專利名稱：生產(chǎn)具有最佳表面質(zhì)量的鋼產(chǎn)品的方法和裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)具有最佳表面質(zhì)量、特別是具有極低碳含量(ULC鋼或IF鋼)、氮含量、總氧含量、高強(qiáng)度品質(zhì)和/或不銹鋼品質(zhì)的鋼產(chǎn)品的方法和裝置，其分別通過冶煉、二次冶金處理、在板坯模中連鑄、軋制、冷卻并且通常卷起軋制件而進(jìn)行。
這種由不同鋼品質(zhì)形成的鋼產(chǎn)品迄今是通過在轉(zhuǎn)爐中冶煉，通過在二次冶金中用真空脫氣處理并且通過在連鑄機(jī)中澆鑄為厚板坯而生產(chǎn)的，并在粗軋機(jī)和精軋機(jī)中進(jìn)行軋制。在其他工藝路線例如基于廢鋼的電弧爐方法中進(jìn)行制備被認(rèn)為是不可能的，因?yàn)橹T如C、N、S、O、<O>等元素以及降低品質(zhì)的微量元素例如Cu和Zn的極低含量不能達(dá)到或者只能在苛刻條件下達(dá)到。這些工藝路線不能達(dá)到所力求的最佳表面質(zhì)量。缺乏例如ULC和IF熱軋帶材所要求的形狀、物理和結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品性質(zhì)作為有效結(jié)構(gòu)控制和對(duì)產(chǎn)品性質(zhì)的有目的調(diào)節(jié)所必須的前提條件。
本發(fā)明的目的在于，通過新的工藝路線產(chǎn)生所述和其他鋼品質(zhì)，以便達(dá)到所要求的C、N、S、O、<O>以及降低品質(zhì)的微量元素例如Cu和Zn的極低含量，用于具有最佳表面質(zhì)量的鋼產(chǎn)品。
根據(jù)本發(fā)明，所提出的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的，即液鋼從相應(yīng)于所希望的最終結(jié)構(gòu)而選擇的基于電弧爐的工藝路線產(chǎn)生，之后在連鑄鋼錠模中澆鑄成薄鋼坯，除鱗，部分變形，切成坯件長(zhǎng)度，通常進(jìn)行除鱗，在混合爐中加熱到軋制溫度并均勻化，通常進(jìn)行后除鱗并且在精軋機(jī)組中軋制，在緊接在最后的精軋機(jī)架后的第一卷取臺(tái)中或者在冷卻段后卷取，并且在相應(yīng)所希望的鋼品質(zhì)的冷卻段中通過冷卻而在輸出輥道上調(diào)節(jié)最終結(jié)構(gòu)，軋制件通常在第二卷取臺(tái)中進(jìn)行最終卷取。由此，在二次冶金后可由薄鋼坯形成鋼產(chǎn)品，并且在高表面質(zhì)量情況下，形成精確度很高的最終結(jié)構(gòu)的卷纏帶、帶段或其他扁材產(chǎn)品和任選的長(zhǎng)形產(chǎn)品。
這種可以更準(zhǔn)確影響最終結(jié)構(gòu)的鋼產(chǎn)品可以按照其他步驟在不同工藝路線中制得。按照第一種方案提出，作為第一工藝路線如下進(jìn)行相繼的處理步驟-在電弧爐中，并且
-在二次冶金中-用至少一個(gè)連接坩堝爐的真空脫氣裝置進(jìn)行脫碳、還原并加入合金材料，-用坩堝爐形成爐渣，加工爐渣，-控制溫度，最后確定最終分析并沖洗·<Al>含量的純度。
其優(yōu)點(diǎn)在于所提到的ULC-、IF-、高強(qiáng)度和不銹鋼品質(zhì)的最終結(jié)構(gòu)，真空處理后該最終結(jié)構(gòu)達(dá)到以下值，C＜20-30ppm，O＜3ppm，并且<O>＜15ppm，N為20-30ppm，并且S值＜100ppm，以這些值在連鑄機(jī)中澆鑄鋼。
