專利名稱：：低碳低硅鋼的電爐冶煉方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種電爐煉鋼方法，特別是低碳低硅鋼的電爐冶煉方法。技術(shù)背景目前國內(nèi)的鋼鐵企業(yè)中所用的電爐主要用以生產(chǎn)中高碳鋼，而低碳低硅鋼(SPHC)則主要是以轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)為主，其流程為轉(zhuǎn)爐一連鑄一軋鋼。轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)是以鐵水為主要原料，其生產(chǎn)的鋼坯中微量元素和有害元素少，生產(chǎn)的鋼坯內(nèi)在品質(zhì)較以廢鋼為主要原料的電弧爐好。在冶煉控制上由于工藝不同，用轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)低碳低硅鋼其終點(diǎn)控制也較電爐終點(diǎn)控制容易。由于用轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)低碳低硅鋼對于原料(鐵水)要求較高，因此該傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝的應(yīng)用范圍有比較大的局限。而電爐煉鋼是以廢鋼為主而以鐵水為輔，對原料的要求范圍廣。因此，如何運(yùn)用電爐生產(chǎn)低碳低硅鋼就成為一個(gè)很有意義的研究課題。授權(quán)公告號為CN1203196C的中國發(fā)明專利說明書公開了一種電爐冶煉低碳鋼的終點(diǎn)控制工藝，該工藝用電爐冶煉低碳鋼，豐富了低碳鋼的生產(chǎn)方法，填補(bǔ)了電爐冶煉熱軋鋼卷所需的低碳鋼水的空白，為生產(chǎn)低碳鋼提供了更多的工藝選擇。其終點(diǎn)控制工藝穩(wěn)定，冶煉時(shí)間短，其生產(chǎn)能耗和成本亦相應(yīng)下降。但使用該發(fā)明工藝只能用以冶煉低碳鋼，而不能用以生產(chǎn)低碳低硅鋼，因此在生產(chǎn)上還是有很大的局限性。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種低碳低硅鋼的電爐冶煉方法，只需使用現(xiàn)有的電爐冶煉設(shè)備就可以生產(chǎn)出低碳低硅鋼，該方法工藝簡練合理，用以生產(chǎn)低碳低硅鋼，生產(chǎn)成本低廉。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種低碳低硅鋼的電爐冶煉方法，依次包括下列冶煉工序電爐冶煉工序、LF鋼包爐精煉工序和連鑄工序，在LF鋼包爐精煉工序中需選用主要由Ca0、A1A以及CaF2組成的精煉渣，該精煉渣中的Ca0含量為55%—60%、人1203的含量為15%—20°/、CaF2的含量為1%—5%,其中的CaO與Si02二者含量的比值大于100;在該工序的精煉前期向包內(nèi)加入含50%—60°"1203的復(fù)合造渣劑，復(fù)合造渣劑的用量為3-4Kg/噸鋼，石灰的全程加入量為10—12kg/噸鋼，調(diào)整好鋼包爐內(nèi)渣堿度；在精煉工序結(jié)東前對鋼水進(jìn)行喂鐵鈣線操作，喂入量不大于3m/噸鋼，喂鐵鈣線后保證軟吹至少IO分鐘并保證鋼水鎮(zhèn)靜5—10分鐘，保證鋼包爐內(nèi)造的白渣保持至少IO分鐘即可出鋼進(jìn)入連鑄工序；在連鑄工序中，鋼包長水口使用氬封保護(hù)并配以硅酸鋁纖維氈密封墊密封，爐爐更換，連鑄第一爐控制過熱度在5(TC以內(nèi)，連澆爐控制過熱度小于30°c。