專利名稱：粉末金屬渦旋件的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明通常涉及壓縮機(jī)，尤其是涉及一種形成壓縮機(jī)的部件的方法。
發(fā)明的
背景技術(shù)：
和簡(jiǎn)要說(shuō)明目前制造渦旋件的方法是熔融金屬法(“鑄造”)。通常，液體灰鑄鐵特別形成合金、進(jìn)行孕育(inoculate)并倒入腔體內(nèi)，然后再固化后形成渦旋件。目前的鑄造方法生成渦旋件的毛坯鑄件，其線性尺寸精度為大約+/-0.020英寸每英寸。而且，因?yàn)橛设T造所引起的固有的冶金表面不規(guī)則或變形，除了導(dǎo)致形成大約0.060+/-0.020英寸的總余量和變量的該公差外還必須加上額外的需要機(jī)械加工去除的機(jī)械加工余量(大約0.060英寸)。因?yàn)樯白?或陶瓷)與金屬的界面在固化和冷卻時(shí)發(fā)生復(fù)雜的熱力學(xué)、動(dòng)力學(xué)和冶金/化學(xué)方面的相互作用，因此產(chǎn)生趨膚效應(yīng)(skin effect)。
用于鑄造方法中的模具包括砂子、粘接劑和/或陶瓷涂層，熔融金屬將流入該模具中，且該模具的結(jié)構(gòu)并不完全為剛性。當(dāng)液態(tài)鐵與模具壁面接觸時(shí)，將向該模具施加壓力，這使得模具壁面膨脹。灰鑄鐵尤其易于固化膨脹，因?yàn)樘蓟蚴扛?。該現(xiàn)象是所述尺寸變化和公差增大的主要原因。
為了能合適地工作，渦旋件必須沒(méi)有泄漏、磨損或破裂，因此必須保證非常精確的最終尺寸。為此，需要對(duì)毛坯鑄件進(jìn)行大量、復(fù)雜和昂貴的機(jī)械加工，以便通過(guò)目前鑄件加工方法將它們轉(zhuǎn)變成可用的渦旋件。因此，由于目前的鑄造方法的前述能力，過(guò)多的機(jī)械加工余量是大批量生產(chǎn)的主要障礙，因?yàn)樾枰M(jìn)行機(jī)械加工以切去一定量的材料。最難進(jìn)行機(jī)械加工的渦旋件區(qū)域是漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)自身。銑該部分將引起最大的工具磨損，并花費(fèi)最長(zhǎng)的加工時(shí)間。因此，“漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)”的尺寸精度是最重要的。
本文所述的兩種基本類型的粉末金屬制造方法能夠以“趨膚效應(yīng)”層更少和尺寸公差更好的方式制造渦旋件，同時(shí)還能滿足渦旋件工作所需的嚴(yán)格應(yīng)力和壓力要求。它們是金屬注入模制和普通擠壓和粉末燒結(jié)冶金技術(shù)。這兩種方法都有在粉末冶金實(shí)踐中使用的相關(guān)實(shí)施例，并可用于制造接近凈形狀的渦旋件或制造凈形狀的渦旋件。該渦旋件既可以整體形成，也可以以部件方式形成，然后連接在一起，以形成整個(gè)渦旋件。
通常，本發(fā)明涉及在形成渦旋件壓縮機(jī)的渦旋件的過(guò)程中使用粉末金屬?？梢钥紤]整個(gè)渦旋件都利用粉末金屬技術(shù)形成。還可以考慮，渦旋件壓縮機(jī)部件的一部分利用粉末冶金技術(shù)制造。這些部分例如渦旋件的漸開(kāi)線部分，該部分需要極高的尺寸公差，然后再將它們固定在渦旋件的、通過(guò)例如鑄造、鍛造等方法形成的其它部分上，或者甚至固定在其它粉末金屬部分上。
通過(guò)下面的詳細(xì)說(shuō)明，能夠更好地理解本發(fā)明的應(yīng)用領(lǐng)域。應(yīng)當(dāng)知道，表示本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的詳細(xì)說(shuō)明和特定實(shí)例都是為了解釋目的，不是對(duì)本發(fā)明范圍的限定。
附圖的詳細(xì)說(shuō)明通過(guò)詳細(xì)說(shuō)明和附圖，能夠更好地理解本發(fā)明，附圖中

圖1-2是本發(fā)明的渦旋件；圖3a-3b是本發(fā)明第二實(shí)施例的渦旋件的分解透視圖；圖4a-4b是本發(fā)明第三實(shí)施例的渦旋件的分解透視圖；圖5a-5b是本發(fā)明第四實(shí)施例的渦旋件的分解透視圖；圖6是本發(fā)明第五實(shí)施例的分解圖；圖7-7e是渦旋件漸開(kāi)線與基座之間的交界面的可選截面；以及圖8-10是本發(fā)明的渦旋件的冶金結(jié)構(gòu)的顯微照片。
優(yōu)選實(shí)施例的詳細(xì)說(shuō)明下面將參考附圖，附圖中是為了舉例表示本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，而不是為了進(jìn)行限定。圖1-2表示了根據(jù)本發(fā)明制造的渦旋件的透視圖。
漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10與基板12連接，該基板12由基座14和輪轂16形成。所示漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10是粉末金屬的，而基板12是(最小Grade 30)灰鑄鐵的。優(yōu)選是，由于經(jīng)濟(jì)原因，該基板12由普通的砂鑄方法制成，例如垂直分模法(DISA等)。
優(yōu)選是，基板12的基體為最少90％的珠光體，片狀石墨的長(zhǎng)度最大大約為0.64mm?？梢岳迷杏齺?lái)保證使石墨分布均勻和大小足夠均勻?？梢钥紤]將稀土元素作為孕育劑添加到粉末金屬混合物中。盡管在輸入的部件中，漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10的凈形狀和尺寸的精度水平是最重要的，該基板12也可以進(jìn)行大量的后機(jī)械加工處理。除了多孔性，該漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10的基體優(yōu)選為具有最少90％的珠光體。漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10中石墨的存在并不必要，但是需要時(shí)可以提高耐磨損性。