從電弧爐排出后，在真空處理前C＝400-600ppm，S＜150ppm，N＜35ppm，并且游離氧＜600ppm。脫氣處理后，這些值為C＜15ppm，S＜150ppm，N＜35ppm，并且O＜3ppm。其優(yōu)點(diǎn)在于在形成爐渣(假設(shè)100％DRJ)過程中溫和起泡、無爐渣地出料、可以添加爐渣和通過FeMnHC預(yù)還原。
在坩堝爐處理后，為了在連鑄機(jī)中澆鑄，還可以將這些值改變?yōu)镃＜25ppm，S＜50ppm，N＜35ppm，和O＜3ppm并且<O>＜15ppm。
在分量方法中真空處理鋼的過程中，主要發(fā)生脫碳和脫氧以及加入鐵合金。在坩堝爐處理過程中進(jìn)行必要的坩堝爐爐渣精煉，脫硫和液鋼的化學(xué)分析的最終調(diào)節(jié)。最后進(jìn)行純度處理。
在輸入爐渣添加料、在鋼中加工爐渣、加熱、脫硫、確定最終分析過程中還進(jìn)行純度沖洗，由此總體上大大提高最終品質(zhì)的精度。在澆鑄液鋼前調(diào)節(jié)以下值C＜25ppm，S＜50ppm，N＜35ppm和O＜3ppm以及<O>＜15ppm。
按照第二種方案提出，作為第二工藝路線如下進(jìn)行相繼的處理步驟-在電弧爐或電弧爐裝置中，并且-在二次冶金中-用坩堝爐形成爐渣，-加熱-并且預(yù)還原鋼中的(FeMnHC)-用真空脫氣裝置-脫碳并脫氮-還原鋼表面上的爐渣-在降低的壓力下脫硫，
-最后確定最終分析，和-在大氣壓下沖洗·<Al>的純度。
其優(yōu)點(diǎn)在于，在電弧爐中還可以裝載直到100％DRJ或者以任意比例裝載固態(tài)或液態(tài)生鐵以及廢鋼。然后可以實(shí)現(xiàn)無爐渣的出渣。在坩堝爐處理過程中產(chǎn)生額外的爐渣；總的坩堝爐爐渣達(dá)到約8kg/t。然后進(jìn)行加熱，并調(diào)節(jié)還原爐渣(用FeMnHC)。在真空脫氣裝置中進(jìn)行處理時(shí)，進(jìn)行脫碳、還原和爐渣加工、在降低的壓力下脫硫和脫氮、確定最終分析和在大氣壓下進(jìn)行純度攪拌。
按照第三種方案提出，作為第三工藝路線如下進(jìn)行相繼的處理步驟-在電弧爐或在電弧爐裝置中，并且-在二次冶金中-用坩堝爐-控制溫度，和-預(yù)還原(FeMnHC)-用至少一種差壓脫氣方法脫碳、脫硫(在壓力下)和脫氮，還原和加入由鐵合金組成的合金材料，并且最后確定-最終分析，和-在大氣壓力下進(jìn)行純度沖洗<Al>含量＜15ppm化合鋁<Al2O3>，或<O>＜15ppm。
其優(yōu)點(diǎn)在于，在電弧爐中，熔化的鋼達(dá)到以下值C 500-800ppm；O 500-700ppm；N 60-100ppm；S 160-300ppm。
然后在真空脫氣裝置中達(dá)到C＜40ppm；O＜3ppm；N＜40ppmS＜50ppm<Al>＜15ppm在隨后的CSP連鑄機(jī)中澆鑄具有以下值的鋼
C＜50ppm；O＜3ppm；N＜40ppm；S＜50ppm<Al>＜15ppm按照第四種方案提出，作為第四工藝路線如下進(jìn)行相繼的處理步驟-在電弧爐或在電弧爐裝置中，并且-在二次冶金中-用坩堝爐控制溫度，然后分量脫氣進(jìn)行脫碳和脫氮，脫硫，用盛鋼桶(Pfannen)脫氣進(jìn)行最后的確定最終分析和純度沖洗·<Al>含量。