采用本發(fā)明冶煉方法生產(chǎn)低碳低硅鋼的流程為電爐一LF鋼包爐一連鑄一軋鋼。LF爐(LadleFurnace)稱為鋼包爐，是一種主要的爐外精煉設(shè)備。LF爐通過電弧加熱、爐內(nèi)還原氣氛、造白渣精煉、氣體攪拌等手段，強(qiáng)化熱力學(xué)和動力學(xué)條件，使鋼水在短時(shí)間內(nèi)達(dá)到脫氧、脫硫、合金化、升溫等綜合精煉效果。確保達(dá)到鋼水成分精確，溫度均勻，夾雜物充分上浮凈化鋼水的目的，同時(shí)很好地協(xié)調(diào)電爐煉鋼和連鑄工序，保證多爐連澆的順利進(jìn)行。LF爐有如下4個(gè)獨(dú)特的精煉功能(1)埋弧加熱。LF爐有3根石墨電極，加熱時(shí)電極插入渣層中進(jìn)行埋弧加熱，因而輻射熱小，減少對包襯的損壞，熱效率高。(2)氬氣攪拌。通過鋼包底吹氬氣攪拌加速鋼-渣之間的物質(zhì)傳遞，利于脫氧、脫硫反應(yīng)的進(jìn)行，并促進(jìn)夾雜物的上浮去除，特別是對Al^類型的夾雜物上浮去除更為有利。同時(shí)加速鋼水溫度和成分的均勻，從而精確地調(diào)整鋼水的成分。(3)爐內(nèi)還原氣氛。鋼包與爐蓋密封起到隔絕空氣的作用，加之石墨電極氧化產(chǎn)生CO氣體，爐內(nèi)形成了還原氣氛，鋼水在還原條件下進(jìn)一步脫氧、脫硫及去除非金屬夾雜物，并避免增氮。(4)白渣精煉。LF爐精煉的白渣是T[Fe]《"/。的還原渣。通過高堿度的還原渣，借助氬氣攪拌，實(shí)現(xiàn)有效的擴(kuò)散脫氧、脫硫和去除非金屬夾雜物。LF爐的4大精煉功能互相滲透，互相促進(jìn)。爐內(nèi)的還原氣氛，在加熱條件下的吹氬攪拌，提高了白渣的精煉能力，創(chuàng)造了一個(gè)理想的精煉環(huán)境，從而使鋼的質(zhì)量顯著提高?；贚F鋼包爐的精煉特性以及生產(chǎn)低硅鋼的需要，故而本發(fā)明精煉工序中所選用的精煉渣系為CaO-A1203-CaF2,為高堿度、高A1203.低Si02含量的渣。其主要成分質(zhì)量百分?jǐn)?shù)CaO含量為55%—60%、八1203的含量為15%—20%、CaF2的含量為1%—5%,其中的CaO與Si02二者含量的比值大于100;CaO與Al^二者含量的比值大于3.0。因?yàn)樯a(chǎn)低碳低硅鋼(SPHC)時(shí)用LF鋼包爐主要是控制鋼水增硅、脫硫和鋼水中Als的含量。而鋼水增硅的原因是渣中的Si02與鋼水中A1反應(yīng)，這一反應(yīng)方程式如下4[Al]+3(Si02)=2(A1203)十3[Si]。從以上反應(yīng)可知若要抑制鋼水增硅，必須適當(dāng)提高渣中的Ah03含量和降低渣中的Si02含量，因此生產(chǎn)低碳低硅鋼(SPHC)應(yīng)盡量使用含硅和含Si(M氐的原材料和脫氧劑，減少渣中的Si02含量，即CaO與Si02二者含量的比值應(yīng)大于100。