的降低、鋼板的深拉性的提高。此時(shí)，sol. Ti含量優(yōu)選設(shè)定為超過0. 004%，進(jìn)一步優(yōu)選設(shè)定為超過0. 008%。此外，從防止熔融鍍鋅鋼板表面產(chǎn)生條紋圖案的觀點(diǎn)出發(fā)，sol. Ti含量優(yōu)選設(shè)定為0. 015% 以下，進(jìn)一步優(yōu)選設(shè)定為低于0.012%。另外，如對(duì)Si含量及sol. Ti含量所說明的那樣，A值的下限根據(jù)與Si含量的下限及sol. Ti含量的下限的關(guān)系來設(shè)定。Si含量超過0. 020%且sol. Ti含量為0. 003% 以上時(shí)，只要使A值的下限超過0.4即可。這是由于，通過含有超過0.020%的Si、且含有 0. 003%以上的sol. Ti，從而能夠在一定程度上確保優(yōu)異鋼板的深拉性。另一方面，sol. Ti 含量為0. 003%以上且不限定Si含量的下限時(shí)、或不限定sol. Ti含量的下限且Si含量超過0. 020%時(shí)，將A值的下限設(shè)定為超過1.0。通過將A值的下限設(shè)定為超過1.0，可以實(shí)現(xiàn)鋼板的深拉性的提高。Nb :0. 010%以上且0.20%以下并且滿足上述式(1)、(2)及(3)，或上述式、 ⑵及⑶Nb是本發(fā)明中的重要構(gòu)成成分。Nb具有將鋼中的C以NbC的形式固定并且使熱軋板的組織微細(xì)化、使與深拉性相適的再結(jié)晶集合組織發(fā)達(dá)的作用。Nb與Ti 一樣不會(huì)使熔融鍍鋅鋼板表面產(chǎn)生條紋圖案，所以能夠提高深拉性而不伴隨條紋圖案的產(chǎn)生。如果Nb含量較少，則無法充分得到上述作用帶來的所期望的效果，有損深拉性。因此，以0. 010%以上、 且滿足上述式(1)、⑵及(3)，或上述式、⑵及(3)的范圍含有Nb。優(yōu)選的含量的下限是0. 0 %以上。另一方面，如果Nb含量過量，則再結(jié)晶溫度過于上升而深拉性劣化，所以設(shè)定為0.20%以下。優(yōu)選將A值設(shè)定為超過1.0且低于10.0。進(jìn)一步優(yōu)選將A值設(shè)定為超過2.0且低于5.0。0:0. 015% 以下如果0含量超過0.015%，則氧化物系夾雜物的生成量過多，容易產(chǎn)生表面瑕疵。 因此，將0含量設(shè)定為0.015%以下。優(yōu)選的范圍是低于0.010%。另一方面，為了適量生成Ti氧化物的含有率為50. 0%以上且Nb氧化物的含量低于1. 0%的氧化物系夾雜物，提高深拉性，優(yōu)選含有0. 0020%以上的0。進(jìn)一步優(yōu)選含有0. 0030%以上的0。B 根據(jù)需要為0. 0002%以上且0. 0020%以下B具有在晶界中偏析而強(qiáng)化晶界、提高耐二次加工脆性的效果，所以可以含有 0. 0002 %以上的B。另一方面，如果含量超過0. 0020 %，則再結(jié)晶溫度上升，而深拉性劣化。因此，設(shè)定為0.0002%以上且0.0020%以下。優(yōu)選的范圍是超過0.0003%且低于 0. 0010%。含有B時(shí)，N*根據(jù)代替上述式(3)的下述式( 所示的包含B的式子算出。N* = max [N-(14/48) Xsol. Ti-(14/11) XB，0] (5)選自Cr、Mo、W及Ni組成的組中的1種以上根據(jù)需要總計(jì)為2.0%以下這些元素具有強(qiáng)化鋼板的作用，所以根據(jù)需要可以含有1種或2種以上。但是，如果含量的總計(jì)超過2.0%，則延展性顯著劣化。因此，將總計(jì)含量設(shè)定為2.0%以下。另外， 為了可靠地發(fā)揮強(qiáng)化鋼板的作用，優(yōu)選將總計(jì)的含量設(shè)定為0. 