專利名稱：：含鎳殘積礦的浸出工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及濕法冶煉工藝，尤其是，本發(fā)明涉及含鎳殘積礦的酸浸出工藝。
背景技術(shù)：
：根據(jù)氧化鎳礦地質(zhì)成因，礦層從上到下一般分為褐鐵礦層、過(guò)渡層和腐泥土層。其中褐鐵礦層一般含鐵高、含鎂低，適合于使用高壓浸出技術(shù)進(jìn)行處理。過(guò)渡層含鎳和含鎂都有上升，適合使用高壓浸出或還原氨浸工藝處理。腐泥土層中雖然含鎳比較高，但同時(shí)含鎂也很高，這一礦層一般使用火法工藝冶煉鎳鐵或鎳硫。中國(guó)專利申請(qǐng)CN101001964A公開(kāi)了一種用于浸出含有褐鐵礦和腐泥土的紅土礦的方法。其包括向褐鐵礦漿中加入足夠的無(wú)機(jī)酸并在大氣壓下浸出以溶解大部分的可溶性鐵。加入腐泥土后將漿料進(jìn)一步在高于標(biāo)準(zhǔn)沸點(diǎn)的溫度下、高于大氣壓的壓力下浸出一段足以浸出腐泥土中所含的大部分鎳并沉淀出溶液中大部分鐵的時(shí)間。然后，降低漿料的壓力，并隨后通過(guò)溶劑萃取、礦漿樹(shù)脂或其他離子交換、硫化物或氫氧化物沉淀或其他回收方法從浸出溶液中回收鎳和/或鈷。在該方法中，含鎳殘積礦硫酸常壓浸出時(shí)，浸出條件下有價(jià)金屬鎳、鈷溶解的同時(shí)，礦石中含有的鐵、鎂等雜質(zhì)元素亦被浸出，浸出液中除含有大量游離酸外，鐵含量也很高。傳統(tǒng)上，通常使用石灰石中和游離酸和鐵沉淀所析出的酸，因此不僅導(dǎo)致消耗大量的硫酸和石灰石，殘?jiān)牧恳埠艽?。另外，如何降低浸出液中的鐵含量也是面臨本領(lǐng)域技術(shù)人員的一大難題
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述問(wèn)題之一。為此，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出一種降低含鎳殘積礦中鐵含量的含鎳殘積礦的浸出工藝。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，包括以下步驟將含鎳殘積礦分為高鐵殘積礦和高鎂殘積礦；將所述高鐵殘積礦與酸混合進(jìn)行酸浸，得到高鐵殘積礦浸出漿液；向所述高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑和所述高鎂殘積礦以便對(duì)高鎂殘積礦進(jìn)行酸浸，且所述高鐵殘積礦浸出漿液中溶解的三價(jià)鐵以鐵礬的形式沉淀出，并得到高鎂殘積礦浸出漿液；以及向所述高鎂殘積礦浸出漿液中加入氧化劑，將高鎂殘積礦浸出漿液中的二價(jià)鐵轉(zhuǎn)化為三價(jià)鐵，并加入第一中和劑使三價(jià)鐵發(fā)生沉淀；對(duì)經(jīng)過(guò)沉淀的高鎂殘積礦浸出漿液進(jìn)行固液分離以得到浸出渣和含有可溶性鎳鹽的浸出液。根據(jù)該實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，不但能夠?qū)⒏哞F殘積礦中三價(jià)鐵通過(guò)沉礬反應(yīng)沉淀出來(lái)，而且能夠?qū)⒑嚉埛e礦中所含有的少量二價(jià)鐵轉(zhuǎn)換成三價(jià)鐵并沉淀出來(lái)，從而大大降低浸出液中鐵的含量。另外，在除鐵技術(shù)條件下，將部分含鎳高鎂礦石作為3中和劑，同時(shí)將含鎳高鎂礦種的有價(jià)組分鈷、鎳有效浸出，從而降低了浸出含鎳殘積礦石硫酸的消耗，節(jié)約了中和劑的用量。另外，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，還具有如下附加技術(shù)特征在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述沉礬劑選自包括Na+、K+或NH4+的硫酸鹽，Na+、K+或NH4+的鹽酸鹽，Na+、K+或NH4+的硝酸鹽，Na+、K+或NH4+的碳酸鹽，Na+、K+或NH4+的碳酸氫鹽，Na+、K+或NH4+的氫氧化物，及其組合的組。根據(jù)該實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠提高鐵礬的生成效率，提高含有可溶性鎳鹽的浸出液中鎳的含量。