另外使用含Ah03較高的預(yù)溶渣，提高渣中的Al203含量，即在該工序的精煉前期向包內(nèi)加入含50%—60%A1203的復(fù)合造渣劑，復(fù)合造渣劑的用量為3-4Kg/噸鋼。由于電爐至精煉爐鋼水中[S]含量平均在0.040%,脫硫成為生產(chǎn)低碳低硅鋼(SPHC)的難題，主要的反應(yīng)方程式如下3(Ca0)+3[S]+2[A1]=3(CaS)+Ul203)。從以上反應(yīng)可知提高堿度和降低渣中的Al203含量可提高脫硫率。因此操作上需要將渣中的A1A含量控制在合理的范圍，一般控制在15%-20%較為適宜，從而CaO與八1203二者含量的比值應(yīng)大于3，0。對于鋼水成分Als的控制，通過造白渣，降低精煉終點(diǎn)渣中的(FeO)含量，避免鋼水中[A1]脫氧損失。實(shí)踐證明，釆用這樣的精煉渣就可以達(dá)到抑制鋼水增硅，同時(shí)達(dá)到快速脫硫的目的。精煉結(jié)東前對鋼水要進(jìn)行喂線，其目的是對夾雜物進(jìn)行變性處理防止連鑄在澆注過程中結(jié)瘤。本發(fā)明冶煉方法充分利用了LF鋼包爐的精煉特性，充分發(fā)揮了現(xiàn)有電爐冶煉設(shè)備的加工能力，使得LF鋼包爐在進(jìn)行精煉時(shí)通過調(diào)整渣系，合理控制渣的成分，達(dá)到抑制精煉過程增硅，快速脫硫和穩(wěn)定鋼水中[Als]的含量目的。本發(fā)明冶煉方法中的連鑄工序中鋼包長水口使用氬封保護(hù)并配以硅酸鋁纖維氈密封墊密封，爐爐更換，連鑄第一爐控制過熱度在5(TC以內(nèi)，連澆爐控制過熱度小于3(TC。這樣主要是為了做好澆注過程各環(huán)節(jié)的保護(hù)工作，防止鋼水二次氧化，影響鑄坯的質(zhì)量。在本發(fā)明冶煉流程中沒有用到真空處理設(shè)備，而只用現(xiàn)有的設(shè)備就可以冶煉出低碳低硅鋼，而且成分控制能滿足軋制工藝要求，成分超差的主要是Si和Als，其中Si《0.05。/。的占到了99.4%，Als《0.010。/。只占0.86%。鑄述合格率達(dá)到99.86%。鑄坯化學(xué)成分見表l。表lSPHC化學(xué)成分<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>鑄坯的低倍組織均勻致密，個(gè)別爐次有輕微的裂紋、皮下氣孔主要發(fā)生在開機(jī)爐，中心偏析低于0.5級。鋼中T[O]、N分別在52ppm、63卯m左右，相對轉(zhuǎn)爐鋼的T[O]、N含量還是偏高，主要是在電爐操作和全程保護(hù)澆注上還有待于改進(jìn)和提高。從鑄坯的高倍檢測情況看，金相組織為鐵素體、珠光體和三次滲碳體，組織正常，晶粒度>8級，鋼中夾雜物的類型主要是C類和D類。對生產(chǎn)的SPHC板坯通過熱軋軋制，力學(xué)性能滿足標(biāo)準(zhǔn)和用戶要求，鋼材的力學(xué)性能見表2。表2鋼材力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>本發(fā)明工藝簡單，技術(shù)門檻低，是對現(xiàn)有電爐冶煉工藝的補(bǔ)充和完善，進(jìn)一步擴(kuò)充了電爐的冶煉加工能力，所用設(shè)備均為現(xiàn)有設(shè)備，易于為本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員理解掌握。