專利名稱：：多金屬金精礦直接氰化強(qiáng)化浸出綜合回收方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種多金屬金精礦直接氰化強(qiáng)化浸出綜合回收方法，屬于冶金
技術(shù)領(lǐng)域：
。
背景技術(shù)：
：由于部分金精礦的性質(zhì)復(fù)雜，富含銅、磁黃鐵礦等，依據(jù)金的嵌布粒度存在部分微細(xì)顆粒包裹，且包裹金所占比例較大，富含磁黃鐵礦比例占13%以上等情況，這些金精礦采用常規(guī)氰化浸出作業(yè)，浸出率較低，實驗浸出率為85-90%，導(dǎo)致難于氰化浸出。常規(guī)的氰化浸出作業(yè)中需要消耗較多的氰化物，氰化冶煉成本高，金浸出率低，另外造成含氰化污水的大量排放，對周圍環(huán)境污染嚴(yán)重。另外，現(xiàn)有的氰化方法只能浸出金或銀，氰渣直接廢棄，即對環(huán)境造成了污染，占用了大量的土地，又對資源造成了浪費。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種多金屬金精礦直接氰化強(qiáng)化浸出綜合回收方法，以提高回收率，實現(xiàn)含氰污水"零排放"。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案采用了一種自產(chǎn)金精礦或外購金精礦，包括以下步驟將金精礦經(jīng)過試驗配礦后，重新計量取樣；經(jīng)調(diào)漿、分級、磨礦，合格的磨礦分級產(chǎn)品經(jīng)脫水脫藥作業(yè)，底流進(jìn)行預(yù)堿浸作業(yè)；堿浸后礦漿進(jìn)行堿浸壓濾，濾餅調(diào)漿至濃度為33—35%，同時加入液體氰化鈉，進(jìn)行一次氰化浸出；一次氰化浸出后礦漿進(jìn)行一次洗滌，洗滌液作為貴液經(jīng)過二級凈化后，在真空噴射泵抽吸作用下，進(jìn)行脫氧，然后加入鋅粉，進(jìn)入置換作業(yè)，產(chǎn)出的金泥送濕法冶煉，產(chǎn)出99.9%的成品金錠/銀錠；一次洗滌的底流進(jìn)行二次浸出作業(yè)，浸出作業(yè)礦漿濃度為33—35%，游離氰根濃度控制在30—50%。之間，游離氧化鈣濃度控制在3—5%。之間，合計浸出時間為46—50小時；浸出的礦漿進(jìn)行逆流洗滌，其溢流水部分返回供一次洗滌用，部分返回作為調(diào)漿水用；洗滌的底流礦漿經(jīng)壓濾，濾餅用置換貧液反沖洗5分鐘以上進(jìn)行輔助洗滌，濾液返回重新使用，濾餅卸料后，用活性炭吸附液體中的微量金，調(diào)漿后的礦漿進(jìn)入氰渣浮選作業(yè)，分別浮選回收的金鉛精礦、銅精礦及硫精礦，作為精礦商品外售，浮選尾礦經(jīng)壓濾后作為廢棄尾渣排放。所述的分級出的粗砂返回進(jìn)入閉路磨礦循環(huán)。所述的調(diào)漿過程中，用清水和部分返回的堿浸洗液作為調(diào)漿水。所述的合格磨礦是指細(xì)度達(dá)到-400目的占90—95%。所述的貴液在置換前，需經(jīng)泵送板框和凈化槽二段凈化后，脫除其中的固體懸浮物，再被真空吸入脫氧塔脫除溶解氧后，加入鋅粉混合后泵送置換板框壓濾機(jī)，金泥每半月拆卸后送冶煉，全濕法冶煉提純成品金/銀。所述的置換貧液部分返回洗滌，部分進(jìn)行貧液全酸化回收氰化鈉污水處理，回收的液體氰化鈉返回流程，酸化液返回供氰渣浮選調(diào)漿水使用。所述的氰渣浮選金鉛精礦/銅精礦/硫精礦作業(yè)，分別采用浮選柱進(jìn)行氰渣浮選，產(chǎn)品為金鉛精礦/銅精礦/硫精礦。