其優(yōu)點(diǎn)同樣在于得到很低值的伴生鐵，用于薄鋼坯連鑄機(jī)中的鑄造和最終結(jié)構(gòu)的調(diào)節(jié)。
設(shè)置一種方式，使得直接在連鑄鋼錠模下進(jìn)行除鱗。該步驟通過控制連鑄機(jī)中起皮工藝而用于準(zhǔn)備保證最高的表面質(zhì)量，在此可以使用特殊的除鱗方法。
在這方面的另一步驟在于，在混合爐中通過受控的氣氛進(jìn)行受控的起皮。
另一特征對(duì)此作出貢獻(xiàn)，其中，在混合爐后感應(yīng)式加熱所述坯件長(zhǎng)度。由此該加熱可以有針對(duì)地并均勻地而且很快傳送到所述坯件長(zhǎng)度上。
如下達(dá)到最有利的溫度級(jí)，即在精軋機(jī)組的第一精軋機(jī)架前，受控冷卻所述坯件長(zhǎng)度。
按另一步驟可以如下有針對(duì)地確定最終結(jié)構(gòu)，其中，在第二卷取臺(tái)上，受控冷卻卷取的連鑄件。
另一改進(jìn)在于，作為電弧爐裝置，兩個(gè)爐容器交替地用轉(zhuǎn)動(dòng)的電極裝置和反向轉(zhuǎn)動(dòng)的頂噴管運(yùn)行，并且用生鐵、直接還原的爐料、廢鋼以及部分用電能和/或化學(xué)能運(yùn)行(所謂的商標(biāo)CONARC方法)。
該方法可按如下方式進(jìn)行，即使得可以產(chǎn)生具有多相結(jié)構(gòu)的鋼(兩相鋼或三相鋼)。
用于生產(chǎn)具有最佳表面質(zhì)量，特別是具有極低碳含量(ULC鋼或IF鋼)、氮含量、總氧含量、高強(qiáng)度品質(zhì)和/或不銹鋼品質(zhì)的鋼產(chǎn)品的裝置來自現(xiàn)有技術(shù)，該現(xiàn)有技術(shù)的裝置帶有至少一個(gè)熔化裝置、二次冶金、用于連鑄鋼錠的連鑄機(jī)、軋鋼機(jī)組、輸出輥道和卷取臺(tái)。
根據(jù)本發(fā)明如下實(shí)現(xiàn)所述任務(wù)，即所述熔化裝置由帶有連接在物料流后的二次冶金的電弧爐裝置組成，所述連鑄機(jī)設(shè)置有在薄鋼坯模中的連鑄鋼錠模，在物料流中設(shè)置至少一個(gè)除鱗裝置、剪切機(jī)、混合爐、精軋機(jī)組、至少一個(gè)前連接或后連接卷取臺(tái)的帶有冷卻段的輸出輥道。從而達(dá)到所追求的熱軋帶材、長(zhǎng)形產(chǎn)品等的最終結(jié)構(gòu)的所有優(yōu)點(diǎn)，它們是ULC鋼、IF鋼、高強(qiáng)度鋼或不銹鋼所要求的。
特別集中在精軋鋼產(chǎn)品最高表面質(zhì)量上的特征在于，在直接位于連鑄鋼錠模下方的連鑄機(jī)中設(shè)置除鱗裝置。
還可以這樣確保鋼產(chǎn)品的表面質(zhì)量，即除分別在連鑄鑄造鋼錠模后和剪切機(jī)后的除鱗裝置之外，在精軋機(jī)組的第一精軋機(jī)架前設(shè)置另一個(gè)除鱗裝置。
以下給出另一方式，即在剪切機(jī)前，在連鑄機(jī)的支承輥架中安裝一個(gè)液體-核還原段或軟還原段。
為了實(shí)現(xiàn)鋼產(chǎn)品最終加工的有利前提條件，如下實(shí)現(xiàn)另一措施，即使所述連鑄鋼錠模由漏斗形連鑄鋼錠模構(gòu)成。
按照另一種改進(jìn)，如下實(shí)現(xiàn)對(duì)軋制件有利的加熱，即在混合爐和精軋機(jī)組的第一精軋機(jī)架或除鱗裝置之間的物料流中設(shè)置感應(yīng)加熱裝置。
設(shè)置另一方式，使得冷卻段由與多個(gè)強(qiáng)冷卻盒組合的層壓冷卻段形成。
