專利名稱：從煅燒仲鎢酸銨煙氣中回收鎢氧化物粉塵的方法及回收裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鎢冶煉過程中在仲鎢酸銨(APT)煅燒以生產(chǎn)藍色氧化鎢及 黃色氧化鎢的煙氣中回收鎢氧化物的方法及其回收裝置。特別是一種利用脈 沖布袋收塵裝置(器)回收仲鎢酸銨煅燒過程產(chǎn)生的煙氣中鎢氧化物粉塵的方 法及其裝置；采用該方法鎢氧化物粉塵回收率大于99%，收塵料可以直接作 為原料用于生產(chǎn)黃色氧化鎢(wo3)等。
背景技術(shù)：
在利用回轉(zhuǎn)管電爐等煅燒仲鎢酸銨生產(chǎn)鎢氧化物的過程中，根據(jù)產(chǎn)品的 不同，需通入還原性氣體或氧化性氣體、分別生產(chǎn)藍色氧化鎢及黃色氧化鎢。 煅燒過程中約3%左右的鎢氧化物粉末隨煙氣被帶走，帶走量與風量大小及原 料粒度有關(guān)。其生產(chǎn)過程是通過高溫煅燒將仲鎢酸銨分解為鎢氧化物(黃色 氧化鉤、藍色氧化鎢)，主要發(fā)生的化學反應為
5(NH4)20.12W03.5H20= 12WOx+ 10NH3T + 10H2O
反應是在600 85(TC之間及通入還原性氣體(如氨)或氧化性氣體(如 空氣)的條件下進行，反應過程排出的煙氣溫度為20(TC左右，煙氣的露點 溫度為80"C且含水蒸汽3.5%左右。
傳統(tǒng)的回收工藝均是采用水平或有一定傾斜度的煙氣管(煙道)將淋洗塔與 回轉(zhuǎn)管電爐的煙氣出口連通，利用泡沫收塵器將煙氣中含有的鎢氧化物粉塵 吸收后，經(jīng)水淋洗將粉塵洗下，繼而對煙氣中的鎢氧化物的進行回收處理。 如《鎢冶金學》(冶金工業(yè)出版社，彭少方，1981， P98)所記載的即是此類 回收方法，該方法通過淋洗塔將煙氣中含有的鎢氧化物粉塵淋洗下后，將其 注入澄清池澄清，上層清液循環(huán)使用，澄清池中鎢氧化物澄淀定期取出，用 氫氧化鈉溶解后送至凈化崗位加以回收。該方法存在煙道積料多、易堵塞； 洗滌液呈漿狀、容易被污染、回收率低且難度大，生產(chǎn)成本高；循環(huán)利用的 (淋)洗水中含鎢量較高，還需要另行處理等弊病。此外，傳統(tǒng)的脈沖布袋 收塵裝置僅適用于收集含水量低的干粉塵，而不能用于收集含水量及露點溫 度較高、在常溫下易結(jié)疤(塊)的粉塵。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對背景技術(shù)存在的缺陷，研究一種從煅燒仲鎢酸銨煙 氣中回收鎢氧化物粉塵的方法及回收裝置，以提高收塵(回)料的純度，使 其可直接作為原料返回煅燒爐生產(chǎn)產(chǎn)品，從而達到簡化回收工藝，提高鎢氧 化物的回收率和利用率，節(jié)約資源，降低生產(chǎn)成本及環(huán)境污染等目的。
本發(fā)明的解決方案是將鎢冶煉過程中的仲鎢酸銨煅燒工序產(chǎn)生的含塵煙 氣直接經(jīng)過脈沖布袋在露點溫度以上收塵處理后，回收所得干燥的收塵料， 尾氣經(jīng)清水淋洗后排放，少量低含的鎢洗滌液收集后另作它用；為了使本發(fā) 明方法得以順利實施，在脈沖布袋收塵器的外殼及煙氣管上增設(shè)保溫層，同 時在灰斗內(nèi)壁上增設(shè)電加熱板以便有效防止粉塵結(jié)疤(塊)堵塞收塵器。因 此，本發(fā)明方法包括將煅燒爐排出的煙氣由煙氣管直接送入脈沖式布袋收
塵器內(nèi)，在90 110。C溫度及工作負壓為一3500 一8000pa的條件下、將煙氣 中的含鎢氧化物粉塵收集于收塵器的灰斗內(nèi)、并經(jīng)灰斗底部帶控制閥的出料 口輸出回收。
為了確保收塵器正常、有效運行，每間隔5 15分鐘對收塵的布袋輪流反 向壓力自動清灰一次，清灰氣流壓力為0.2 0.5Mpa，每次清灰時間為0.1~0.3 秒。