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，將所述沉礬劑以水溶液的形式加入到所述高鐵殘積礦浸出漿液中。根據(jù)該實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠進(jìn)一步提高鐵礬的生成效率。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述氧化劑選自由空氣、氧氣、過(guò)氧化物、二氧化錳、次氯酸鹽、氯酸鹽、高錳酸鹽和它們的組合的組。根據(jù)該實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠高效地將高鎂殘積礦浸出漿液中的二價(jià)鐵轉(zhuǎn)化為三價(jià)鐵，并將其沉淀出來(lái)，提高了含鎳殘積礦的浸出工藝的生產(chǎn)效率。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述酸浸為常壓硫酸浸出。根據(jù)該實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠提高高鐵殘積礦和高鎂殘積礦的浸出效率，并且能夠降低生產(chǎn)成本。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，進(jìn)一步包括所述高鐵殘積礦的酸浸是在溫度大于等于6(TC的條件下進(jìn)行的在，所述高鎂殘積礦的酸浸是在85t:ll(TC的范圍內(nèi)進(jìn)行的。根據(jù)該實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠進(jìn)一步提高高鐵殘積礦和高鎂殘積礦的浸出效率。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，將所述高鐵殘積礦調(diào)成礦漿的形式與所述酸混合進(jìn)行酸浸，且將所述高鎂殘積礦調(diào)成礦漿的形式加入到所述高鐵殘積礦浸出漿液中進(jìn)行酸浸。根據(jù)該實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠提高高鐵殘積礦和高鎂殘積礦的浸出效率。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，進(jìn)一步包括將所述高鐵殘積礦和高鎂殘積礦分別磨成粒度為不大于100目的部分占至少80%。根據(jù)該實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠可以進(jìn)一步提高高鐵殘積礦和高鎂殘積礦的浸出效率。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，在向所述高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑之前向所述高鐵殘積礦浸出漿液中加入作為晶種的鐵礬。根據(jù)該實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，可以促進(jìn)鐵礬沉淀形成較大的晶體，便于后續(xù)的分離。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，進(jìn)一步包括經(jīng)過(guò)沉礬后固液分離之前的高鎂殘積礦浸出漿液加入選自包含石灰石、生石灰、熟石灰和它們的組合的組中的中和劑，以中和高鎂殘積礦浸出漿液中的殘酸。根據(jù)該實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠降低浸出漿液中酸的含量，便于利用浸出漿液進(jìn)行后續(xù)處理，并且減少后續(xù)處理中濃度過(guò)高的酸對(duì)設(shè)備的損害。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述高鎂殘積礦浸出漿液中的游離酸含量為2.5g/L10g/L。根據(jù)該實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠保證高鎂殘積礦的浸出完全，提高鎳的浸出率，同時(shí)還可以保證浸出漿液中的鎳以可溶性鹽的形式存在。