本發(fā)明對傳統(tǒng)的LF鋼包爐冶煉工藝進(jìn)行了細(xì)致入微的優(yōu)化調(diào)整，并與電爐冶煉和連鑄工序有機(jī)地配合起來，充分發(fā)揮現(xiàn)有電爐冶煉設(shè)備的冶煉能力，通過對電爐冶煉工序取得的低碳鋼進(jìn)行進(jìn)一步精煉，使得用現(xiàn)有的冶煉設(shè)備就可以充分利用大量廢鋼生產(chǎn)出低碳低硅鋼，而且無需使用額外的真空處理設(shè)備、無需大量資金投入，從而極大地降低了生產(chǎn)成本，取得了突出的經(jīng)濟(jì)效益，達(dá)到了預(yù)期的生產(chǎn)目的，有必要在全行業(yè)中廣泛推廣應(yīng)用。附圖為本發(fā)明冶煉方法的鋼水[C]-平衡關(guān)系圖。具體實(shí)施方式一種低碳低硅鋼的電爐冶煉方法，依次包括下列冶煉工序電爐冶煉工序、LF鋼包爐精煉工序和連鑄工序。電爐工序以110噸交流電弧爐為例進(jìn)行說明。在電爐冶煉工序中，所加的電爐配料中要配加鐵水或鐵塊，鐵水或鐵塊的加入量占配料總裝入量的35%,如果有條件再配以15%的直接還原鐵，總裝入量控制在115噸左右。石灰加入量每爐6500kg，白云石每爐加入1800kg,在第一藍(lán)料中加入。在冶煉初期采用高檔位送電，保持其電流強(qiáng)度為70—90kA,以便盡量縮短廢鋼溶化時(shí)間。并配以碳氧槍吹氧助熔，其供氧強(qiáng)度為1.2mVt.min，在冶煉的氧化期向爐內(nèi)噴入碳粉，碳粉的噴加量為7.2Kg/噸鋼。向爐內(nèi)噴吹碳粉使熔渣盡快形成泡沬化，以達(dá)到脫磷和防止吸氣的目的。電爐終點(diǎn)控制上釆用每爐鋼進(jìn)行定氧，防止鋼水過氧化，控制電爐終點(diǎn)鋼水碳含量為0.03—0.07%、磷含量小于0.020%,出鋼過程嚴(yán)禁下渣。在電爐的終點(diǎn)控制上，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)低碳鋼時(shí)鋼水中碳含量應(yīng)在0.03%-0.07%內(nèi)的要求，按附圖所示的鋼水的[C]-[O]平衡關(guān)系，制定出合適的終點(diǎn)碳含量和出鋼終脫氧制度。在脫氧及鋁的控制上，SPHC鋼要求鋼中有一定的Als,目標(biāo)要求Als含量大于或等于0.020%，鋁的加入有兩種方式，一種是包內(nèi)加純鋁或鋁合金，一種是鋼包內(nèi)喂鋁線。在出鋼過程中電爐脫氧合金化選擇低碳錳鐵、鋁鐵，脫氧劑采用電石和鋁合金。在該工序出鋼10秒后，向鋼包內(nèi)加入復(fù)合脫氧劑3.5Kg/噸鋼、電石0，6Kg/噸鋼，出鋼30噸時(shí)向鋼包內(nèi)加入鋁鐵4.5Kg/噸鋼、錳鐵1.2Kg/p屯鋼。同時(shí)根據(jù)終點(diǎn)碳、氧含量來調(diào)整鋁合金的加入量，鋼水到精煉站后根據(jù)成份情況進(jìn)行微調(diào)。出鋼時(shí)出鋼口不得散流和帶渣，爐內(nèi)留鋼量大于10噸，出鋼時(shí)間大于4分鐘。為了保證鋼水成分均勻和脫氧產(chǎn)物的充分上浮對鋼水進(jìn)行全程吹氬，在出鋼結(jié)束后減少氬氣流量進(jìn)行軟吹，氬氣流量應(yīng)小于或等于120m3/h。不同溫度，終點(diǎn)碳、氧情況下合金及脫氧劑加入量見表3。