將粉末金屬的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10連接到灰鑄鐵基板12上可以利用普通的電阻焊、電容放電焊接(電阻焊的一種變化形式)、釬焊來(lái)實(shí)現(xiàn)，或者可以采用燒結(jié)連接。電容放電焊接與普通電阻焊類似，只是將產(chǎn)生非常高的供熱速率。電容的放電將允許在短時(shí)間內(nèi)有較高電流，從而產(chǎn)生很高供熱速率。該焊接方法的主要優(yōu)點(diǎn)是可以在無(wú)有害作用(產(chǎn)生裂紋等)的情況下對(duì)該用途中所需的高碳材料進(jìn)行焊接。還有，該方法能夠在無(wú)有害作用的情況下對(duì)粉末金屬部件進(jìn)行焊接，該有害作用例如液體焊接金屬?gòu)奶幚砹黧w芯吸到粉末金屬空隙中的不利作用。電容放電焊接還能夠使不同金屬連接，并能夠適應(yīng)漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10的磨損、疲勞和摩擦特性，且不會(huì)增加基板12的成本。
圖3a-3b表示了本發(fā)明第二實(shí)施例的分解透視圖。所示的渦旋件8有通過(guò)粉末金屬技術(shù)形成為一件的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10和基座14。輪轂16利用前述的焊接技術(shù)在輪轂槽29內(nèi)與粉末金屬的漸開(kāi)線渦旋件基座子組件18連接，該輪轂利用標(biāo)準(zhǔn)砂鑄技術(shù)或其它成形方法單獨(dú)形成，該其它成形方法包括粉末金屬方法。優(yōu)選是，可以利用釬焊材料來(lái)將粉末金屬輪轂連接到粉末金屬基板上。在燒結(jié)過(guò)程中，該生坯部件裝配和焊接在一起。也可選擇，可以利用在燒結(jié)過(guò)程中硬化的材料來(lái)固定實(shí)心輪轂。
圖4a-4b表示了本發(fā)明的第三實(shí)施例。圖中所示的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10和板(palette)20子組件22由粉末金屬制成。該漸開(kāi)線渦旋件板子組件22利用前述連接技術(shù)與基板12連接。應(yīng)當(dāng)知道，該漸開(kāi)線渦旋件板子組件22的形狀允許漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10的形狀以及板20的交界面24都非常精確。更有利的是，這允許基座部件12可以利用普通的低成本方法進(jìn)行便宜的鑄造。
圖5a-5b表示了利用形成于基座12上的基板槽25來(lái)接受漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10。基板槽25有利于使?jié)u開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10與基板12對(duì)齊和定位?；宀?5也能提高該漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10在基板12的交界面處的強(qiáng)度?？梢圆捎煤附臃椒▉?lái)使焊接界面處的硬化區(qū)域減至最小，這可以通過(guò)快速?gòu)暮附訙囟壤鋮s而實(shí)現(xiàn)?？拷附游恢玫脑撚不瘜涌赡軙?huì)成為裂紋的起源點(diǎn)，因?yàn)樵谟不瘏^(qū)的局部延伸性較低。電容放電焊接的高速供熱和除熱將有助于使該區(qū)域的寬度減至最小。具有相對(duì)較高碳含量的材料尤其容易出現(xiàn)該現(xiàn)象，例如本文所述的材料。基板槽25可以承受彎曲力矩，并有助于使前述硬化區(qū)中的局部應(yīng)變減至最小和減小在接頭處出現(xiàn)疲勞失效的可能性。基板槽25的缺點(diǎn)是引起分流(渦旋件的處于槽壁處的側(cè)部形成短路)。在漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10上或在基板12的基板槽25內(nèi)形成有高阻力涂層21都可以使分流效應(yīng)減至最小。
在焊接過(guò)程中，漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10的整個(gè)長(zhǎng)度需要連續(xù)進(jìn)行焊接。這需要沿它的長(zhǎng)度有均勻的壓力和電流。這需要進(jìn)行專門(mén)的固定和尺寸精度來(lái)保證。焊接過(guò)程中的變形必須通過(guò)固定來(lái)減至最小。電容放電焊接由于快速供熱，因此也使變形更小。
最好如圖7a所示，優(yōu)選是，在渦旋件上模制形成倒角26，以便減小與基板12的邊緣接觸，從而相應(yīng)地減小分流和有助于在連接過(guò)程中自動(dòng)對(duì)齊。電阻焊需要在焊接交界面處有減小面積的凸起37。在焊接過(guò)程中，凸起37有助于集中電流，這有利于進(jìn)行熔解。在焊接過(guò)程中，該凸起37局部毀壞。該凸起37可以是不連續(xù)的，并布置成彼此以預(yù)定間隔環(huán)繞渦旋件，或者該凸起37可以是連續(xù)的。圖7b和7c是電阻焊。電阻焊需要減小的區(qū)域。在焊接過(guò)程中，凸起37使電流集中，并在焊接過(guò)程中毀壞該凸起37。
基板12中的基板槽25可以用于將漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10對(duì)齊和定位在基板12上。在使?jié)u開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10與基板12連接之前，該基板槽25在灰鑄鐵鑄件上機(jī)械加工形成。如圖6所示，還可以在不采用基板槽25的情況下使?jié)u開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10直接與基板12對(duì)齊。這不需要銑出基板槽25，銑該基板槽25將增加成本。