本發(fā)明附加的方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過(guò)本發(fā)明的實(shí)踐了解到。圖1是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出流程的示意圖；圖2是根據(jù)本發(fā)明另一實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出流程的示意圖；圖3是根據(jù)本發(fā)明另一實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出流程的示意圖。具體實(shí)施例方式下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，下面通過(guò)參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能解釋為對(duì)本發(fā)明的限制。本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可以理解，"高鎂殘積礦"是指鎂含量較高的含鎳殘積礦，例如鎂含量通常大于大約10%的含鎳殘積礦，"高鐵殘積礦"是指鐵含量較高的含鎳殘積礦，例如，鐵含量通常大于大約8%的含鎳殘積礦。下面參考圖1描述根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的含鎳殘積礦的浸出方法。首先，將含鎳殘積礦分為高鐵殘積礦和高鎂殘積礦。接著，將高鐵殘積礦與例如硫酸(參考圖3)混合進(jìn)行酸浸，得到高鐵殘積礦浸出漿液，其中浸出過(guò)程中的主要反應(yīng)是NiO+H2S04—NiS04+H202Fe00H+3H2S04—Fe2(S04)3+4H20MgO+H2S04—MgS04+H20FeO+H2S04—FeS04+H20。然后，向高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑，例如硫酸鈉(參考圖3)，并將高鎂殘積礦加入到高鐵殘積礦浸出漿液中，以便高鐵殘積礦浸出漿液中溶解的三價(jià)鐵以鐵礬的形式沉淀出(即沉礬除三價(jià)鐵)，并得到高鎂殘積礦浸出漿液；主要反應(yīng)(沉礬除鐵和高鎂殘積礦浸出反應(yīng))如下3Fe2(S04)3+Na2S04—2NaFe3(S04)2(OH)6+6H2S04;H2S04+NiO—NiS04+H20MgO+H2S04—MgS04+H20FeO+H2S04—FeS04+H20。將高鎂殘積礦加入到高鐵殘積礦浸出漿液中進(jìn)行常壓浸出，不但浸出了高鎂殘積礦中的有價(jià)金屬，同時(shí)也起到了中和高鐵殘積礦浸出漿液中的酸作用，由此降低了中和酸所需的中和劑的用量。然后，向高鎂殘積礦浸出漿液中加入氧化劑如過(guò)氧化氫(參考圖3)，以便所述高鎂殘積礦浸出漿液中溶解的二價(jià)鐵氧化成三價(jià)鐵，其中發(fā)生的主要反應(yīng)是FeS04+H2S04+H202—Fe2(S04)3+2H20接著，加入第一中和劑如石灰石使三價(jià)鐵發(fā)生沉淀，其中主要反應(yīng)H2S04+CaC03—H20+C02+CaS04Fe2(S04)3+3CaC03+3H20—3C02+2Fe(OH)3+3CaS04。對(duì)經(jīng)過(guò)沉淀后的高鎂殘積礦浸出漿液進(jìn)行固液分離以得到浸出渣和含有可溶性鎳鹽的浸出液。對(duì)于將待處理的含鎳殘積礦石分成含鐵高的高鐵殘積礦和高鎂殘積礦，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以采用任何已知的方法和已知的礦石制備系統(tǒng)對(duì)含鎳殘積礦石進(jìn)行區(qū)分和分離，5例如根據(jù)高鐵殘積礦和高鎂殘積礦的粒徑的區(qū)別進(jìn)行區(qū)分。為了獲得較好的浸出效果，在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，將高鐵殘積礦和高鎂殘積礦分別磨成粒度為不大于100目的部分占至少80%。