表3終點(diǎn)含量及脫氧劑加入量爐號終點(diǎn)碳含量％爐內(nèi)氧含量PPm溫度'c終點(diǎn)[N]含量％低碳錳鐵(kg/爐)鋁鐵(kg/爐)電石(kg/爐)石灰(kg/爐)目標(biāo)《0.06<80016400.0051120<600<100800實(shí)際0.03-0.06630-184216200.0046120420-63050-60800LF爐精煉工序:LF爐精煉主要以控制增Si、Als和脫S為主進(jìn)行操作，精煉渣系為CaO-A1203-CaF,選擇高堿度、高AH低Si02含量的渣。為此，在LF鋼包爐精煉工序中需選用主要由CaO、Al203以及CaF2組成的精煉渣，該精煉渣中的CaO含量為60%、入1203的含量為20%、CaF2的含量為3%，其中的CaO與Si02二者含量的比值大于100;這樣提高了渣中CaO含量和Al203含量，抑制了渣中Si02的活度，就可以達(dá)到控制增Si的目的。同時(shí)由于電爐至精煉爐鋼水中[S]含量平均在0.040%,為了達(dá)到脫硫的目的，在保證高堿度的精煉渣同時(shí)，提高渣中Al203的含量，提高精煉渣的透氣性，也要求精煉造渣操作上強(qiáng)調(diào)造渣材料盡量使用低Si02的原料，即CaO與Si02二者含量的比值大于100。在該工序的精煉前期向包內(nèi)加入含55.73。/。Al203的復(fù)合造渣劑，復(fù)合造渣劑的用量為3.5Kg/噸鋼，用以盡快脫去渣中的氧并有利于吸附鋼中的夾雜物。石灰的全程加入量(包括爐后加入量)為llkg/噸鋼。調(diào)整鋼包爐內(nèi)渣堿度>3.5，這樣在精煉結(jié)束時(shí)[S]w《0.018%。精煉爐渣主要成分見表4。表4精煉爐渣<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>另外，進(jìn)行脫氧、脫硫操作時(shí)，應(yīng)適當(dāng)提高吹氬量，促進(jìn)鋼-渣界面c-o反應(yīng)，提高脫氧、脫硫的速度；而進(jìn)行測溫、取樣操作時(shí)應(yīng)適當(dāng)降低吹氬量。軟吹時(shí)，確保鋼水不裸露以防止鋼水二次氧化。在精煉工序結(jié)東前對鋼水進(jìn)行喂鐵鈣線操作，喂入量為2.5m/噸鋼，其目的是對夾雜物進(jìn)行變性處理防止連鑄在澆注過程中結(jié)瘤。喂鐵鈣線后保證軟吹10分鐘并保證鋼水鎮(zhèn)靜8分鐘。在整個(gè)精煉過程應(yīng)保證包內(nèi)微正壓，確保還原氣氛，保證鋼包爐內(nèi)造的白渣保持10分鐘即可出鋼進(jìn)入連鑄工序。酸溶鋁的控制要求電爐在出鋼過程中將鋁一次性調(diào)整到合格，但在實(shí)際操作中由于鋁的回收偏差大，造成一些爐次Als偏低，需在精煉爐做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。因此要求精煉爐加鋁鐵要在精煉前期，主要是考慮生成的Al203在鋼包內(nèi)要有足夠的上浮時(shí)間。同時(shí)加鋁鐵后搡作上要控制好渣的堿度，及時(shí)補(bǔ)加石灰量，避免精煉爐加鋁造成大幅增硅的現(xiàn)象；鋼中Als的變化見表5。表5Als在各個(gè)時(shí)期的變化<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>連鑄澆鑄工序:由于該鋼Al含量較高，若鋼水中的人1203控制不當(dāng)則可能造成結(jié)瘤中斷生產(chǎn)。