附圖表示該裝置的實(shí)施例，以下借助該附圖更詳細(xì)解釋該方法。
附圖為

圖1在框圖表示的工藝路線中，規(guī)定了可選的鑄造軋制裝置，圖2A放大表示工藝路線1和2，圖2B放大表示工藝路線3和4，圖3在冶煉和二次冶金之后的鑄造軋制裝置，帶有最終結(jié)構(gòu)調(diào)節(jié)，圖4精軋機(jī)組的最后軋機(jī)架后通過冷卻軋制件得到的冷卻結(jié)構(gòu)(奧氏體的軟珠光體、貝氏體和馬氏體)的時(shí)間-溫度轉(zhuǎn)變圖，和圖5多相鋼制品(兩相鋼、三相鋼)的強(qiáng)度/延展性圖。
根據(jù)圖1和2A、2B可以制得鋼產(chǎn)品1，作為熱軋帶材用于繼續(xù)加工(例如汽車外板、用于焊管等的板)。
液鋼1b的冶煉2在熔化裝置2a中進(jìn)行，該裝置不是由煉鋼轉(zhuǎn)爐構(gòu)成的，而是由電弧爐2b構(gòu)成的。出爐的鋼然后流過二次冶金3，帶有連鑄機(jī)4a的連鑄工藝4。不過，在那鑄造的鋼坯模5不是由厚鋼坯構(gòu)成的，而是由通常厚度為＜100mm的薄鋼坯5a構(gòu)成的。接著在精軋機(jī)組6a中進(jìn)行軋制6。在輸出輥道22上連鑄件1c形式的軋制件1a(板、帶、長(zhǎng)形產(chǎn)品等)被受控冷卻。按照將描述的基本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行冷卻7。除了例外情況，連鑄件1c通常通過帶有最終結(jié)構(gòu)9的卷取8卷在卷取臺(tái)上。
熔化裝置2a總是由電弧爐2b組成，該爐在商標(biāo)CONARC意義上還可以由二容器電弧爐裝置35構(gòu)成。在隨后的二次冶金3中，準(zhǔn)備所力求的極低碳含量(ULC鋼，即具有極低碳含量的鋼)或帶有受控析出物的鋼(IF鋼，即在混晶中沒有溶于組織間隙的外來原子的鋼)、高強(qiáng)度鋼和/或不銹鋼。
液鋼1b在連鑄機(jī)4a中通過在薄鋼錠模5a中的連鑄鋼錠模14澆鑄。在物料流36中，為了除鱗28，設(shè)置至少一個(gè)除鱗裝置28a、用于坯件長(zhǎng)度15的剪切機(jī)38、混合爐16(額外的混合爐16a)、精軋機(jī)組6a、至少一個(gè)前連接或后連接第一卷取臺(tái)20的帶有冷卻段21的輸出輥道22。
為了除鱗28，在連鑄機(jī)組4a中，直接在連鑄鋼錠模14下面設(shè)置基于水射流的第一除鱗裝置28a。
在物料流36中，除了在連鑄鋼錠模14后和在剪切機(jī)38后的除鱗裝置28a，在精軋機(jī)組6a的第一軋機(jī)架17前還設(shè)置另一除鱗裝置28a。在混合爐16(任選在16a)中設(shè)置一個(gè)帶氧化保護(hù)37的受控的溫度探頭。
在剪切機(jī)38前，在連鑄機(jī)4a的支承輥架39中可以使用液體-核還原段40或軟還原段41。
連鑄鋼錠模14可以由漏斗形連鑄鋼錠模構(gòu)成，例如通常設(shè)置在CSP裝置中的。
在混合爐16和第一精軋機(jī)架17(其后有多個(gè)精軋機(jī)架18和最后的精軋機(jī)架19)或者除鱗裝置28a之間的物料流36中，可以使用感應(yīng)加熱裝置42。
冷卻段21還可以由與多個(gè)強(qiáng)冷卻盒21b組合的層壓冷卻段21a構(gòu)成。