如圖7d-7e所示，可以利用釬焊材料，以便于將漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10連接到基板12上。另外，可以利用釬焊材料28來(lái)將輪轂16連接到基板12的背面輪轂槽29內(nèi)。這一方法的優(yōu)點(diǎn)是例如通過(guò)前述焊接方法在接頭交界面形成硬化區(qū)。當(dāng)其中有石墨時(shí)(例如本文所述的灰鐵或石墨粉末金屬)，釬焊材料28的一個(gè)問(wèn)題是該石墨將覆蓋金屬的表面，并延遲該釬焊材料28的浸潤(rùn)。解決該問(wèn)題的一個(gè)方法是在允許發(fā)生浸潤(rùn)的合適氣體中進(jìn)行熔爐釬焊。另一方法是將釬焊材料28與助熔劑一起使用，該助熔劑將充分清除石墨，以便能夠進(jìn)行浸潤(rùn)(例如黑色型的助熔劑AWS FB3-C或AMS 3411)。另一方法是在釬焊之前的一個(gè)單獨(dú)步驟中預(yù)先清除石墨渦旋件部分。另一方法是使用能很好地與鑄鐵型材料浸潤(rùn)的釬焊材料，例如Bni-7(含鎳軸承合金)。其它合金如Bag-3、Bag-4、Bag-24或RBCuZn型填料也能成功用于鑄鐵型材料。
一個(gè)這樣的清潔劑是熔鹽。該熔鹽處理包括將部件浸入與槽隔離的液池中，施加直流電，且極性設(shè)置成能夠?qū)π枰鍧嵉谋砻孢M(jìn)行氧化或還原。需要時(shí)，可以根據(jù)極性來(lái)除去石墨和氧化物。由于經(jīng)濟(jì)原因，優(yōu)選的情況是在進(jìn)行釬焊之前能夠在例如基于堿性水的清潔劑中對(duì)灰鐵進(jìn)行普通清洗。另一種清潔表面的方法是例如利用鎳或鋼砂進(jìn)行噴砂。
釬焊粉末金屬的另一問(wèn)題是過(guò)多的釬焊材料28將芯吸到多孔的粉末金屬部分中。當(dāng)芯吸過(guò)量時(shí)，可能導(dǎo)致釬焊接頭質(zhì)量差，因?yàn)殁F焊材料28從該連接表面除去。解決該問(wèn)題的一種方法是采用能夠減小芯吸作用的釬焊材料28。所需的釬焊合金必須能與粉末金屬表面反應(yīng)。該反應(yīng)通過(guò)產(chǎn)生熔融溫度比當(dāng)前釬焊溫度更高的冶金化合物來(lái)減小芯吸的量。一種這樣的釬焊合金為SKC-72，它的組分為30-50％重量的銅、10-20％鎂、3-25％的鐵、0.5-4％的硅、0.5-2％的硼，其余為鎳(30-50％)。通過(guò)添加某些元素，尤其是鐵，可以獲得令人滿意的良好生坯強(qiáng)度和可接受的基體金屬熔化水平。
釬焊材料28可以是鍛件形式、糊狀物或金屬粉、或者鑄造預(yù)制品，或者優(yōu)選是固體粉末金屬的預(yù)制金屬塊，它們將在釬焊之前布置于基板12的基板槽25中或布置于輪轂槽29中。當(dāng)采用糊狀物時(shí)，必須注意不能在釬焊過(guò)程中產(chǎn)生氣體。該釬焊的方法可以是局部電阻加熱或熔爐釬焊。電阻焊的優(yōu)點(diǎn)是加熱的變形最小，因?yàn)榧訜嵩诰植窟M(jìn)行。熔爐釬焊的優(yōu)點(diǎn)是能夠在保護(hù)氣體中進(jìn)行釬焊，該保護(hù)氣體將有助于浸潤(rùn)。還有，釬焊可以與燒結(jié)同時(shí)進(jìn)行，這在經(jīng)濟(jì)上有利。
圖7d表示了有優(yōu)選倒角26的焊接材料28的形狀。盡管圖中所示為扁平條帶，但是也可以采用其它形式的焊料，例如絲狀、預(yù)制部件或糊狀(有或沒(méi)有助熔劑)。接頭間隙將根據(jù)所用焊接合金的類型而按照AWS標(biāo)準(zhǔn)確定。例如，對(duì)于前述SKC-72合金，優(yōu)選的接頭間隙將在0.002和0.005英寸之間。(優(yōu)選的)“粉末金屬塊”的密度為大約4.5-6.5克/cc，尤其優(yōu)選是大約5.5克/cc。粉末金屬預(yù)制塊的密度對(duì)于獲得良好的可焊性很重要。
圖7e中所示為在將漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10插入基板槽25中之后，將焊接材料28布置在基板12的頂部。然后，毛細(xì)作用將焊接材料28吸入間隙30中，并環(huán)繞漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10的底部32。也可選擇，漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10和基板12可以模制在一起，但是軸承輪轂16單獨(dú)制造，并連接到該基板12上。
圖3b表示了將軸承輪轂16連接到基板12上，它們通過(guò)粉末冶金技術(shù)制成一件，如圖3a所示。該軸承輪轂16制成一個(gè)單獨(dú)的粉末金屬件，并通過(guò)前述焊接方法而連接到渦旋件/基板組件上。在該方法中，軸承輪轂16可以是普通鋼、粉末金屬或鑄鐵。
這里所述的方法稱為形成渦旋件壓縮機(jī)的漸開(kāi)線渦旋件部分的方法。所述的金屬注射模制法采用非常細(xì)的鐵粉，其中，粉末微粒覆蓋有聚合物“粘合劑”。然后使該粉末/聚合物組合(“供料”)加熱，并通過(guò)使用注射模制機(jī)而注入模具中，以便形成渦旋件。粘合劑作為載體，有助于進(jìn)行注射模制。金屬注射模制的基本過(guò)程與注塑模制類似。模制壓力和溫度根據(jù)所用的特定粉末/粘合劑系統(tǒng)而優(yōu)化成能夠合適填充成漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)。注射系統(tǒng)內(nèi)的情況實(shí)際上是觸變(當(dāng)由注射處理的熱引起的剪切應(yīng)力增大時(shí)，粘性減小)。然后使所形成的模制渦旋件去粘合(debound)(除去粘合劑)，再進(jìn)行燒結(jié)(以便完成致密化(densification))。這兩個(gè)步驟可以組合進(jìn)行或作為分離的操作步驟。所用的專門(mén)處理的通道和材料選擇為使得尺寸變化(公差)最小和幾何形狀變形最小。當(dāng)線性尺寸公差為大約0.3％時(shí)，不需要用于“趨膚效應(yīng)”的材料余量。模具的起模角大約為0.5度。