因此，為保證連鑄的順利澆注，做好鋼水的保護(hù)澆注防止鋼液二次氧化是至關(guān)重要的，應(yīng)對鋼包長水口使用氬封保護(hù)并配以硅酸鋁纖維氈密封墊密封，做到爐爐更換。溫度控制是保證正常生產(chǎn)和鑄坯質(zhì)量的關(guān)鍵，因此連鑄第一爐要求控制過熱度為4(TC，連澆爐控制過熱度為25°C。為了有效地保證鑄坯質(zhì)量，中包使用擋墻沖擊區(qū)安放穩(wěn)流器改善中包流場。中包覆蓋劑的加入，非沖擊區(qū)在大包開澆后鋼水進(jìn)入非沖擊區(qū)后開始加入4袋，待鋼水口屯位達(dá)到15p屯后再加入6袋，沖擊區(qū)須在鋼水噸位達(dá)到10噸加入4袋，等長水口浸入鋼液后再加入4袋渣。正常澆注過程中，中間包鋼水液位全過程全區(qū)域覆蓋，做到鋼液面暗紅。中包最低液位不得低于500mm，正常澆鑄過程中中間包液位應(yīng)為900mm。澆注過程控制，結(jié)晶器進(jìn)出水溫差控制在8-9'C，結(jié)晶器水量據(jù)此調(diào)整。各面銅板進(jìn)出水溫差小于0.5°C;結(jié)晶器液位自動控制，液位波動要求小于+/-3腿，液位波動超標(biāo)及手動澆鑄時(shí)間做好記錄。平均拉速控制在1.0-1.lm/min，燒鑄周期控制在60±2min(出鋼量按105t計(jì))。在澆鑄過程中，根據(jù)鋼種、斷面、拉速、中間罐鋼水溫度、中間罐鋼水液面高度、結(jié)晶器液面高度等情況的變化合理微調(diào)塞棒吹氬量。塞棒吹氬量必須控制在合適的范圍內(nèi)，以結(jié)晶器液面穩(wěn)定、鋼水不裸露，不翻動為原則；以調(diào)整到結(jié)晶器液面呈微小波浪形為最佳。在連鑄工序中，連鑄澆注過程中要實(shí)時(shí)監(jiān)控液渣層厚度，每爐鋼至少測量4_5次，保護(hù)渣的三層結(jié)構(gòu)厚度分別為38-43mm,液渣層厚度為9-10mm。吹入的氣體流量應(yīng)控制在長水口1501/min;中間罐塞棒501/min;浸入式水口密封151/min;中間罐上水口151/min。本發(fā)明對連鑄澆注工序澆鑄參數(shù)的調(diào)整主要是為了有效地防止鋼液的二次氧化，進(jìn)一步保證鑄坯質(zhì)量。當(dāng)然，在保證達(dá)到前述目的的情況下，各鋼廠還可以根據(jù)各自所用設(shè)備的具體情況及連鑄澆注工序的工藝步驟作出不同的參數(shù)調(diào)整。權(quán)利要求1.一種低碳低硅鋼的電爐冶煉方法，依次包括下列冶煉工序電爐冶煉工序、LF鋼包爐精煉工序和連鑄工序，其特征在于在LF鋼包爐精煉工序中需選用主要由CaO、Al2O3以及CaF2組成的精煉渣，該精煉渣中的CaO含量為55％-60％、Al2O3的含量為15％-20％、CaF2的含量為1％-5％，其中的CaO與SiO2二者含量的比值大于100；在該工序的精煉前期向包內(nèi)加入含50％-60％Al2O3的復(fù)合造渣劑，復(fù)合造渣劑的用量為3-4Kg/噸鋼，石灰的全程加入量為10-12kg/噸鋼，調(diào)整好鋼包爐內(nèi)渣堿度；在精煉工序結(jié)束前對鋼水進(jìn)行喂鐵鈣線操作，喂入量不大于3m/噸鋼，喂鐵鈣線后保證軟吹至少10分鐘并保證鋼水鎮(zhèn)靜5-10分鐘，保證鋼包爐內(nèi)造的白渣保持至少10分鐘即可出鋼進(jìn)入連鑄工序；在連鑄工序中，鋼包長水口使用氬封保護(hù)并配以硅酸鋁纖維氈密封墊密封，爐爐更換，連鑄第一爐控制過熱度在50℃以內(nèi)，連澆爐控制過熱度小于30℃。