05%以上。本實(shí)施方式的熔融鍍鋅鋼板具有以上的鋼組成。2.夾雜物組成(1)氧化物系夾雜物本發(fā)明的鋼板中，氧化物系夾雜物中的Nb氧化物的含量低于1. 0%, Ti氧化物的含量為50. 0%以上。其中，“氧化物系夾雜物”是鋼水中所含的元素在脫氧工序等中發(fā)生氧化反應(yīng)而生成的，不包括因耐火物剝離等而含有的大夾雜物。氧化物系夾雜物的組成以Nb、Ti、Al、Si 及Mn的氧化物為主體，此外，還包含不可避免地含有的雜質(zhì)。另外，作為不可避免的雜質(zhì)， 可列舉出Mg、Ca的氧化物、在下面說明的利用ED S的測定中與!^e相不可分割的！^氧化物。該氧化物系夾雜物的組成如下進(jìn)行測定。
從鋼板的任意位置采集試驗(yàn)片，研磨鋼板的與軋制方向平行的縱剖面后，用SEM 觀察長徑為ι μ m以上的氧化物系夾雜物，用EDS對(duì)除！^以外的上述元素進(jìn)行定量分析。根據(jù)所得到的各元素的原子數(shù)比，對(duì)檢測出的各元素求出預(yù)先規(guī)定的化學(xué)計(jì)量組成的氧化物換算的化學(xué)組成(單位質(zhì)量％)。其中，關(guān)于構(gòu)成夾雜物的主要元素的化學(xué)計(jì)量組成的氧化物如下所述。Ti =TiO2, Nb NbO, Al :A1203、Si :Si02、Mn :MnO。此外，關(guān)于雜質(zhì)元素的化學(xué)計(jì)量組成的氧化物如下所述。Mg :MgO、Ca :CaO。對(duì)多個(gè)氧化物系夾雜物進(jìn)行該化學(xué)組成的測定，以其平均值作為該鋼板中的氧化物系夾雜物的含量。測定的氧化物系夾雜物的數(shù)目為10個(gè)以上，測定數(shù)目越多越優(yōu)選。另外，在對(duì)鋼板表面實(shí)施了熔融鍍鋅層的熔融鍍鋅的情況下，為了避免熔融鍍鋅層的影響而能夠更準(zhǔn)確地評(píng)價(jià)鋼板的塊體性質(zhì)(bulk)，在距離鋼板與鍍層的邊界為1/4板厚以上的內(nèi)側(cè)的位置進(jìn)行縱剖面的SEM觀察。此外，為了避免氧化物系夾雜物上析出的MnS 等的影響，使利用EDS進(jìn)行元素分析的氧化物系夾雜物的區(qū)域?yàn)镾EM像中包含氧化物系夾雜物的中央部的范圍。另外，為了求出平均組成，優(yōu)選設(shè)定為氧化物系夾雜物的面積的1/4 以上的范圍。( Nb 氧化物考慮到鋼板的氧化物系夾雜物中所含的Nb氧化物有NbO、NbO2等存在形態(tài)，Nb氧化物的含量如上所述利用SEM/EDS進(jìn)行元素分析，換算成NbO而求得。本發(fā)明的鋼板的氧化物系夾雜物中所含的Nb氧化物的含量低于1. 0%。這是由于，可以穩(wěn)定地提高經(jīng)由利用Ti的脫氧工序而制造的冷軋鋼板的深拉性。為了提高深拉性，Nb氧化物的含量越低越好。然而，為了降低至低于0.1%，需要大量添加Ti。此時(shí)，制成熔融鍍鋅鋼板時(shí)在熔融鍍鋅鋼板表面容易產(chǎn)生條紋圖案。因此，優(yōu)選將Nb氧化物的含量的下限設(shè)定為0.1%以上。(3) Ti 氧化物鋼板的氧化物系夾雜物中所含的Ti氧化物的含量，與Nb氧化物的含量同樣地用 SEM/EDS進(jìn)行元素分析，換算成TW2而求得。本發(fā)明的鋼板的氧化物系夾雜物中所含的Ti氧化物的含量為50. 0%以上。Ti氧化物的含量低于50.0%時(shí)，氧化物系夾雜物在軋制中呈伸展的形狀。因此，不僅有損深拉性，而且各個(gè)氧化物系夾雜物顯示出團(tuán)簇化的傾向，容易產(chǎn)生表面瑕疵。優(yōu)選將Ti氧化物的含量設(shè)定為60.0%以上。另一方面，Ti氧化物的含量過度高時(shí)，在鋼水階段呈不含液相的狀態(tài)，連續(xù)鑄造工序中容易引起浸漬噴嘴的堵塞。