本發(fā)明的方法中采用預(yù)堿浸作業(yè)，礦漿中充滿微細(xì)泡沫造成溶氧量增加，達(dá)到了富氧浸出的效果，同時大量的充氣微泡也強(qiáng)化了礦物顆粒的攪拌作用，加速了危害氰化浸金的磁黃鐵礦、硫、砷發(fā)生化學(xué)氧化反應(yīng)，消除了其在氰化浸金過程中的有害影響，降低了NaCN消耗；同時硫、砷及磁黃鐵礦的氧化反應(yīng)，也破壞了礦物中微細(xì)粒包裹金的晶格，使之金顆粒暴露出來，易于氰化浸出。經(jīng)微泡氧化預(yù)堿浸作業(yè)處理金精礦提高回收率2%，達(dá)到96%;處理原生礦石回收率提高了5%，達(dá)到91%。酸化液返回直浸金精礦，實驗室進(jìn)行了清水、貧液和酸化貧液的對比試驗，部分金精礦浸出對溶液中的雜質(zhì)影響特別敏感，貧液浸出時的浸出率僅在87%左右；而酸化液直浸金精礦生產(chǎn)相對清水可將浸出率提高P/。以上。提高磨礦細(xì)度金精礦再磨循環(huán)中采用①150長錐旋流器與①1.5X3.Om溢流型球磨機(jī)組成閉路，代替原串聯(lián)的兩臺普通旋流器，在一段分級的情況下，細(xì)度達(dá)到了一400目95%以上。采用全酸化法處理貧液又返回流程，實現(xiàn)含氰污水"零排放"。通過氰渣浮選綜合回收，新增三個產(chǎn)品金鉛精礦、銅精礦、硫精礦。分別達(dá)到技術(shù)指標(biāo)金鉛精礦作業(yè)回收率金4551%，鉛8085%，金品位2025g/t，鉛含量20%;銅精礦銅回收率8085%，銅含量1525%;硫精礦硫回收率8085%，硫含量45%。金綜合回收率達(dá)到98%以上。氰化尾礦壓濾干式堆存，避免了含氰污水所造成的污染。采取貴液一次壓濾板框凈化，二次凈化過濾槽凈化，澄清的貴液，提高了鋅粉置換金泥的質(zhì)量，金泥含金達(dá)到2535°/。，給金泥冶煉創(chuàng)造了有利條件。采用本發(fā)明的方法使難浸金精礦回收率提高到96%以上；同時減少了設(shè)備投資，縮短了浸出工藝流程，減少了金屬流程積壓。金直接氰化回收率達(dá)到了96%以上，綜合回收率98%以上，達(dá)到了國內(nèi)同行業(yè)先進(jìn)水平。處理精礦量達(dá)到了160噸/日，比原來增加100噸/日，年可增加效益5237.64萬元。本發(fā)明的方法應(yīng)用在橋上寨原生礦石金的嵌布粒度存在微細(xì)顆粒包裹占15%，其中脈石包裹含磁黃鐵礦占11%，在磨礦細(xì)度-200目75%時，在故縣300噸/日選廠單獨加工處理2237噸，指標(biāo)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>選礦總回收率僅能達(dá)到84.26%;這些原生礦石，采用常規(guī)氰化工藝浸出，實驗浸出率84-88%。采用本發(fā)明的微泡氧化浸出實驗浸出率能夠達(dá)到90%。圖l為本發(fā)明的工藝流程圖。具體實施例方式如圖1所示，本發(fā)明的方法包括以下步驟自產(chǎn)金精礦或外購金精礦，經(jīng)計量過磅取樣后進(jìn)入氰化冶煉廠堆場；金精礦經(jīng)過試驗配礦后，重新計量取樣；加入01.5*2調(diào)漿攪拌槽中，用清水和部分返回的堿浸洗液作調(diào)漿水，攪拌礦漿由渣漿泵送0200旋流器分級，旋流器粗砂返回Ol.5*3球磨機(jī)進(jìn)入閉路磨礦循環(huán)；溢流細(xì)度要達(dá)到-400目90-95%，石灰也由球磨機(jī)中加入；在磨礦閉路流程中，合格的磨礦分級產(chǎn)品進(jìn)入①12米堿浸濃密機(jī)進(jìn)行脫水