上述從煅燒仲鎢酸銨煙氣中回收鎢氧化物粉塵所用裝置，包括架體，收 塵器殼體及設(shè)于其內(nèi)的收塵室、灰斗，設(shè)于收塵室內(nèi)的收塵袋組，位于灰斗 底端帶控制閥的出料口，設(shè)于殼體頂部并與主引風機連接的尾氣腔及尾氣出 口 ，位于尾氣腔內(nèi)帶噴頭組的脈沖管及與脈沖管外端密封連接的設(shè)有脈沖閥 的(壓縮空氣)集氣缸，用于與煅燒爐煙氣出口連通的煙氣管，關(guān)鍵在于在 收塵器殼體及煙氣管外壁上均設(shè)有保溫層，而在灰斗下部還設(shè)有電加熱板、 其熱電偶則密封插入收塵室內(nèi)；電加熱板緊固于灰斗下部的內(nèi)壁上。
上述煙氣管為倒"V"字形煙氣管，頂部夾角為60。 ~90°以防止煙氣管 內(nèi)積塵(料)堵塞。為了確保收塵裝置清灰周期內(nèi)在一3500~—8000 pa的負 壓條件下穩(wěn)定運行，在尾氣出口處還設(shè)有一引風機。而所述在灰斗下部還設(shè) 有電加熱板，其電加熱板對稱設(shè)于灰斗下部的內(nèi)壁上。
本發(fā)明由于直接采用脈沖布袋收塵裝置對仲鎢酸銨煅燒過程產(chǎn)生的煙
氣粉塵進行回收，所得干燥的收塵料可作為原料直接用于生產(chǎn)黃色氧化鎢產(chǎn) 品；而在布袋收塵裝置的外殼及煙氣管上增設(shè)保溫層，在灰斗內(nèi)壁增設(shè)電加 熱板進行防結(jié)疤處理，同時將煙氣管設(shè)計成倒"V"字形煙氣管、以防止長 期運行過程中煙氣管的堵塞因此本發(fā)明具有鎢氧化物粉塵回收率大于99%、 其回收率和利用率高，收塵料的純度高并可直接作為原料返回用于生產(chǎn)黃色 氧化鉤(wo3)，有效提高了鎢資源的利用率，降低了生產(chǎn)成本及環(huán)境污染等 特點。


圖1為本發(fā)明脈沖布袋收塵裝置結(jié)構(gòu)及與仲鎢酸銨煅燒爐連接關(guān)系示意圖。
圖中l(wèi).架體，2.殼體，2 1.收塵室，2 2.灰斗，3.保溫層，4.(壓縮空氣) 集氣缸，4 1.脈沖管，4~2.(脈沖)噴頭，5.尾氣腔，5~1.尾氣出口， 6.收塵 袋，7.煙氣管，7~1.保溫層，8.電加熱板，8~1.熱電偶，9.出料口，9 L控制 閥，IO.仲鎢酸銨煅燒爐，10 1.煙氣出口。
具體實施例方式
實施例1:以與仲鎢酸銨煅燒爐配套用收塵裝置為例，裝置總高3740mm， 其中收塵室2~1軸向高1620mm、內(nèi)腔軸截面為邊長1268 mm的矩形，灰 斗2~2高1520 mm、夾角60° ，尾氣腔5高325 mm;收塵室2~1內(nèi)設(shè)48只 采用氟美斯材料制作的、總過濾面積為36m2的收塵袋(組)6,電加熱板8對 稱設(shè)置2個、每個表面積0.335 m2， 40A、 6KW、表面最高溫度350。C，熱 電偶8 1為與電加熱板8配套用熱電偶；本實施例在尾氣出口 5~1的出口端 設(shè)一型號為4-72Na-4A-5.5KW的引風機，確保收塵裝置在脈沖周期內(nèi) 在一3500 一80pO pa的負壓條件下穩(wěn)定運行；倒"V"字形煙氣管7頂部夾 角為75° ;保溫層3及7 l采用70mm厚的超細玻璃纖維棉保溫層。
實施例2:以從煅燒仲鉤酸銨生產(chǎn)黃鴿的煙氣中回收鉤氧化物粉塵為例， 將IOO噸APT陸續(xù)加入回轉(zhuǎn)管電爐內(nèi)煅燒生產(chǎn)黃鎢，其煙氣經(jīng)倒"V"字形 煙氣管7由灰斗2 2的上部進入設(shè)有48只采用氟美斯材料制作的、總過濾面積 為36m2、型號為FMS9804的收塵袋(組)6的收塵室2~1內(nèi)，在100±5°C 的溫度、工作負壓為一4500 pa及風量3000mS/h的條件下、將煙氣中的含鎢氧化物粉塵收集于收塵器的灰斗內(nèi)；本實施例每間隔IO分鐘對收塵袋依次反 向壓力(脈沖)自動清灰一次，清灰氣流壓力為0.35Mpa、每次清灰時間為 0.2秒；本實施例共得收塵料(鎢氧化物)310kg，經(jīng)灰斗底部的出料口 9輸 出后可直接返回該煅燒爐內(nèi)作為原料用；除塵后的尾氣經(jīng)水淋洗，得到W03 含量為2.5g/l的洗滌液lm3另作它用；本實施例鎢氧化物粉塵回收率為99.2%。 