為了減小成本，優(yōu)選是采用平均微粒大小盡可能大的鐵粉(大約超過(guò)5微米)。大約在2和20微米之間的微粒尺寸能夠有合適的燒結(jié)時(shí)間，并能有合適的可模制性。圓形微粒擠得更緊，燒結(jié)更快，且需要更少的粘合劑，但是在去粘合(debinding)和燒結(jié)的過(guò)程中不能阻礙形狀變形。不規(guī)則形狀的粉末微粒能夠比球形微粒更好地保持部件形狀。球形微粒具有更高的堆積密度(在振動(dòng)粉末試樣后獲得最高密度，從而使體積最小)。盡管100％不規(guī)則形狀和更大的微粒在經(jīng)濟(jì)上有利，但是因?yàn)樘幚砝щy，因此需要采用既有球形也有不規(guī)則形狀的混合或散布微粒。100％的球形形狀、100％的不規(guī)則形狀或各占某種比例都可以采用。
必須采用有合適粘性的供料，以便形成漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)。金屬加載更高，供料的粘性可以更大。當(dāng)粘性太大時(shí)，材料將不能進(jìn)行注射模制。不過(guò)，太低的粘性可能使得供料易于在注射模制過(guò)程中產(chǎn)生金屬粘合劑分離。
多種粘合劑系統(tǒng)可以用于渦旋件形成處理蠟聚合物、基于乙酰的、水溶性的、基于瓊脂水的、以及水溶性/交叉連接的?；凇耙阴！钡恼澈蟿┫到y(tǒng)的主要成分是聚甲醛或聚乙酰，并有少量的聚烯烴。乙酰粘合劑系統(tǒng)具有結(jié)晶性質(zhì)。因?yàn)榻Y(jié)晶性，模制的粘性相當(dāng)高，這需要在模制溫度方面進(jìn)行閉環(huán)控制。該粘合劑的去粘合通過(guò)由硝酸在低溫下對(duì)聚乙酰成分進(jìn)行化學(xué)催化去聚合作用而進(jìn)行。尤其是對(duì)于更厚的部件，粘合劑的去粘合處理可以更快。模制溫度為大約180℃，模具溫度為大約100-140℃，這相對(duì)較高。
還可以采用“蠟聚合物”粘合劑系統(tǒng)。該粘合劑具有良好的可模制性，但是因?yàn)橄炘谌フ澈线^(guò)程中變軟，需要考慮變形。需要進(jìn)行固定或優(yōu)化去粘合時(shí)間，以便能克服該問(wèn)題。還可以考慮采用多組分粘合劑化合物，這樣，性質(zhì)能夠隨溫度逐漸變化。這能夠使加工范圍更廣。蠟聚合物系統(tǒng)能夠在氣體爐或真空爐中和通過(guò)溶解方法去粘合。通常的材料模制溫度為175℃，模具溫度通常為40℃。
還可以采用“水溶性”粘合劑?！八苄浴闭澈蟿┯删垡蚁?gòu)成，并還有一些聚丙烯、部分水解且可溶于冷水的聚乙烯醇、水和增塑劑。粘合劑部分能夠在大約80-100℃下通過(guò)水去除。模制溫度為大約185℃。該系統(tǒng)為環(huán)保、無(wú)害且可生物降解。因?yàn)槿フ澈系臏囟容^低，在去粘合過(guò)程中的變形傾向較低。
還可以采用基于“瓊脂-水”的粘合劑?；诃傊?水的粘合劑的優(yōu)點(diǎn)是，因?yàn)樗恼舭l(fā)引起去粘合，因此不需要單獨(dú)的去粘合處理步驟。去粘合能夠包括到處理的燒結(jié)階段。模制溫度為大約85℃，模具溫度更低。在模制過(guò)程中要注意，失水可能會(huì)影響金屬負(fù)載和粘性。因此，需要進(jìn)行仔細(xì)控制，以避免在處理過(guò)程中的蒸發(fā)。另一缺點(diǎn)是，因?yàn)槟Ｖ撇考^軟，需要小心地進(jìn)行特定操作。在剛模制之后可以進(jìn)行專門(mén)的干燥，以便于操作。
還可以采用“水溶性/交叉連接”粘合劑。該水溶性/交叉連接粘合劑涉及首先浸泡在水中以便部分去粘合，然后進(jìn)行交叉連接步驟。有時(shí)這也稱為供料的化合反應(yīng)。主要的成分是聚乙二醇甲醚和聚甲醛。該粘合劑/去粘合系統(tǒng)導(dǎo)致較低的變形和較低的尺寸公差。還有，當(dāng)混合有不同類型的粉末時(shí)，能夠獲得很高的金屬負(fù)載。
也可選擇，在去粘合和/或燒結(jié)過(guò)程中進(jìn)行夾緊，以幫助防止部件滑落(slumping)。還發(fā)現(xiàn)，“在燒結(jié)點(diǎn)之下”(但是仍然致密化成能夠滿足密度/強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn))將有助于保持尺寸控制?？梢岳檬驕u旋件形狀的陶瓷來(lái)進(jìn)行夾緊，以便使變形減至最小。
渦旋件的幾何設(shè)計(jì)必須進(jìn)行優(yōu)化，以便于金屬注射模制。整個(gè)部件的壁厚應(yīng)當(dāng)盡可能均勻和薄，所用的芯應(yīng)當(dāng)適于實(shí)現(xiàn)該要求。均勻和最小的壁厚能夠使變形減至最小，并能加快去粘合和燒結(jié)，且減小材料成本。
還發(fā)現(xiàn)，所述金屬注射模制法制成非常致密的部件(通常比重超過(guò)7.4)。這是金屬注射模制的一個(gè)獨(dú)特方面，能夠制造特別高強(qiáng)度的材料，這能夠生成比目前的鑄鐵結(jié)構(gòu)更薄和更輕的渦旋件。因此，金屬注射模制法能夠提供比現(xiàn)有技術(shù)的灰鑄鐵渦旋件更優(yōu)的強(qiáng)度。
(固定和公轉(zhuǎn)的)渦旋件部分的最終的燒結(jié)密度最小值為大約6.5gm/cm3(優(yōu)選是最小值為大約6.8gm/cm3)。該密度應(yīng)當(dāng)盡可能均勻地分布。該密度最小值必須保持，以便滿足渦旋件的疲勞強(qiáng)度要求。通過(guò)相互連接的金屬孔隙的泄漏也要考慮，因?yàn)閷p失壓縮機(jī)效率。具有較高密度足以在不進(jìn)行其它處理的情況下形成壓力密封。需要時(shí)，也可以對(duì)該孔隙進(jìn)行浸漬、蒸氣處理或滲透(聚合物、金屬氧化物或金屬)，以便密封相互連接的孔。