因此，優(yōu)選將Ti氧化物的含量設(shè)定為低于95.0%。進(jìn)一步優(yōu)選低于90.0%。(4)其他氧化物通過大規(guī)模煉鐵所的大量生產(chǎn)工序來制造本發(fā)明的鋼板時(shí)，氧化物系夾雜物中可以含有Nb氧化物、Ti氧化物以外的氧化物。具體而言，可列舉出Al氧化物。向鋼水中添加 Ti之前，預(yù)添加Al而部分除去鋼中氧時(shí)，可以提高生產(chǎn)率及制造穩(wěn)定性，所以優(yōu)選。然而， 該Al的添加會(huì)使鋼中生成Al氧化物。氧化物系夾雜物中的Al氧化物的含量的范圍沒有特別限定。為了獲得Al的添加所帶來的生產(chǎn)率及制造穩(wěn)定性的提高的優(yōu)點(diǎn)，優(yōu)選將Al氧化物的含量設(shè)定為3.0%以上。另一方面，大量含有Al氧化物時(shí)，Ti氧化物的含量降低而有損深拉性，或者容易引起浸漬噴嘴的堵塞。因此，Al氧化物的含量優(yōu)選低于35.0%。進(jìn)一步優(yōu)選Al氧化物的含量為5. 0%以上且低于30. 0%。此外，含有Si、Mn時(shí)，氧化物系夾雜物中含有Si氧化物、Mn氧化物。氧化物系夾雜物中的這些氧化物的含量沒有特別限定。然而，大量含有Si氧化物時(shí)，氧化物系夾雜物在軋制中呈伸展的形狀，有時(shí)有損深拉性。因此，優(yōu)選將Si氧化物的含量設(shè)定為低于1. 0%o 此外，Mn氧化物由于具有防止浸漬噴嘴堵塞的效果，所以優(yōu)選含有2.0%以上。但是，大量含有Mn氧化物時(shí)，與Mn氧化物親和力強(qiáng)的Si氧化物的含量增加，有損深拉性。因此，優(yōu)選將Mn氧化物的含量的上限設(shè)定為低于25. 0%。上述的Al、Si及Mn氧化物的含量如上所述利用SEM/EDS進(jìn)行元素分析，換算成 Al203、Si02&Mn0 而求得。本實(shí)施方式的鋼板具有以上的氧化物系夾雜物組成。3.制造方法本發(fā)明的鋼板只要具有上述的化學(xué)組成且氧化物系夾雜物滿足上述的關(guān)系，則可以通過任意制造方法來制造。其中，通過采用以下的制造方法，可以實(shí)現(xiàn)更有效且穩(wěn)定地制造本發(fā)明的鋼板。(1)煉鋼、連續(xù)鑄造在本發(fā)明的制造方法中，煉鋼工序中，通過轉(zhuǎn)爐等煉鋼爐進(jìn)行粗脫碳后，通過RH 裝置等真空脫氣裝置進(jìn)行真空脫碳處理。接著，進(jìn)行除Ti以外的元素的成分調(diào)整，然后，添加Ti或Ti合金進(jìn)行脫氧處理，并進(jìn)行連續(xù)鑄造。添加Ti或Ti合金進(jìn)行脫氧處理，對(duì)于使鋼板中分散Ti氧化物的含量為50. 0%以上且Nb氧化物的含量低于1. 0%的氧化物系夾雜物、提高鋼板的深拉性是必須的。為了在大規(guī)模煉鐵所的大量生產(chǎn)工序中提高生產(chǎn)率、制造穩(wěn)定性，優(yōu)選在添加Ti 之前添加Al，進(jìn)行預(yù)脫氧處理、溫度調(diào)整。但是，并用利用Al進(jìn)行的脫氧時(shí)，最終添加Ti之前的溶解氧濃度必須為0. 003%以上。溶解氧濃度低于0. 003%時(shí)，氧化物系夾雜物中的Ti氧化物的含量降低而有損深拉性。此外，鋼水階段的氧化物系夾雜物中Al氧化物的含量過于高，有時(shí)在連續(xù)鑄造時(shí)發(fā)生浸漬噴嘴的堵塞。另一方面，溶解氧濃度過高時(shí)，脫氧所需的Ti或Ti合金的添加量變得過多。因此， 鋼的純度惡化，也容易產(chǎn)生表面瑕疵。因此，最終添加Ti之前的溶解氧濃度的上限優(yōu)選為 0. 018%。在連續(xù)鑄造工序中，為了抑制夾雜物所引起的表面缺陷的產(chǎn)生，優(yōu)選在鑄模內(nèi)使鋼水產(chǎn)生電磁攪拌等外部附加的流動(dòng)。(2)熱軋對(duì)通過連續(xù)鑄造而獲得的鋼錠進(jìn)行再加熱，或者將連續(xù)鑄造后的高溫的鋼錠直接熱軋或輔助加熱后進(jìn)行熱軋。為了良好地保持表面性狀，優(yōu)選在加熱前對(duì)鋼錠進(jìn)行表面冷修整或表面溫?zé)嵝拚＜訜釡囟容^低時(shí)，軋制負(fù)載增大而難以軋制，所以優(yōu)選將加熱溫度設(shè)定為超過1150°C。