如果粒度過(guò)低可能導(dǎo)致成本的大幅度提高。如果粒度過(guò)大，則會(huì)導(dǎo)致浸出效率的顯著降低。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，采用硫酸對(duì)高鐵殘積礦進(jìn)行常壓浸出，這樣可以提高浸出效率，并且由于硫酸是容易獲得的，因此可以降低生產(chǎn)成本。同時(shí)采用濃硫酸可以利用濃硫酸在稀釋以及浸出反應(yīng)所所放出的熱量，來(lái)維持反應(yīng)體系的溫度，而不需要或者減少對(duì)外部加熱設(shè)備的需求，進(jìn)一步降低了生產(chǎn)成本。另外，由于是常壓浸出，因此對(duì)設(shè)備的耐壓要求不高，降低了生產(chǎn)成本。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，含鎳殘積礦中還含有鈷，因此，在高鐵殘積礦的浸出過(guò)程中還會(huì)發(fā)生反應(yīng)CoO+H2S04—NiS04+H20。例如，在高鐵殘積礦浸出的過(guò)程中，浸出反應(yīng)體系的溫度控制在6(TC以上，持續(xù)14個(gè)小時(shí)。這樣可以使得浸出反應(yīng)速度得到提高，同時(shí)提高了有價(jià)金屬的浸出效率。為了能夠進(jìn)一步提高浸出效率，維持浸出液中游離酸的含量為1060g/L，這樣能夠使得礦石中8095%的有價(jià)金屬(鎳以及可能含有的鈷)被浸出，同時(shí)礦石中大部分的鐵和鎂也被浸出。參考圖2，為了進(jìn)一步提高浸出效率，在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，可以將所述高鐵殘積礦調(diào)制成礦漿，然后與酸混合，進(jìn)行酸浸以得到高鐵殘積礦浸出漿液。例如，高鐵殘積礦漿中的固體含量為15(重量)％45(重量)％，如果固體含量過(guò)高，則會(huì)導(dǎo)致粘度高，不利于后期處理；如果固含量過(guò)低，會(huì)導(dǎo)致有效處理量過(guò)低，進(jìn)而相應(yīng)提高了生產(chǎn)成本。同樣，為了進(jìn)一步提高浸出效率，也可以將所述高鎂殘積礦調(diào)制成礦漿，然后再加入到所述高鐵殘積礦浸出漿液中。在對(duì)高鐵殘積礦進(jìn)行酸浸之后，向所得到的高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑以便所述高鐵殘積礦浸出漿液中溶解的三價(jià)鐵以鐵礬的形式沉淀出。沉礬劑可以選自包括Na+、K+或NH4+的硫酸鹽，Na+、K+或NH4+的鹽酸鹽，Na+、K+或NH4+的硝酸鹽，Na+、K+或NH4+的碳酸鹽，Na+、K+或NH4+的碳酸氫鹽，Na+、K+或NH4+的氫氧化物，及其組合的組。由于這些沉礬劑都是容易獲得的，并且能夠有效地進(jìn)行沉礬反應(yīng)，因此可以降低生產(chǎn)成本。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中采用非常容易獲得的硫酸鈉作為沉礬劑。上面描述了在高鐵殘積礦浸出后的高鐵浸出礦漿中加入沉礬劑，然后再加入高鎂殘積礦，然而本發(fā)明并不限于此，例如可以同時(shí)加入高鎂殘積礦和沉礬劑。為了提高沉礬反應(yīng)的效率，將沉礬反應(yīng)的溫度控制在85ll(TC之間，沉礬浸出的時(shí)間為26小時(shí)。另外，在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，將沉礬劑以水溶液的形式加入到高鐵殘積礦浸出漿液中，這樣可以促進(jìn)沉礬劑與高鐵殘積礦浸出漿液的快速混合，以進(jìn)一步提高沉礬效率。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中還可以加入作為晶種的鐵礬(例如NaFe3(S04)2(0H)6)，以促進(jìn)鐵礬晶粒的生長(zhǎng)，便于后期分離。根據(jù)前面所述的沉礬反應(yīng)可以看出，在形成鐵礬的過(guò)程中生成了大量的酸。傳統(tǒng)上通常使用大量的石灰石對(duì)酸進(jìn)行中和，這需要消耗大量的石灰石。