最終部件的材料組分為大約0.6-0.9％的碳(當(dāng)有自由石墨時(shí)為3.0-3.3％)、0-10％的銅、0-5％的鎳、0-5％的鉬、0-2％的鉻、其余為鐵。也可以添加有其它少量組分，以便改變或提高微觀結(jié)構(gòu)的某些方面，例如可硬化性或珠光體的細(xì)度。最終材料的微觀結(jié)構(gòu)將與鑄鐵類似。盡管根據(jù)壓縮機(jī)用途的摩擦要求可能需要含有石墨的結(jié)構(gòu)，粉末金屬的優(yōu)選微觀結(jié)構(gòu)將不包含自由石墨。自由石墨的存在將降低粉末的可壓縮性，并對(duì)尺寸精度和公差有不利影響。可以設(shè)想一個(gè)渦旋件(例如固定部分含有石墨，公轉(zhuǎn)部分沒(méi)有石墨)。優(yōu)選是，燒結(jié)時(shí)間將使得最終部件的基體結(jié)構(gòu)中最少有90％體積的珠光體(不計(jì)空隙(discounting voids))。當(dāng)存在自由石墨時(shí)，它可以為球形、不規(guī)則形狀或薄片形。自由石墨的體積百分?jǐn)?shù)優(yōu)選是在大約5％和20％之間，優(yōu)選是大約10-12％的石墨。石墨的微粒尺寸(直徑)是有效直徑為大約40-150微米。
微?？梢约性跍u旋件中需要特定摩擦特性的特定位置(見(jiàn)專利No.6079962，該專利被本文參引)。或者更優(yōu)選是，可以在整個(gè)渦旋件中均勻分布。微粒尺寸、形狀和分布將適于保持合適的抗疲勞性和摩擦特性(低粘性和低磨損)。該粉末金屬能夠防止其自身在壓縮機(jī)中擦傷。至少在其中一個(gè)配合渦旋件中存在石墨將允許連續(xù)存在磨損結(jié)合。在金屬注射模制或粉末金屬加工的設(shè)計(jì)中，當(dāng)包含石墨時(shí)，必須考慮由于添加石墨而引起的尺寸變化。
為了在最終的粉末金屬結(jié)構(gòu)中保持自由石墨，可以選擇將兩種或更多不同尺寸分布(細(xì)小和較大)的石墨微?；旌?。較小的石墨微粒在燒結(jié)過(guò)程中擴(kuò)散，并形成珠光體。而較粗大的石墨微粒則保持或部分保持為自由石墨。還必須考慮在熱處理中不會(huì)形成自由碳化物，該自由碳化物將使機(jī)械加工性急劇降低。也可選擇，通過(guò)將需要保持為自由狀態(tài)的石墨涂覆有金屬例如銅或鎳，從而形成自由石墨。該金屬涂層防止或至少減小在燒結(jié)過(guò)程中的碳擴(kuò)散。
通常，粉末金屬或MIM(金屬注射模制)渦旋件的機(jī)械加工比鍛造或鑄造的部件更困難。粉末金屬的機(jī)械加工性降低是由多孔性引起的，該多孔性將使切割工具產(chǎn)生微疲勞，且使切割工具的散熱較差。為了提高機(jī)械加工性，使組分為包含石墨，并有更高密度。一種選擇是包含化學(xué)當(dāng)量的鎂和硫，以便形成硫化鎂，這也有助于提高機(jī)械加工性。利用大約0.5％的硫化鎂就可以獲得合適的機(jī)械加工性。還發(fā)現(xiàn)，除了添加硫化鎂外，由于處理過(guò)程之間的相互作用，蒸氣氧化也可以提高表面光潔度。保持良好工具壽命(機(jī)械加工性)的優(yōu)選方法是以聚合物密封(浸漬)該粉末金屬渦旋件。這可以填充空隙。該聚合物通過(guò)在機(jī)械加工時(shí)潤(rùn)滑工具來(lái)提高機(jī)械加工性，同時(shí)由于填充了空隙，使微疲勞現(xiàn)象減至最小。合適的聚合物形式為混合有不飽和聚酯的甲基丙烯酸酯。加熱或無(wú)氧類型的固化能夠很好地進(jìn)行。無(wú)氧合金固化密封器非常合適，因?yàn)槭沟梅勰┙饘俚膬?nèi)部空隙中沒(méi)有氧氣。
并不需要通過(guò)非常精確的制造方法來(lái)制造基板12，因?yàn)闈u開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10是渦旋件中機(jī)械加工最困難和最昂貴的部分。因此，基板12可以以普通的砂鑄方法制成，例如垂直拔模法，而渦旋件的漸開(kāi)線部分可以通過(guò)粉末金屬方法制成?？梢圆捎肈ISA(垂直拔模生砂鑄造法)這樣的鑄造方法，因?yàn)樗c其它鑄鐵鑄造方法相比，在經(jīng)濟(jì)上相對(duì)有利。
在漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10的模制和燒結(jié)過(guò)程中保持尺寸精度和避免變形以及保護(hù)其工具(模具和沖頭)都非常重要?？赡苄枰旅娴姆勰┙饘偌夹g(shù)中的一種或一組來(lái)控制漸開(kāi)線工具的變形。
在“熱壓緊”中，采用專門(mén)的粘合粉末材料，它在加熱時(shí)有很好的流動(dòng)性。粉末和模具加熱至大約300°F(在模制之前或模制過(guò)程中)。熱壓緊能夠使生坯粉末金屬部件更堅(jiān)固，并使生坯部件和最終的燒結(jié)部件有更高和更均勻的密度。更高的密度和均勻性減小了燒結(jié)變形的可能性。而且，熱壓緊的生坯比傳統(tǒng)模制部件更堅(jiān)固，因此在加工時(shí)不會(huì)那么容易出現(xiàn)裂紋。熱壓緊漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10也使得模制部件更容易從模具中取出，因此減少了出坯廢品。熱壓緊的另一獨(dú)特優(yōu)點(diǎn)是能夠?qū)ι?在擠壓時(shí)的)部件進(jìn)行機(jī)械加工，這有時(shí)也稱為生加工(green machining)。這樣有兩個(gè)優(yōu)點(diǎn)，即更容易進(jìn)行機(jī)械加工，因?yàn)椴考](méi)有燒結(jié)至全強(qiáng)度，且生坯部件更堅(jiān)固，從而更容易加工和夾緊。