2、根據(jù)權(quán)利要求l所述的低碳低硅鋼的電爐冶煉方法，其特征在于鋼包爐內(nèi)渣堿度應(yīng)調(diào)整至大于或等于3.5。3、根據(jù)權(quán)利要求l所述的低碳低硅鋼的電爐冶煉方法，其特征在于在電爐冶煉工序中，所加的電爐配料中要配加鐵水或鐵塊，鐵水或鐵塊的加入量占配料總裝入量的30—50%,在冶煉初期釆用高檔位送電，保持其電流強(qiáng)度為70—90kA，并配以碳氧槍吹氧助熔，其供氧強(qiáng)度為1.1—1.3mVt.min，在冶煉的氧化期向爐內(nèi)噴入碳粉，碳粉的噴加量為6.5-7.5Kg/噸鋼，控制電爐終點(diǎn)鋼水碳含量為0.03—0.07%、磷含量小于0.020%，出鋼過程嚴(yán)禁下渣，在該工序出鋼10秒后，向鋼包內(nèi)加入復(fù)合脫氧劑3-4Kg/噸鋼、電石0.5-1Kg/口屯鋼,出鋼30噸時(shí)向鋼包內(nèi)加入鋁鐵4.0-5.OKg/口屯鋼、錳鐵1.0~1.5Kg/口屯鋼。4、根據(jù)權(quán)利要求l所述的低碳低硅鋼的電爐冶煉方法，其特征在于在連鑄工序中，中包低液位至少為500mm。5、根據(jù)權(quán)利要求l所述的低碳低硅鋼的電爐冶煉方法，其特征在于在連鑄工序中，連鑄澆注過程中要實(shí)時(shí)監(jiān)控液渣層厚度，每爐鋼至少測量4-5次，保護(hù)渣的三層結(jié)構(gòu)厚度分別為38-43腿，液渣層厚度為9-10mm。6、根據(jù)權(quán)利要求l所述的低碳低硅鋼的電爐冶煉方法，其特征在于在連鑄工序中，吹入的氣體流量應(yīng)控制在長水口1501/min;中間罐塞棒501/min;浸入式水口密封151/min;中間罐上水口151/min。全文摘要一種低碳低硅鋼的電爐冶煉方法，依次包括電爐冶煉工序、LF鋼包爐精煉工序和連鑄工序，精煉工序選用CaO-Al₂O₃-CaF₂精煉渣，渣中CaO含量為55％-60％、Al₂O₃含量為15％-20％、CaF₂含量為1％-5％，其中的CaO與SiO₂二者含量的比值大于100；在精煉前期向包內(nèi)加入含50％-60％Al₂O₃的復(fù)合造渣劑，其用量為3-4Kg/噸鋼，石灰的全程加入量為10-12kg/噸鋼，調(diào)整好鋼包爐內(nèi)渣堿度；在精煉工序結(jié)束前對鋼水喂線的喂入量不大于3m/噸鋼，喂線后軟吹至少10分鐘并鎮(zhèn)靜5-10分鐘，爐內(nèi)白渣保持至少10分鐘出鋼；在連鑄工序中，鋼包長水口使用氬封保護(hù)并配以硅酸鋁纖維氈密封墊密封，爐爐更換，連鑄第一爐控制過熱度在50℃以內(nèi)，連澆爐控制過熱度小于30℃。本發(fā)明工藝簡練，用以生產(chǎn)低碳低硅鋼，生產(chǎn)成本低廉。文檔編號C21C5/00GK101225453SQ200710180040公開日2008年7月23日申請日期2007年12月11日優(yōu)先權(quán)日2007年12月11日發(fā)明者宋維兆,張建新,穆保安,陳躍軍,洪雷申請人:新疆八一鋼鐵股份有限公司