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，采用高鎂殘積礦作為中和劑，一方面中和了所釋放出的酸，并且可以利用這些酸對(duì)高鎂殘6積礦進(jìn)行酸浸，使得高鎂殘積礦石中的有價(jià)金屬得到浸出，降低了酸的消耗和石灰石的消耗。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，高鎂殘積礦的常壓浸出是在85t:ll(TC的范圍內(nèi)進(jìn)行的，這樣可以提高浸出的速度和效率。由于在高鎂殘積礦浸出漿液中存在未發(fā)生沉礬反應(yīng)的二價(jià)鐵，為了能夠盡可能降低浸出液中鐵的含量，向高鎂殘積礦浸出漿液中加入氧化劑，將高鎂殘積礦浸出漿液中溶解的二價(jià)鐵氧化成三價(jià)鐵，進(jìn)而通過(guò)加入第一中和劑例如石灰石使三價(jià)鐵發(fā)生沉淀。向高鎂殘積礦浸出漿液中加入氧化劑的氧化劑可以選自由空氣、氧氣、過(guò)氧化物、二氧化錳、次氯酸鹽、氯酸鹽、高錳酸鹽和它們的組合的組。這些氧化劑的氧化能力強(qiáng)，并且成本低，因此能夠以低成本高效率地將二價(jià)鐵氧化成三價(jià)鐵。在上述描述中，優(yōu)選空氣、氧氣、過(guò)氧化物，這是由于使用這些氧化劑不會(huì)像浸出漿液中引入額外的金屬離子，例如，可以使用過(guò)氧化物如過(guò)氧化氫，也可以向反應(yīng)體系中鼓入空氣或氧氣。為了能夠充分反應(yīng)，采用氧化劑的量可以是理論量的0.951.3倍。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所采用的氧化劑選自包括空氣、過(guò)氧化物、二氧化錳、次氯酸鹽、鋁酸鹽和高錳酸鹽的組。這樣可以提高氧化的效率，同時(shí)能夠降低生產(chǎn)成本。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中第一中和劑選自包括石灰石、生石灰、熟石灰和它們的組合的組，根據(jù)該實(shí)施例，能夠高效地將二價(jià)鐵轉(zhuǎn)化的三價(jià)鐵沉淀出來(lái)，提高了生產(chǎn)效率，同時(shí)能夠降低生產(chǎn)成本。進(jìn)一步在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，進(jìn)一步包括向二次沉鐵之后的高鎂殘積礦浸出漿液加入選自包含石灰石、生石灰、熟石灰和它們的組合的組中的第二中和劑，以中和高鎂殘積礦浸出漿液中的殘酸?？梢越档徒鰸{液中酸的含量，便于利用浸出漿液進(jìn)行后續(xù)處理，并且減少后續(xù)處理中濃度過(guò)高的酸對(duì)設(shè)備的損害。在進(jìn)一步的實(shí)施例中，高鎂殘積礦浸出漿液中的游離酸含量為2.5g/L10g/L，這樣能夠保證高鎂殘積礦的浸出完全，這樣能夠保證高鎂殘積礦的浸出完全，提高鎳的浸出率，同時(shí)還可以保證浸出漿液中的鎳以可溶性鹽的形式存在。最后對(duì)所得到的對(duì)經(jīng)過(guò)二次沉鐵后的高鎂殘積礦浸出漿液進(jìn)行固液分離，以得到浸出渣和含有可溶性鎳鹽的浸出液。本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際情況選擇已知的方法和已知的分離設(shè)備，完成所述固液分離，例如包括但不限于采用離心分離法或者抽濾法或其組合。在固液分離后所得到的含有可溶性鎳鹽的浸出液中，鐵的含量降低到了0.510g/L。下面通過(guò)具體的示例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行說(shuō)明。示例1取含鎳殘積礦樣品，其化學(xué)組成如下(％):<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>將含鎳殘積礦經(jīng)過(guò)水洗、磨礦、篩分，分別得到粒度不大于100目的部分占至少80%的高鎂殘積礦以及高鐵殘積礦，其中高鎂殘積礦和高鐵殘積礦的化學(xué)組成如下高鐵殘積礦元素<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>取600g高鐵殘積礦硫酸常壓浸出條件液體/固體(重量比)=2.0/1加入98%濃硫酸340ml溫度94。