有助于粉末金屬漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10的制造的另一處理方法是“模具壁面潤(rùn)滑”。在該方法中，模具壁涂覆有專門(mén)的潤(rùn)滑劑，該潤(rùn)滑劑可以為固體噴霧或液體形式，并在高溫下穩(wěn)定。該潤(rùn)滑劑減小了粉末與模具壁之間的摩擦，這能夠提高粉末的密度和流動(dòng)特性。而且，模具壁潤(rùn)滑可用于代替(或部分代替)在粉末內(nèi)的潤(rùn)滑(內(nèi)部潤(rùn)滑)。內(nèi)部潤(rùn)滑可以采用大約0.75％的潤(rùn)滑劑，而模具壁潤(rùn)滑將使得內(nèi)部潤(rùn)滑劑為大約0.05％。內(nèi)部潤(rùn)滑劑的量更低導(dǎo)致密度更高、密度分布更好、爐中的煙灰更少、生坯強(qiáng)度更大、在壓緊后生坯回彈更小、表面光潔度更好和所需出坯力更小。模具壁的潤(rùn)滑劑可以是液體或固體。
模具壁可能需要加熱至大約300°F，以便液化潤(rùn)滑劑。液化的潤(rùn)滑劑使金屬摩擦更小。作為一種變化形式，模具壁潤(rùn)滑劑可以具有較低的熔點(diǎn)(可能低到100°F)。由于該特性，在壓緊過(guò)程中，模具壁潤(rùn)滑劑可以很容易地轉(zhuǎn)變成液體。混合有高低溫度的潤(rùn)滑劑可以使混合物的有效熔點(diǎn)降低至低于組分中的最高熔點(diǎn)值，只要使所用溫度高于某一臨界值。在噴入模具腔中之前，潤(rùn)滑劑粉末必須很好地混合。流體化是實(shí)現(xiàn)該目的的一種合適方法。將不同熔點(diǎn)的潤(rùn)滑劑混合也有助于流體化效果?；旌蠒r(shí)，必須注意不能使混合的潤(rùn)滑劑在流體化過(guò)程中引起物理分離。一組這樣的潤(rùn)滑劑包括亞乙基雙硬脂酰胺(EBS)、硬脂酸和月桂酸。
便于粉末金屬漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10制造的另一方法是在燒結(jié)后進(jìn)行精壓或“壓制”。該方法需要在一組模具中重新壓制該燒結(jié)的部件，該組模具提高了尺寸精度，并減小了相對(duì)于燒結(jié)部件的尺寸公差。這使得該部件更接近基本形狀，并稍微使它增強(qiáng)。
一種避免在模具和沖頭上集中較高應(yīng)力的觀點(diǎn)是采用“液體金屬輔助燒結(jié)”。該壓制生坯結(jié)構(gòu)以與前述相同的組分制成，只是制造壓力比正常情況更小，且密度更小、多孔性程度更高。較低壓制壓力導(dǎo)致作用在模具上的應(yīng)力更小，從而增加模具壽命，并且將減小出坯問(wèn)題。然后，在燒結(jié)過(guò)程中，大約10％重量的銅合金熔融到整個(gè)部件上。該熔融的銅合金提高了燒結(jié)速度。在最終的燒結(jié)部件中，銅合金使部件的強(qiáng)度提高。如果沒(méi)有銅合金，壓制后的部件不能足夠堅(jiān)固。還一附加優(yōu)點(diǎn)是，分布在最終形成的部件中的銅將有助于壓縮機(jī)在工作時(shí)的摩擦特性。不過(guò)，液體金屬輔助燒結(jié)增加了該渦旋件在燒結(jié)后的變形量。
在燒結(jié)或釬焊過(guò)程中可能需要進(jìn)行固定，以便使尺寸變形最小。固定可以利用石墨或渦旋件形陶瓷來(lái)進(jìn)行，以便保持渦旋件的形狀。也可以采用其它固定結(jié)構(gòu)，例如為可以布置在渦旋件之間的球體，以便支承它們。還有，因?yàn)樵跓Y(jié)過(guò)程中部件的形狀和尺寸發(fā)生變化，因此部件和保持盤(pán)之間的摩擦力很重要。還可能需要根據(jù)該原因增加或減小摩擦。減小摩擦是減小變形的最常用方法，并可以通過(guò)在部件和盤(pán)之間涂布鋁粉而實(shí)現(xiàn)。
粉末和部件組分的一致和均勻也能減小尺寸公差。粉末在供給過(guò)程中可能發(fā)生分離。粉末的供給和傳送機(jī)構(gòu)能夠避免粉末分離將是很重要的。避免分離的一種方法是采用預(yù)先形成合金或進(jìn)行了擴(kuò)散粘合的粉末。這樣，每個(gè)粉末微粒都有相同的組分，從而能減弱分離。避免分離的另一種方法是盡可能快地進(jìn)行充裝。粘合劑的選擇和所形成的粉末流動(dòng)性將通過(guò)減小部件不同部分的密度而影響尺寸穩(wěn)定性(燒結(jié)變形)。粉末流動(dòng)性應(yīng)當(dāng)足夠高，以便使厚的部分和薄的部分都密度均勻，但是不要高到能促使不同大小的微粒分離。還有，最好采用高溫粘合劑，以防止出現(xiàn)流動(dòng)問(wèn)題。
在粉末金屬渦旋件的制造中對(duì)所有關(guān)鍵步驟進(jìn)行充分的過(guò)程控制，也能夠影響尺寸精度和工具的損壞程度。需要監(jiān)控的兩個(gè)這樣的關(guān)鍵步驟的實(shí)例是生坯部件性質(zhì)(密度和尺寸)和在負(fù)載下的爐內(nèi)燒結(jié)溫度均勻。
模具自身能夠永久性涂覆有潤(rùn)滑劑，以便減小摩擦。可以采用的涂層例如金剛石或鉻。模具涂層能夠減少粉末中所需的潤(rùn)滑劑，這能減少砂眼，增加生坯強(qiáng)度和壓縮性，如上面在模具壁潤(rùn)滑部分所述。
對(duì)于減小變形，材料選擇很重要。對(duì)于尺寸穩(wěn)定性，重要的是選擇最優(yōu)比例的合金元素，例如，碳和銅的比例必須合適，從而避免較高的銅含量(大約3-4％)，尤其是當(dāng)碳含量較低時(shí)(小于0.6％)。而且，粉末合金制造方法的選擇也很重要。擴(kuò)散或粘合形成合金的方法是優(yōu)選，因?yàn)檫@與摻混方法相比，組分均勻且一致。從尺寸方面考慮，類似于MPIF FD-0408或FC-0208這樣的合金非常適于渦旋件。
使模具完全充滿粉末很重要。為了使粉末完全充滿模具，可以采用例如振動(dòng)、流體化或真空這樣的方法來(lái)幫助將粉末傳送到渦旋件成形腔體中。如前所述，必須防止在振動(dòng)過(guò)程中發(fā)生粉末分離。必要時(shí)也可以采用粉末的底部供給或底部和頂部供給來(lái)達(dá)到該目的。
在本發(fā)明的另一實(shí)施例中，整個(gè)渦旋件將模制成簡(jiǎn)單幾何形狀的實(shí)心形狀。這時(shí)，在模制時(shí)或在“生坯”狀態(tài)下，加工出漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10、輪轂16和基板12的精細(xì)部分。然后象正常情況一樣對(duì)該渦旋件進(jìn)行燒結(jié)。然后可以使用該渦旋件，或者需要對(duì)它進(jìn)行某些精加工，以便補(bǔ)償燒結(jié)變形。通過(guò)計(jì)算機(jī)輔助機(jī)械加工方法，可以完成本實(shí)施例所需的大量機(jī)械加工。