熱軋的條件沒有特別限定。為了在奧氏體低溫區(qū)域進(jìn)行精軋而使熱軋鋼板的晶粒微細(xì)化，并退火時(shí)使與深拉性相適的再結(jié)晶集合組織發(fā)達(dá)，優(yōu)選在Ar3相變點(diǎn)以上且(Ar3相變點(diǎn)+100°C)以下的溫度范圍進(jìn)行最終壓下。進(jìn)一步優(yōu)選在890°C以上且低于920°C進(jìn)行最終壓下。此外，為了抑制氧化皮缺陷(scale defect)的表面缺陷，優(yōu)選將精軋開始溫度與精軋結(jié)束溫度之差設(shè)定為100°C以上。另外，為了在這些溫度范圍內(nèi)進(jìn)行精軋，可以在粗軋與精軋之間對(duì)粗軋材料進(jìn)行加熱。此時(shí)，優(yōu)選將粗軋材料的后端加熱至高于前端的溫度，并將開始精軋時(shí)的粗軋材料全長的溫度變動(dòng)抑制在140°C以下。由此，可以提高鋼卷內(nèi)的制品特性的均勻性。粗軋材料的加熱可以列舉出例如在粗軋機(jī)與精軋機(jī)之間設(shè)置電磁式感應(yīng)加熱裝置，根據(jù)該感應(yīng)加熱裝置的上游側(cè)的長度方向的溫度分布等來控制加熱升溫量。結(jié)束熱軋后將鋼板冷卻并卷取成卷狀。卷取溫度過高時(shí)，會(huì)因氧化皮的生成而導(dǎo)致成品率的降低，所以理想的是在低于700°C下進(jìn)行卷取。另一方面，為了卷取后使Ti及 Nb的碳氮化物充分析出，使與深拉性相適的再結(jié)晶集合組織發(fā)達(dá)，優(yōu)選將卷取溫度的下限設(shè)定為超過610°C。(3)冷軋、退火、鍍敷通過酸洗等進(jìn)行脫氧化皮后，按照常規(guī)方法進(jìn)行冷軋。為了通過冷軋后進(jìn)行的再結(jié)晶退火而使與深拉性相適的再結(jié)晶集合組織發(fā)達(dá)，優(yōu)選將壓下率設(shè)定為70%以上。壓下率過度高時(shí)，給軋制設(shè)備造成的負(fù)荷增高，導(dǎo)致生產(chǎn)率的降低。因此，優(yōu)選將壓下率設(shè)定為低于90%，將最終板厚設(shè)定為0. 40mm以上。進(jìn)一步優(yōu)選的壓下率低于85%。經(jīng)冷軋的鋼板根據(jù)需要按照公知的方法實(shí)施脫脂等處理，進(jìn)行再結(jié)晶退火。再結(jié)晶退火時(shí)的加熱速度過快時(shí)，鐵氧體細(xì)?；鴮?dǎo)致延展性的劣化。因此，優(yōu)選將達(dá)到均熱溫度為止的加熱速度設(shè)定為低于60°C /s。此外，退火溫度達(dá)到Ac3相變點(diǎn)以上時(shí)，與深拉性相適的再結(jié)晶集合組織因相變而減少，所以優(yōu)選將退火溫度的上限設(shè)定為低于Ac3相變點(diǎn)。 另外，再結(jié)晶退火可以是連續(xù)退火、箱型退火、連續(xù)熔融鍍鋅行程中的鍍敷前的退火處理中的任一者。退火后進(jìn)行熔融鍍鋅處理時(shí)，按照常規(guī)方法進(jìn)行。此時(shí)，從高生產(chǎn)率及高耐腐蝕性的觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選用連續(xù)熔融鍍鋅裝置進(jìn)行再結(jié)晶退火及鍍敷，再進(jìn)一步實(shí)施合金化處理。 