C時(shí)間2小時(shí)浸出終點(diǎn)PH:O.3在高鐵殘積礦浸出后的礦漿中加入150g高鎂殘積礦沉礬浸出，工藝條件為溫度96。C時(shí)間4小時(shí)Na2S04:40g終點(diǎn)PH值2.2晶種返回量50g在沉砜浸出后的礦槳中加入100%為粒度不大于200目的碳酸鈣并鼓入空氣進(jìn)行二次處鐵，工藝條件為中和劑碳酸鈣中和劑加入量104g反應(yīng)時(shí)間2小時(shí)終點(diǎn)PH:3.6浸出結(jié)果將高鎂殘積礦浸出礦槳經(jīng)過(guò)抽濾，得到成品浸出液。浸出渣經(jīng)過(guò)ra值為2.5的清水三次漿化洗滌，送分析。浸出結(jié)果如下浸出渣量980g浸出渣含鎳O.26%含鐵14.4%含鎂3%含硅15%浸出液含鎳5.5g/L含鐵0.4g/1含鎂42g/l8渣計(jì)鎳浸出率79.6%示例2將含鎳殘積礦經(jīng)過(guò)水洗、磨礦、篩分，分別獲得粒度不大于100目的部分占至少80%的高鎂殘積礦和高鐵殘積礦，其化學(xué)組成如下高鐵殘積礦高鎂殘積礦元素NiCoFeMg含量(%)1.620.0113.412.7元素NiCoFeMg含量(%)1.330.026.319.0取620g高鐵殘積礦硫酸常壓浸出條件液體/固體(重量比)=2.0/1加入98%濃硫酸300ml溫度94t:時(shí)間3小時(shí)浸出終點(diǎn)PH:O.8在高鐵殘積礦浸出后的礦漿中加入180g高鎂殘積礦沉礬浸出，工藝條件為溫度96。C時(shí)間3小時(shí)Na2S04:54g終點(diǎn)PH值1.4晶種返回量60g在沉礬浸出后的礦漿中加入100%為粒度不大于200目的碳酸鈣并加入過(guò)氧化氫進(jìn)行二次除鐵，工藝條件為中和劑碳酸鈣中和劑加入量30g反應(yīng)時(shí)間1.5小時(shí)終點(diǎn)pH:2.8浸出結(jié)果將高鎂殘積礦浸出礦漿經(jīng)過(guò)抽濾，得到成品浸出液。浸出渣經(jīng)過(guò)ra值為2.5的清水三次漿化洗滌，送分析。浸出結(jié)果如下9浸出渣量691g浸出渣含鎳O.23%含鐵13.3%含鎂3%含硅13%浸出液含鎳4.4g/1含鐵0.14g/1含鎂30g/1渣計(jì)鎳浸出率87.4%示例3含鎳殘積礦經(jīng)過(guò)水洗、磨礦、篩分，分別得到粒度不大于100目的部分占至少80%的高鎂殘積礦與高鐵殘積礦，其化學(xué)成分(％)如下高鐵殘積礦元素NiCoFeMg含量14.21.600.0412.3(%)高鎂殘積礦元素NiCoFeMg含量(%)1.540.0066.119.7取585g高鐵殘積礦硫酸常壓浸出條件液體/固體(重量比)=2.0/1加入98%濃硫酸335ml溫度94。C時(shí)間l小時(shí)浸出終點(diǎn)硫酸60g/1在高鐵殘積礦浸出后的礦漿中加入130g高鎂殘積礦沉礬浸出，，工藝條件為溫度96。C時(shí)間6小時(shí)KC1:60g終點(diǎn)PH值1.8晶種返回量60g在沉礬浸出后的礦漿中加入氫氧化鈉并充入氧氣進(jìn)行二次除鐵，工藝條件為中和劑氫氧化鈉中和劑加入量38g反應(yīng)時(shí)間3小時(shí)終點(diǎn)pH:3.610浸出結(jié)果將高鎂殘積礦浸出礦漿經(jīng)過(guò)抽濾，得到成品浸出液。浸出渣經(jīng)過(guò)ra值為2.5的清水三次漿化洗滌，送分析。浸出結(jié)果如下浸出渣量717g浸出渣含鎳O.11%含鐵11.4%含鎂1%含硅10%浸出液含鎳4.5g/L含鐵0.3g/1含鎂40.5g/L渣計(jì)鎳浸出率91.4%盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對(duì)這些實(shí)施例進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求及其等同限定。