實(shí)心漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)10生坯能夠由這樣的方法和材料制成，即該方法和材料能夠使該生坯強(qiáng)度足以承受機(jī)械加工應(yīng)力和進(jìn)行機(jī)械加工所需的相關(guān)夾緊應(yīng)力。這時(shí)，粉末將涂覆有粘合劑，該粘合劑能夠承受直到大約300°F的較高壓緊溫度。本實(shí)施例中，生坯部件的拉伸強(qiáng)度最小為3000psi。
圖8-10表示了本發(fā)明的渦旋件的顯微照片。圖8-9分別表示了在放大500倍時(shí)漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)的基板和頂部的情況。所示的是珠光體結(jié)構(gòu)、沒(méi)有石墨結(jié)構(gòu)存在。圖10表示了處于未蝕刻狀態(tài)下的粉末金屬漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)在100倍時(shí)的情況。在燒結(jié)材料中可以看見(jiàn)孔隙。該孔隙中有聚合物密封材料。
對(duì)本發(fā)明的詳細(xì)說(shuō)明僅僅是作為實(shí)例，不脫離本發(fā)明要點(diǎn)的變化形式也將包含在本發(fā)明的范圍內(nèi)。這樣的變化形式不能認(rèn)為脫離了本發(fā)明的精神和范圍。
權(quán)利要求
1.一種用于渦旋機(jī)械的渦旋件，所述渦旋件包括燒結(jié)的鐵粉。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的渦旋件，包括鐵粉，該鐵粉有至少90％的珠光體結(jié)構(gòu)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的渦旋件，包括大約0-12％的石墨。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的渦旋件，包括大約10-12％的石墨。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的渦旋件，包括一基板。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的渦旋件，其中該基板確定有一個(gè)槽，該槽能夠接受漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的渦旋件，包括一漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)，該漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)由燒結(jié)的鐵粉制成。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的渦旋件，其中該漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)還確定有至少一個(gè)凹槽，該凹槽能夠接受液體金屬。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的渦旋件，還包括至少一個(gè)將要犧牲的(sacrificial)凸起，該凸起能夠在連接過(guò)程中變成液體。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的渦旋件，其中該槽包括布置于其中的釬焊材料。
11.根據(jù)權(quán)利要求6所述的渦旋件，其中該基座部件包括一個(gè)將犧牲的釬焊材料，該釬焊材料布置成靠近所述槽。
12.根據(jù)權(quán)利要求6所述的渦旋件，還包括具有較高阻抗的材料，該材料布置在所述槽內(nèi)，以便控制電流。
13.一種渦旋件的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)，包括大量通過(guò)粘合劑粘合在一起的金屬微粒。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)，其中所述金屬微粒的平均顆粒大小大于5微米。
15.根據(jù)權(quán)利要求13所述的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)，其中所述大量金屬微粒有不規(guī)則的形狀。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)，其中大量所述金屬微粒包括球形形狀的微粒。
17.根據(jù)權(quán)利要求13所述的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)，其中該金屬微粒包括鐵。
18.根據(jù)權(quán)利要求17所述的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)，其中該金屬微粒包括大約0.6-0.9％的碳。
19.根據(jù)權(quán)利要求17所述的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)，其中該金屬微粒包括大約0-5％的鎳。
20.根據(jù)權(quán)利要求17所述的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)，其中該金屬微粒包括大約0-5％的鉬。
21.根據(jù)權(quán)利要求17所述的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)，其中該金屬微粒包括大約0-2％的鉻。