生產(chǎn)鋼產(chǎn)品1的方法(圖1)這樣開始，即液鋼1b經(jīng)過可選的工藝路線10、11、12或13進(jìn)行預(yù)處理，在連鑄鋼錠模14中澆鑄成薄鋼坯5a，然后除鱗，任選地部分變形，切成坯件長(zhǎng)度15，使之進(jìn)行多次除鱗28，在至少一個(gè)混合爐16(或者額外的混合爐16a)中加熱到軋制溫度并均勻化，通常(除了少數(shù)例外)進(jìn)行后除鱗，并在精軋機(jī)組6a中進(jìn)行軋制，在緊接最后精軋機(jī)架19的第一卷取臺(tái)20中或者在冷卻段21后進(jìn)行卷取，并且9在冷卻段21中，通過在輸出輥道22上進(jìn)行冷卻而相應(yīng)于想要的鋼品質(zhì)調(diào)節(jié)最終結(jié)構(gòu)9，在第二卷取臺(tái)23中通常最終卷取軋制件1a。
在此期間，只概括解釋了圖1中的第一到第四工藝路線10、11、12和13，而在圖2A和2B詳細(xì)解釋了這些工藝路線第一工藝路線10(圖2A)，在電弧爐2b中設(shè)置具有最低硫起始含量的由DRI/HBI(由直接還原的鐵組成的球團(tuán)或團(tuán)塊)或廢鋼組成的爐料。在緊接著的處理步驟24中，在真空脫氣裝置27內(nèi)部的分量脫氣27的方法中，使碳和氮減少到最低值。在隨后的處理步驟24中，在坩堝爐25中溫度升高約·T，并且通過減少<Al>含量來調(diào)節(jié)純度。
第二工藝路線11(圖2A)，在電弧爐裝置35中從分別具有低硫含量的爐料DRI/HBI、廢鋼、液態(tài)生鐵或生鐵塊開始。電弧爐裝置35既可以由電弧爐2b組成，也可以由用于商標(biāo)CONARC方法的這種裝置35組成。緊接著的處理步驟24在具有高溫的坩堝爐25中進(jìn)行。在隨后的處理步驟24中，在真空脫氣裝置27中進(jìn)行脫碳、脫硫、脫氮，并且通過使<Al>含量減少到低值而提高純度。
第三工藝路線12(圖2B)，在電弧爐裝置35或在電弧爐2b中裝填分別具有低硫起始含量的DRI/HBI、廢鋼、液態(tài)生鐵或生鐵塊。在隨后處理步驟24中，在坩堝爐25中溫度升高·T。在隨后處理步驟24中設(shè)置差壓真空脫氣43，其中碳C、硫S、氮N減少到最低值，并且通過減少Al2O3物料(·<Al>)而提高純度。
第四工藝路線13(圖2B)，用于在電弧爐裝置35或在單個(gè)電弧爐2b中裝填分別具有低硫起始含量的DRI/HBI、廢鋼、液態(tài)生鐵或生鐵塊。隨后在緊接著的處理步驟24中，在坩堝爐25中溫度升高·T，并緊接著在真空脫氣裝置27中進(jìn)行分量脫氣27a，其中實(shí)現(xiàn)將碳C和氮N減少到最低值。在最后處理步驟24中，在真空脫氣裝置27中進(jìn)行盛鋼桶脫氣，以使硫S減少到低值，并通過減少Al2O3(·<Al>)提高純度。
根據(jù)對(duì)有關(guān)爐料材料成本和最終產(chǎn)品質(zhì)量的經(jīng)濟(jì)方面考慮，選擇最有利的或所希望的工藝路線10、11、12或13，其中要考慮鑄造厚或薄鋼坯以及所用能量或所需裝置投資。
經(jīng)處理的鋼1b出現(xiàn)后(圖3)，在連鑄鋼錠模14下進(jìn)行除鱗28。
在混合爐16中，通過受控氣氛進(jìn)行受控的起皮29。
此外，在混合爐16后可以感應(yīng)加熱坯件長(zhǎng)度15。此外，在感應(yīng)加熱裝置42后，在另一混合爐16a中使用額外的均衡加熱。坯件長(zhǎng)度15在混合爐16后，在感應(yīng)加熱裝置42中被繼續(xù)感應(yīng)加熱。坩堝爐25由電極裝置31和/或頂噴管32運(yùn)行。