實施例3:以從煅燒仲鉤酸銨生產(chǎn)藍鎢的煙氣中回收鎢氧化物粉塵為例， 將100噸APT陸續(xù)加入回轉(zhuǎn)管電爐內(nèi)煅燒生產(chǎn)蘭鎢，其煙氣經(jīng)倒"V"字形 煙氣管7由灰斗2~2的上部進入設(shè)有102只采用氟美斯材料制作的、總過濾面積 為611112的收塵袋(組)6的收塵室2~1內(nèi)，在100土5"的溫度、工作負壓 為一3500 pa及風量3200mVh的條件下、將煙氣中的含鎢氧化物粉塵收集于 收塵器的灰斗內(nèi)；其余參數(shù)與實施例2同。本實施例共得收塵料200kg;除 塵后的尾氣經(jīng)水洗滌，得到以W03計含量為0.25g/l的洗滌溶液11113及鎢氧 化物沉積料1.2 kg，洗滌液另作它用，而沉積料烘干后與所得收塵料一并作為 生產(chǎn)黃鎢的原料用。本實施例鉤氧化物粉塵回收率為99.28%。
權(quán)利要求
1.一種從煅燒仲鎢酸銨煙氣中回收鎢氧化物粉塵的方法，包括將煅燒爐排出的煙氣由煙氣管直接送入脈沖式布袋收塵器內(nèi)，在90～110℃溫度及工作負壓為-3500～-8000pa的條件下、將煙氣中的含鎢氧化物粉塵收集于收塵器的灰斗內(nèi)、并經(jīng)灰斗底部帶控制閥的出料口輸出回收。
2. 按權(quán)利要求1所述從煅燒仲鎢酸銨煙氣中回收鎢氧化物粉塵的方法， 其特征在于每間隔5~15分鐘對收塵的布袋輪流反向壓力自動清灰一次，清灰 的氣流壓力為0.2 0.5Mpa，每次清灰時間為0.1~0.3秒。
3. 按權(quán)利要求1所述從煅燒仲鎢酸銨煙氣中回收鎢氧化物粉塵所用回收 裝置，包括架體，收塵器殼體及設(shè)于其內(nèi)的收塵室、灰斗，設(shè)于收塵室內(nèi)的 收塵袋組，位于灰斗底端帶控制閥的出料口，設(shè)于殼體頂部并與主引風機連 接的尾氣腔及尾氣出口，位于尾氣腔內(nèi)帶噴頭組的脈沖管及與該脈沖管外端 密封連接的設(shè)有脈沖閥的集氣缸，與煅燒爐煙氣出口連接的煙氣管，其特征 在于在收塵器殼體及煙氣管外壁上均設(shè)有保溫層，而在灰斗下部還設(shè)有電加 熱板、其熱電偶則密封插入收塵室內(nèi)；電加熱板緊固于灰斗下部的內(nèi)壁上。
4. 按權(quán)利要求3所述回收裝置，其特征在于所述煙氣管為倒"V"字形 煙氣管，其頂部夾角為60。 ~90° 。
5. 按權(quán)利要求3所述回收裝置，其特征在于在尾氣出口處還設(shè)有一引風機。
6. 按權(quán)利要求3所述回收裝置，其特征在于所述在灰斗下部還設(shè)有電加 熱板，該電加熱板對稱設(shè)于灰斗下部的內(nèi)壁上。
全文摘要
該發(fā)明屬于一種從煅燒仲鎢酸銨煙氣中回收鎢氧化物粉塵的方法及回收裝置。其方法包括將煅燒爐排出的煙氣由煙氣管直接送入脈沖式布袋收塵裝置內(nèi)，在90～110℃溫度及工作負壓為-3500～-8000Pa條件下、將煙氣中的含鎢氧化物粉回收。而收塵裝置包括架體，設(shè)有保溫層的殼體及煙氣管，設(shè)于殼體內(nèi)的收塵室、帶電加熱板的灰斗，設(shè)于收塵室內(nèi)的收塵袋組及熱電偶，帶控制閥的出料口，與主引風機連接的尾氣腔及尾氣出口，帶噴頭組的脈沖管及與脈沖管外端密封連接的設(shè)有脈沖閥的集氣缸。該發(fā)明具有鎢氧化物粉塵回收率和利用率高、純度高，可直接作為原料用于生產(chǎn)黃色氧化鎢(WO₃)，有效提高了鎢資源的利用率，降低了生產(chǎn)成本及環(huán)境污染等特點。
文檔編號C22B1/00GK101347698SQ200810045988
公開日2009年1月21日 申請日期2008年9月5日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月5日
發(fā)明者何玉超, 廖利波, 羅正祥 申請人:自貢硬質(zhì)合金有限責任公司