22.根據(jù)權(quán)利要求13所述的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)，其中該粘合劑從以下組中選擇蠟聚合物、乙酰、瓊脂-水和水溶性/交叉連接型。
23.一種形成渦旋件的方法，包括以下步驟將金屬粉末注入漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)模具腔內(nèi)，以便形成漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)生坯；將所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)生坯從所述模具腔中取出；以及燒結(jié)所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)生坯，以便形成漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)。
24.根據(jù)權(quán)利要求23所述的方法，還包括將所述金屬粉末與粘合劑組合以形成混合物的步驟。
25.根據(jù)權(quán)利要求23所述的方法，其中所述金屬粉末包括鐵。
26.根據(jù)權(quán)利要求25所述的方法，其中使所述金屬粉末還包括從以下組中選擇的元素碳、鎳、鉬、鉻、銅以及它們的混合物。
27.根據(jù)權(quán)利要求23所述的方法，其中所述金屬粉末是平均直徑大于5微米的鐵粉。
28.根據(jù)權(quán)利要求25所述的方法，其中所述金屬粉末包括從以下組中選擇的元素0.7-3.5％的碳、0-10％的銅、0-5％的鎳、0-5％的鉬、0-2％的鉻以及它們的混合物。
29.根據(jù)權(quán)利要求23所述的方法，其中對(duì)所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)生坯進(jìn)行燒結(jié)，直到所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)包括至少90％容積的珠光體結(jié)構(gòu)。
30.根據(jù)權(quán)利要求23所述的方法，其中對(duì)所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)生坯進(jìn)行燒結(jié)，直到所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)包括0-20％的自由石墨。
31.根據(jù)權(quán)利要求30所述的方法，其中所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)包括大約12％的自由石墨。
32.根據(jù)權(quán)利要求23所述的方法，其中所述金屬微粒包括鐵粉，該鐵粉有多種形狀，并有至少兩種平均直徑。
33.根據(jù)權(quán)利要求23所述的方法，還包括以下步驟將金屬涂覆的石墨微粒與所述金屬粉末混合。
34.根據(jù)權(quán)利要求33所述的方法，其中所述金屬涂覆的石墨微粒包括由銅覆蓋的石墨微粒。
35.根據(jù)權(quán)利要求23所述的方法，還包括將硫化鎂與所述金屬粉末混合的步驟。
36.根據(jù)權(quán)利要求23所述的方法，還包括在將所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)生坯從所述模具中取出后對(duì)其進(jìn)行機(jī)械加工的步驟。
37.根據(jù)權(quán)利要求23所述的方法，其中對(duì)所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)生坯進(jìn)行燒結(jié)，直到所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)的密度大于大約6.8gm/cm3。
38.一種形成渦旋件的方法，包括以下步驟形成包括金屬粉末的漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)；形成基板；以及使所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)與所述基板連接。
39.根據(jù)權(quán)利要求38所述的方法，其中所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)與所述基座連接包括將漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)通過(guò)電容放電焊接到所述基座上。
40.根據(jù)權(quán)利要求38所述的方法，其中所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)與所述基座連接包括將釬焊材料布置成靠近所述漸開(kāi)線渦旋結(jié)構(gòu)；以及充分加熱，以便熔化所述釬焊材料。
41.根據(jù)權(quán)利要求40所述的方法，其中，所述釬焊材料包括大約30-50％的銅；大約10-20％的鎂；大約3-25％的鐵；大約0.5-4％的硅；大約0.5-2％的硼；其余為鎳。
42.根據(jù)權(quán)利要求40所述的方法，其中充分加熱以便熔化所述釬焊材料是通過(guò)局部電阻加熱釬焊材料。
43.根據(jù)權(quán)利要求40所述的方法，還包括以下步驟將具有多個(gè)尺寸的石墨微粒與所述金屬粉末混合。
44.根據(jù)權(quán)利要求38所述的方法，還包括形成包括金屬粉末的輪轂；以及將所述輪轂與所述基板連接。
全文摘要
渦旋件由一個(gè)或多個(gè)接近凈形狀的粉末金屬部件形成，并且既可以整體形成，也可以由幾個(gè)部分一起形成。還介紹了“普通”壓制和燒結(jié)方法以及金屬注射模制方法。
文檔編號(hào)C22C33/02GK1434213SQ0214140
公開(kāi)日2003年8月6日 申請(qǐng)日期2002年8月28日 優(yōu)先權(quán)日2002年1月24日
發(fā)明者馬克·J·斯坎卡勒羅 申請(qǐng)人:科普蘭公司