在精軋機(jī)組6a的第一精軋機(jī)架17后和在精軋機(jī)架18、19之間，坯件長(zhǎng)度15被受控冷卻。為此，可以在精軋機(jī)架17、18、19之間各安裝強(qiáng)冷卻盒21b。在第一精軋機(jī)架17前可以安裝鐓鍛機(jī)44。
卷取的連鑄件1c在第二卷取臺(tái)23上受控冷卻。
在冷卻段21中或在卷取23上調(diào)節(jié)多相結(jié)構(gòu)。
圖4表示在時(shí)間-溫度轉(zhuǎn)變圖中示例性表示的溫度曲線。在第二卷取臺(tái)23上卷起軋制件1a的過程中，在最后軋機(jī)架19后的固態(tài)材料的冷卻曲線通過轉(zhuǎn)變點(diǎn)AC3。所形成的最終結(jié)構(gòu)9可以是奧氏體、軟珠光體、貝氏體或馬氏體。因此在軋制和冷卻過程中產(chǎn)生最終結(jié)構(gòu)9。
圖5表示多相鋼例如兩相鋼33和三相鋼34的強(qiáng)度(N/mm2)對(duì)延展性(I/I0)的圖示。下面的曲線表示較高強(qiáng)度和較低延展性時(shí)鋼的一般特性。
標(biāo)記清單1鋼產(chǎn)品1a軋制件1b液鋼1c連鑄件2冶煉2a熔化裝置2b電弧爐3二次冶金4連鑄4a連鑄機(jī)5板坯模5a薄板坯6軋制6a精軋機(jī)組7冷卻8卷取9最終結(jié)構(gòu)10第一工藝路線11第二工藝路線12第三工藝路線13第四工藝路線14連鑄鋼錠模15坯件長(zhǎng)度16混合爐16a額外的混合爐17第一精軋機(jī)架18精軋機(jī)架19最后精軋機(jī)架
20卷取臺(tái)(旋轉(zhuǎn)-卷取)21冷卻段21a層壓冷卻段21b強(qiáng)冷卻盒22輸出輥道23卷取臺(tái)23a用于鋼卷的受控的冷卻裝置24處理步驟25坩堝爐26合金材料27真空脫氣裝置27a分量脫氣28除鱗28a除鱗裝置29受控起皮30爐容器(轉(zhuǎn)爐或電弧爐)31電極裝置32頂噴管33兩相鋼34三相鋼35電弧爐裝置36物料流37受控冷卻和氧化保護(hù)38剪切機(jī)39支承輥架40液體-核還原段41軟還原段42感應(yīng)加熱裝置43差壓真空脫氣裝置44鐓鍛機(jī)
權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)具有最佳表面質(zhì)量、特別是具有極低碳含量(ULC鋼或IF鋼)、氮含量、總氧含量、高強(qiáng)度品質(zhì)和/或不銹鋼品質(zhì)的鋼產(chǎn)品(1)的方法，其分別通過冶煉(2)、二次冶金(3)處理、在板坯模(5)中連鑄(4)、軋制(6)、冷卻(7)并且通常卷取(8)軋制件(1a)而進(jìn)行，其特征在于，液鋼(1b)由相應(yīng)于所希望的最終結(jié)構(gòu)(9)所選的的基于電弧爐(2b)的工藝路線(10；11；12；13)產(chǎn)生，以便之后在連鑄鋼錠模(14)中澆鑄成薄板坯(5a)，除鱗，部分變形，切成坯件長(zhǎng)度(15)，通常進(jìn)行除鱗(28)，在混合爐(16)中加熱到軋制溫度并均勻化，通常進(jìn)行后除鱗并且在精軋機(jī)(6a)中軋制，在緊接在最后的精軋機(jī)架(19)后的第一卷取臺(tái)(20)中或者在冷卻段(21)后進(jìn)行卷取，并且在相應(yīng)所希望的鋼品質(zhì)的冷卻段(21)中通過冷卻而在輸出輥道(22)上調(diào)節(jié)最終結(jié)構(gòu)(9)，軋制件(1a)通常在第二卷取臺(tái)(23)中進(jìn)行最終卷取。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于，作為第一工藝路線(10)如下進(jìn)行相繼的處理步驟(24)-在電弧爐(2b)中，并且-在二次冶金(3)中-用至少一個(gè)連接坩堝爐(25)的真空脫氣裝置(27)進(jìn)行脫碳、還原并加入合金材料(26)，-用坩堝爐(25)形成爐渣，加工爐渣，控制溫度，最后確定最終分析并沖洗·<Al>含量的純度。