權(quán)利要求一種含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，包括以下步驟將含鎳殘積礦分為高鐵殘積礦和高鎂殘積礦；將所述高鐵殘積礦與酸混合進(jìn)行酸浸，得到高鐵殘積礦浸出漿液；向所述高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑和所述高鎂殘積礦以便對(duì)高鎂殘積礦進(jìn)行酸浸，且所述高鐵殘積礦浸出漿液中溶解的三價(jià)鐵以鐵礬的形式沉淀出，并得到高鎂殘積礦浸出漿液；以及向所述高鎂殘積礦浸出漿液中加入氧化劑，將高鎂殘積礦浸出漿液中的二價(jià)鐵轉(zhuǎn)化為三價(jià)鐵，并加入第一中和劑使三價(jià)鐵發(fā)生沉淀；對(duì)經(jīng)過(guò)沉淀的高鎂殘積礦浸出漿液進(jìn)行固液分離以得到浸出渣和含有可溶性鎳鹽的浸出液。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，所述沉礬劑選自包括Na+、K+或NH4+的硫酸鹽，Na+、K+或NH4+的鹽酸鹽，Na+、K+或NH4+的硝酸鹽，Na+、K+或NH4+的碳酸鹽，Na+、K+或NH4+的碳酸氫鹽，Na+、K+或NH4+的氫氧化物，及其組合的組。3.根據(jù)權(quán)利要求l所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，所述氧化劑選自由空氣、氧氣、過(guò)氧化物、二氧化錳、次氯酸鹽、氯酸鹽、高錳酸鹽和它們的組合的組。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，所述酸浸為常壓硫酸浸出。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，所述高鐵殘積礦的常壓浸出是在溫度大于等于6(TC的條件下進(jìn)行的，且所述高鎂殘積礦的常壓浸出是在85°Cll(TC的范圍內(nèi)進(jìn)行的。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，將所述高鐵殘積礦調(diào)成礦漿的形式與所述酸混合進(jìn)行酸浸，且將所述高鎂殘積礦調(diào)成礦漿的形式加入到所述高鐵殘積礦浸出漿液中進(jìn)行酸浸。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，進(jìn)一步包括將所述高鐵殘積礦和高鎂殘積礦分別磨成粒度為不大于100目的部分占至少80%。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，在向所述高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑之前向所述高鐵殘積礦浸出漿液中加入作為晶種的鐵礬。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，進(jìn)一步包括向經(jīng)過(guò)沉礬后固液分離之前的高鎂殘積礦浸出漿液加入選自包含石灰石、生石灰、熟石灰和它們的組合的組中的中和劑，以中和高鎂殘積礦浸出漿液中的殘酸。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，所述高鎂殘積礦浸出礦液中的游離酸含量控制為2.5g/L10g/L。全文摘要本發(fā)明提供了一種含鎳殘積礦的浸出工藝，包括將含鎳殘積礦分為高鐵殘積礦和高鎂殘積礦；將高鐵殘積礦進(jìn)行酸浸，得到高鐵殘積礦浸出漿液；向高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑，將所述高鎂殘積礦加入到所述高鐵殘積礦浸出漿液中進(jìn)行酸浸，以便所述三價(jià)鐵以鐵礬的形式沉淀出，并得到高鎂殘積礦浸出漿液；向高鎂殘積礦浸出漿液中加入氧化劑，以便將少量二價(jià)鐵轉(zhuǎn)化為三價(jià)鐵，并加入石灰石使三價(jià)鐵發(fā)生沉淀；以及對(duì)經(jīng)過(guò)沉淀后的高鎂殘積礦浸出漿液進(jìn)行固液分離以得到浸出渣和含有可溶性鎳鹽的浸出液。根據(jù)該方法可以降低含鎳殘積礦浸出漿液中鐵的含量，并且減少了所需要的中和劑的量。文檔編號(hào)C22B3/08GK101736150SQ20081022589公開(kāi)日2010年6月16日申請(qǐng)日期2008年11月5日優(yōu)先權(quán)日2008年11月5日發(fā)明者任益民,劉金山,容仕佳,張柱錄,李海燕,王多冬,肖萬(wàn)林,陸業(yè)大申請(qǐng)人:玉林偉鎳科技礦冶有限公司;中國(guó)恩菲工程技術(shù)有限公司