此外，也可以在鍍敷前或鍍敷后進(jìn)行調(diào)質(zhì)軋制。于是，通過本實(shí)施方式制造的鋼板例如具有能夠適用于壓制成形等加工的充分的成形性，為熔融鍍鋅鋼板時(shí)，還具有無條紋圖案的優(yōu)異的表面性狀。因此，該鋼板適合用作汽車部件用鋼板、特別是汽車外板用鋼板。實(shí)施例參照實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行具體說明。另外，以下的實(shí)施例中對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選方式即熔融鍍鋅鋼板的情況進(jìn)行了說明，但本發(fā)明并不限定于熔融鍍鋅鋼板及其制造方法，可以省略熔融鍍鋅處理，或者替換成其他種類的鍍敷處理。(實(shí)施例1)使用實(shí)驗(yàn)用真空熔化爐，將具有表1所示化學(xué)組成的鋼熔化，進(jìn)行鑄造。將這些鋼錠通過熱鍛制成厚度20mm的鋼片，使用電加熱爐加熱至1250°C，保持30分鐘。將鋼片從爐中取出后，使用實(shí)驗(yàn)用熱軋機(jī)，在910°C以上的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行熱軋，得到厚度4mm的熱軋鋼板。熱軋后，立即通過水噴霧冷卻而冷卻至650°C，將該溫度作為卷取溫度、并裝入保持在該溫度的電加熱爐中保持30分鐘后，以20°C /h的冷卻速度進(jìn)行爐冷卻作為卷取后的徐冷處理。對(duì)所得到的鋼板進(jìn)行酸洗而作為冷軋母材，以壓下率82. 5%進(jìn)行冷軋，得到厚度 0. 7mm的冷軋鋼板。使用連續(xù)熔融鍍鋅模擬器，將所得到的冷軋鋼板以20°C /s的加熱速度加熱至850°C并保持50秒鐘后，冷卻至460°C，在熔融鋅浴中浸漬3秒鐘進(jìn)行熔融鍍鋅。鍍敷后，實(shí)施在500°C下保持20秒鐘的合金化處理，得到合金化熔融鍍鋅鋼板。[表1]
從所得到的合金化熔融鍍鋅鋼板上采集SEM觀察用試驗(yàn)片，研磨與軋制方向平行的縱剖面后用SEM進(jìn)行觀察。隨機(jī)選擇10個(gè) 20個(gè)在距離鋼板母材與鍍層的界面為1/權(quán)利要求
1. 一種鋼板，其特征在于，其具有如下化學(xué)組成，且氧化物系夾雜物中的Ti氧化物的含量以TW2換算為50. 0質(zhì)量％以上，Nb氧化物的含量以NbO換算低于1. 0質(zhì)量％ ；所述化學(xué)組成為以質(zhì)量％計(jì)，C :0. 0005%以上且低于0. 010%,Si 0. 40%以下、Mn :2. 50%以下、 P 0. 10% 以下、S 低于 0. 010%,sol. Al 低于 0. 0050%,N :0. 005% 以下、sol. Ti :0. 020% 以下、Nb 0. 010%以上且0. 20%以下及0 :0. 015%以下，并且，sol. Ti :0. 003%以上或Si 超過0.020%，sol. Ti及Nb的含量進(jìn)一步滿足下述式(1) (3)；1.0 < (Ti*/48+Nb/93) / (C/12+N*/14) (1)Ti* = max[sol. Ti-(48/14) XN,0] (2)N* = max[N-(14/48) X sol. Ti,0] (3)其中，各式中的元素符號(hào)表示鋼中各元素以質(zhì)量％計(jì)的含量，max[]是取[]內(nèi)的自變量的最大值的函數(shù)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板，其特征在于，所述化學(xué)組成為以質(zhì)量％計(jì)，sol.Ti 0.003%以上及Si 超過0.020%，進(jìn)一步滿足代替所述式(1)的下述式0)。0. 4 < (Ti*/48+Nb/93) / (C/12+N*/14) (4)