3.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于，作為第二工藝路線(11)如下進(jìn)行相繼的處理步驟(24)-在電弧爐(2b)或電弧爐裝置(35)中，并且-在二次冶金(3)中-用坩堝爐(25)形成爐渣，-加熱-并且預(yù)還原鋼中的(FeMnHC)-用真空脫氣裝置(27)-脫碳并脫氮-還原鋼表面上的爐渣-在降低的壓力下脫硫，-最后確定最終分析，和-在大氣壓下沖洗·<Al>含量的純度。
4.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于，作為第三工藝路線(12)如下進(jìn)行相繼的處理步驟(24)-在電弧爐(2b)或在電弧爐裝置(35)中，并且-在二次冶金(3)中-用坩堝爐(25)-控制溫度，和-預(yù)還原(FeMnHC)-用至少一種差壓脫氣方法(43)脫碳、脫硫和脫氮，還原和加入由鐵合金組成的合金材料，并且最后確定最終分析，和-純度沖洗<Al>含量＜15ppm化合鋁(Al2O3)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于，作為第四工藝路線(13)如下進(jìn)行相繼的處理步驟(24)-在電弧爐(2b)或在電弧爐裝置(35)中，并且-在二次冶金(3)中，用坩堝爐(25)控制溫度，然后分量脫氣(27a)進(jìn)行脫碳和脫氮、脫硫，用盛鋼桶脫氣(27)進(jìn)行最后的確定最終分析和純度沖洗·<Al>含量。
6.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于，直接在連鑄鋼錠模(14)下進(jìn)行除鱗(28)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于，在混合爐(16)中通過受控的氣氛進(jìn)行受控的起皮(19)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或7之一的方法，其特征在于，在混合爐(16)后感應(yīng)式加熱坯件長(zhǎng)度(15)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于，在精軋機(jī)組(6a)的第一精軋機(jī)架(17)前，受控冷卻所述坯件長(zhǎng)度(15)。
10.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于，在第二卷取臺(tái)(23)上，受控冷卻卷取的連鑄件(1c)。
11.根據(jù)權(quán)利要求1到5之一的方法，其特征在于，作為電弧爐裝置(35)，兩個(gè)爐容器(30)交替地用轉(zhuǎn)動(dòng)的電極裝置(31)和反向轉(zhuǎn)動(dòng)的頂噴管(32)運(yùn)行，并且用生鐵、直接還原的爐料、廢鋼以及部分用電能和/或化學(xué)能運(yùn)行。
12.根據(jù)權(quán)利要求1到11之一的方法，其特征在于，產(chǎn)生具有多相結(jié)構(gòu)的鋼(兩相鋼33或三相鋼34)。