脫藥作業(yè)；濃密機(jī)部分溢流水作為洗液返回精礦調(diào)漿攪拌槽；濃密機(jī)底流由RGB65軟管泵打入2臺CD5*5PM微泡氧化堿浸槽進(jìn)行預(yù)堿浸作業(yè)，堿浸后礦漿，泵送進(jìn)入堿浸壓濾，濾餅經(jīng)①750螺旋輸送機(jī)給入兩級0>2*2.5攪拌槽調(diào)漿至濃度33—35%，調(diào)漿水采用二洗①15m濃密機(jī)返回的次貴液，同時加入液體氰化鈉，泵送入4臺05*5.6PM微泡氧化浸出槽進(jìn)行一次氰化浸出；一次氰化浸出后礦漿自流入①15米高效濃密機(jī)，進(jìn)行一次洗滌；洗液作為貴液入貴液池再泵入601112板框及401112凈化槽經(jīng)過二級凈化之后，在真空噴射泵抽吸作用下，進(jìn)入0丄000*3000脫氧塔脫氧，由①140鋅粉加料機(jī)加入鋅粉，進(jìn)入置換作業(yè)，置換板框40m2，產(chǎn)出的金泥每半月送濕法冶煉，產(chǎn)出99.9%的成品金/銀錠；一次洗滌濃密機(jī)的底流由RGB65軟管泵送入4臺05*5.6PM微泡氧化浸出槽進(jìn)行二次浸出作業(yè)；浸出作業(yè)礦漿濃度33-35%，游離氰根濃度控制在30-50%。，游離氧化鈣濃度控制在3-5%。，合計浸出時間48小時。浸出礦漿由渣漿泵入O)12m單層+雙層d)7m洗滌濃密機(jī)進(jìn)行逆流洗滌，其溢流水部分返回一次洗滌濃密機(jī)，部分返回作為調(diào)漿水用；①7m洗滌濃密機(jī)底流礦漿用渣漿泵送XZY150m2壓濾機(jī)，壓濾濾餅用置換貧液反沖洗5分鐘以上進(jìn)行輔助洗滌，濾液返回^7m洗滌濃密機(jī)，濾餅卸料后進(jìn)入0750螺旋輸送機(jī)及兩級①1.5*1.5調(diào)漿攪拌槽，并用活性炭吸附液體中的微量金，調(diào)漿后的礦漿進(jìn)入氰渣浮選作業(yè)，浮選回收金、銀、鉛/銅/硫等元素，作為精礦外售；浮選尾礦壓濾后作為廢棄尾渣外運(yùn)干式堆存。最后所應(yīng)說明的是以上實施例僅用以說明，而非限制本發(fā)明的技術(shù)方案，盡管參照上述實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解依然可以對本發(fā)明進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明的精神和范圍的任何修改或局部替換，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。8權(quán)利要求1、一種多金屬金精礦直接氰化強(qiáng)化浸出綜合回收方法，其特征在于包括以下步驟將金精礦經(jīng)過試驗配礦后，重新計量取樣；經(jīng)調(diào)漿、分級、磨礦，合格的磨礦分級產(chǎn)品經(jīng)脫水脫藥作業(yè)，底流進(jìn)行預(yù)堿浸作業(yè)；堿浸后礦漿進(jìn)行堿浸壓濾，濾餅調(diào)漿至濃度為33—35％，同時加入液體氰化鈉，進(jìn)行一次氰化浸出；一次氰化浸出后礦漿進(jìn)行一次洗滌，洗滌液作為貴液經(jīng)過二級凈化后，在真空噴射泵抽吸作用下，進(jìn)行脫氧，然后加入鋅粉，進(jìn)入置換作業(yè)，產(chǎn)出的金泥送濕法冶煉，產(chǎn)出99.9％的成品金錠/銀錠；一次洗滌的底流進(jìn)行二次浸出作業(yè)，浸出作業(yè)礦漿濃度為33—35％，游離氰根濃度控制在30—50‰之間，游離氧化鈣濃度控制在3—5‰之間，合計浸出時間為46—50小時；浸出的礦漿進(jìn)行逆流洗滌，其溢流水部分返回供一次洗滌用，部分返回作為調(diào)漿水用；洗滌的底流礦漿經(jīng)壓濾，濾餅用置換貧液反沖洗5分鐘以上進(jìn)行輔助洗滌，濾液返回重新使用，濾餅卸料后，用活性炭吸附液體中的微量金，調(diào)漿后的礦漿進(jìn)入氰渣浮選作業(yè)，分別浮選回收的金鉛精礦、銅精礦及硫精礦，作為精礦商品外售，浮選尾礦經(jīng)壓濾后作為廢棄尾渣排放。