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鋼板，其特征在于，所述化學(xué)組成為以質(zhì)量％計(jì)含有B 0.0002%以上且0.0020%以下來代替一部分!^e，且滿足代替所述式(3)的下述式(5)；N* = max[N-(14/48) Xsol. Ti-(14/11) XB,0] (5)其中，式中的元素符號(hào)表示鋼中各元素以質(zhì)量％計(jì)的含量，max[]是取[]內(nèi)的自變量的最大值的函數(shù)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1 3中任一項(xiàng)所述的鋼板，其特征在于，所述化學(xué)組成為含有總計(jì) 2.0質(zhì)量％以下的選自Cr、Mo、W及Ni組成的組中的1種或2種以上來代替一部分狗。
5.一種熔融鍍鋅鋼板，其特征在于，在權(quán)利要求1 4中任一項(xiàng)所述的鋼板的表面具備熔融鍍鋅層。
6.一種鋼板的制造方法，其特征在于，向使用真空脫氣裝置脫碳精煉后的鋼水中添加 Ti，連續(xù)鑄造而制成具有權(quán)利要求1 4中任一項(xiàng)所述的化學(xué)組成及氧化物系夾雜物組成的鋼錠，對(duì)該鋼錠進(jìn)行熱軋、冷軋、再結(jié)晶退火。
7.一種鋼板的制造方法，其特征在于，向使用真空脫氣裝置脫碳精煉后的鋼水中添加 Al而使溶解氧濃度控制在0. 003質(zhì)量％以上后，再添加Ti，連續(xù)鑄造而制成具有權(quán)利要求 1 4中任一項(xiàng)所述的化學(xué)組成及氧化物系夾雜物組成的鋼錠，對(duì)該鋼錠進(jìn)行熱軋、冷軋、 再結(jié)晶退火。
8.一種熔融鍍鋅鋼板的制造方法，其特征在于，在根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的鋼板的制造方法中，在所述再結(jié)晶退火后進(jìn)行熔融鍍鋅處理。
全文摘要
本發(fā)明提供一種表面性狀良好且具有優(yōu)異的壓制成形性的鋼板。該鋼板的特征在于，所述鋼板具有如下化學(xué)組成，且氧化物系夾雜物中的Ti氧化物的含量以TiO2換算為50.0質(zhì)量％以上，Nb氧化物的含量以NbO換算低于1.0質(zhì)量％；所述化學(xué)組成為以質(zhì)量％計(jì)，C0.0005％以上且低于0.010％、Si0.40％以下、Mn2.50％以下、P0.10％以下、S低于0.010％、sol.Al低于0.0050％、N0.005％以下、sol.Ti0.020％以下、Nb0.010％以上且0.20％以下及O0.015％以下，并且sol.Ti0.003％以上或Si超過0.020％，進(jìn)而sol.Ti及Nb的含量滿足下述式(1)～(3)。1.0＜(Ti*/48+Nb/93)/(C/12+N*/14) (1)Ti*＝max[sol.Ti-(48/14)×N，0] (2)N*＝max[N-(14/48)×sol.Ti，0] (3)其中，各式中的元素符號(hào)表示鋼中各元素以質(zhì)量％計(jì)的含量，max[]是取[]內(nèi)的自變量的最大值的函數(shù)。
文檔編號(hào)C21C7/06GK102203312SQ20098014382
公開日2011年9月28日 申請(qǐng)日期2009年8月31日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月3日
發(fā)明者古橋誠治, 芳賀純, 西隆之 申請(qǐng)人:住友金屬工業(yè)株式會(huì)社