13.生產(chǎn)鋼產(chǎn)品(1)的裝置，該鋼產(chǎn)品具有最佳表面質(zhì)量，特別是具有極低碳含量(ULC鋼或IF鋼)、氮含量、總氧含量、高強(qiáng)度品質(zhì)和/或不銹鋼品質(zhì)，所述裝置帶有至少一個(gè)熔化裝置(2a)、二次冶金(3)、用于連鑄板坯(5)的連鑄機(jī)(4a)、軋鋼機(jī)組、輸出輥道(22)和卷取臺(tái)(23)，其特征在于，所述熔化裝置(2a)由帶有連接在物料流(36)后的二次冶金(3)的電弧爐裝置(35)組成，所述連鑄機(jī)(4a)設(shè)置有在薄板坯模(5a)中的連鑄鋼錠模(14)，在所述物料流(36)中設(shè)置至少一個(gè)除鱗裝置(28a)、剪切機(jī)(38)、混合爐(16)、精軋機(jī)組(6a)、至少一個(gè)前連接或后連接卷取臺(tái)(20；23)的帶有冷卻段(21)的輸出輥道(22)。
14.根據(jù)權(quán)利要求13的裝置，其特征在于，在直接位于連鑄鋼錠模(14)下方的連鑄機(jī)(4a)中設(shè)置除鱗裝置(28a)。
15.根據(jù)權(quán)利要求13的裝置，其特征在于，除分別在連鑄鋼錠模(14)后和剪切機(jī)(38)后的除鱗裝置(28a)之外，在精軋機(jī)組(6a)的第一精軋機(jī)架(17)前設(shè)置另一個(gè)除鱗裝置(28a)。
16.根據(jù)權(quán)利要求13的裝置，其特征在于，在剪切機(jī)(38)前，在連鑄機(jī)(4a)的支承輥架(39)中安裝一個(gè)液體-核還原段(40)或軟還原段(41)。
17.根據(jù)權(quán)利要求13的裝置，其特征在于，所述連鑄鋼錠模(14)由漏斗形連鑄鋼錠模構(gòu)成。
18.根據(jù)權(quán)利要求13的裝置，其特征在于，在混合爐(16)和精軋機(jī)組(6a)的第一精軋機(jī)架(17)或除鱗裝置(28a)之間設(shè)置感應(yīng)加熱裝置(42)。
19.根據(jù)權(quán)利要求13到15之一的裝置，其特征在于，冷卻段(21)由與多個(gè)強(qiáng)冷卻盒(21b)組合的層壓冷卻段(21a)構(gòu)成。
全文摘要
公開一種用于生產(chǎn)具有最佳表面質(zhì)量，特別是具有極低碳含量(ULC鋼或IF鋼)、氮含量、總氧含量、高強(qiáng)度和/或不銹鋼品質(zhì)的鋼產(chǎn)品(1)的方法和裝置，液鋼從相應(yīng)所希望的最終結(jié)構(gòu)(9)而選的基于電弧爐(2b)的工藝路線(10，11，12或13)澆鑄成薄板坯(5a)，除鱗，切成坯件長(zhǎng)度(15)，必要時(shí)重新除鱗，在混合爐(16)后進(jìn)行后除鱗，并且在精軋機(jī)組(6a)中軋制，在最后精軋機(jī)架(19)后的卷取臺(tái)(20)上或者在冷卻段(21)后卷取，并且最終組織(9)在相應(yīng)所希望的鋼品質(zhì)的冷卻段(21)中通過冷卻而在輸出輥道(22)上調(diào)節(jié)，軋制件(1a)在第二卷取臺(tái)(23)中進(jìn)行最終卷取。
文檔編號(hào)C21C5/52GK1820084SQ200480015821
公開日2006年8月16日 申請(qǐng)日期2004年5月25日 優(yōu)先權(quán)日2003年6月7日
發(fā)明者F·－P·弗萊休施尼希, K·-E·亨斯格爾, D·羅森塔爾, R·特沃爾特, D·滕伯根 申請(qǐng)人:Sms迪馬格股份公司