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的多金屬金精礦直接氰化強(qiáng)化浸出綜合回收方法，其特征在于所述的分級出的粗砂返回進(jìn)入閉路磨礦循環(huán)。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的多金屬金精礦直接氰化強(qiáng)化浸出綜合回收方法，其特征在于所述的調(diào)漿過程中，用清水和部分返回的堿浸洗液作為調(diào)漿水。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的多金屬金精礦直接氰化強(qiáng)化浸出綜合回收方法,其特征在于所述的合格磨礦是指細(xì)度達(dá)到-400目的占90—95%。5、根據(jù)權(quán)利要求1所述的多金屬金精礦直接氰化強(qiáng)化浸出綜合回收方法，其特征在于所述的貴液在置換前，需經(jīng)泵送板框和凈化槽二段凈化后，脫除其中的固體懸浮物，再被真空吸入脫氧塔脫除溶解氧后，加入鋅粉混合后泵送置換板框壓濾機(jī)，金泥每半月拆卸后送冶煉，全濕法冶煉提純成品金/銀。6、根據(jù)權(quán)利要求1所述的多金屬金精礦直接氰化強(qiáng)化浸出綜合回收方法，其特征在于所述的置換貧液部分返回洗滌，部分進(jìn)行貧液全酸化回收氰化鈉污水處理，回收的液體氰化鈉返回流程，酸化液返回供氰渣浮選調(diào)漿水使用。7、根據(jù)權(quán)利要求1所述的多金屬金精礦直接氰化強(qiáng)化浸出綜合回收方法，其特征在于所述的氰渣浮選金鉛精礦/銅精礦/硫精礦作業(yè)，分別采用浮選柱進(jìn)行氰渣浮選，產(chǎn)品為金鉛精礦/銅精礦/硫精礦。全文摘要本發(fā)明公開了一種多金屬金精礦直接氰化強(qiáng)化浸出綜合回收方法，包括以下步驟將金精礦經(jīng)調(diào)漿、分級、磨礦，合格的磨礦分級產(chǎn)品經(jīng)脫水脫藥作業(yè)，底流進(jìn)行預(yù)堿浸作業(yè)；堿浸后礦漿進(jìn)行堿浸壓濾；一次氰化浸出后礦漿進(jìn)行一次洗滌，產(chǎn)出99.9％的成品金錠/銀錠；一次洗滌的底流進(jìn)行二次浸出作業(yè)；浸出的礦漿進(jìn)行逆流洗滌；洗滌的底流礦漿經(jīng)壓濾，調(diào)漿后的礦漿進(jìn)入氰渣浮選作業(yè)，分別浮選回收的金鉛精礦、銅精礦及硫精礦，作為精礦商品外售，浮選尾礦經(jīng)壓濾后作為廢棄尾渣排放。采用本發(fā)明的方法使難浸金精礦回收率提高到96％以上；同時減少了設(shè)備投資，縮短了浸出工藝流程，減少了金屬流程積壓。金直接氰化回收率達(dá)到了96％以上，綜合回收率98％以上，達(dá)到了國內(nèi)同行業(yè)先進(jìn)水平。文檔編號C22B11/08GK101451192SQ20071018057公開日2009年6月10日申請日期2007年11月28日優(yōu)先權(quán)日2007年11月28日發(fā)明者喬翠杰,劉必興,晉建平,李虎增,王樹芳,凌蘇,錢明平申請人:靈寶市金源礦業(yè)有限責(zé)任公司