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一種金屬?gòu)澖羌焖冱c(diǎn)焊成型工藝的制作方法

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一種金屬?gòu)澖羌焖冱c(diǎn)焊成型工藝的制造方法與工藝

本發(fā)明涉及一種金屬點(diǎn)焊工藝,特別涉及一種金屬?gòu)澖羌焖冱c(diǎn)焊成型工藝。



背景技術(shù):

隨著科技進(jìn)步和不斷發(fā)展,與人們?nèi)找嫦嚓P(guān)的電子通信設(shè)備、家用電器、醫(yī)療器械等領(lǐng)域的產(chǎn)品更新速度越來(lái)越快,精度要求越來(lái)越高,從而對(duì)加工這些產(chǎn)品的技術(shù)要求及加工速度也提出了更高的要求,以滿足日新月異的市場(chǎng)需求。

制造電子通信設(shè)備、家用電器、醫(yī)療器械等領(lǐng)域的產(chǎn)品大多離不開(kāi)金屬薄板點(diǎn)焊成型。而這些成型產(chǎn)品薄板點(diǎn)焊的傳統(tǒng)工藝不外乎人工化線、點(diǎn)焊夾具及三類工裝等。形成的產(chǎn)品加工成本高、制造精度低、生產(chǎn)效率低、焊接難度大、廢品率及返工率高。例如:加工一個(gè)帶彎角件的箱體時(shí),工人點(diǎn)焊這個(gè)部件時(shí)需要對(duì)被點(diǎn)焊零件劃線、制作點(diǎn)焊夾具等焊前準(zhǔn)備,此工作少則幾天多則半個(gè)月。而點(diǎn)焊成型時(shí)又因?yàn)閯澗€時(shí)劃線尺寸精度誤差造成點(diǎn)焊件尺寸偏移,造成廢品或拆下重新點(diǎn)焊,根據(jù)經(jīng)驗(yàn)按生產(chǎn)批次計(jì)算廢品率和返修率可達(dá)百分之二十左右,不但耽誤了生產(chǎn)周期而質(zhì)量也得不到有效保證。



技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:

本發(fā)明的目的就是針對(duì)傳統(tǒng)工藝的缺陷,提供了一種金屬?gòu)澖羌焖冱c(diǎn)焊成型工藝。采用此工藝,使產(chǎn)品既無(wú)返工率又無(wú)廢品率,并使產(chǎn)品保質(zhì)保量地大批量投產(chǎn)成為可能,從而縮短了生產(chǎn)制造周期,有效的保證了市場(chǎng)需求,滿足了用戶需要。

本發(fā)明是通過(guò)以下的技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:一種金屬?gòu)澖羌焖冱c(diǎn)焊成型工藝,包括箱體Ⅰ、彎角件Ⅰ、箱體Ⅱ、彎角件Ⅱ,其特征在于,步驟如下:

第一步,用數(shù)控沖床在彎角件Ⅰ的一個(gè)面上間隔的沖出二個(gè)或三個(gè)圓孔Ⅰ;

第二步,按照彎角件Ⅰ面上二個(gè)或三個(gè)圓孔Ⅰ的位置,相應(yīng)的在箱體Ⅰ的外面上確定出二個(gè)或三個(gè)定位點(diǎn);

第三步,用數(shù)控沖床在箱體Ⅰ外面的二個(gè)或三個(gè)定位點(diǎn)上依次沖出盲孔,即被沖箱體Ⅰ的外面構(gòu)成二個(gè)或三個(gè)圓槽Ⅰ,被沖箱體Ⅰ的內(nèi)面構(gòu)成二個(gè)或三個(gè)圓凸起Ⅰ;

第四步,將彎角件Ⅰ的二個(gè)或三個(gè)圓孔Ⅰ對(duì)應(yīng)箱體Ⅰ的二個(gè)或三個(gè)圓凸起Ⅰ扣合在一起間隙配合,使彎角件Ⅰ貼緊在箱體Ⅰ的內(nèi)面;

第五步,將合攏后的彎角件Ⅰ和箱體Ⅰ通過(guò)點(diǎn)焊機(jī)進(jìn)行點(diǎn)焊,點(diǎn)焊精度可自保;

或,第一步,用數(shù)控沖床在箱體Ⅱ需要固定彎角件Ⅱ的位置,間隔的沖出二個(gè)或三個(gè)圓孔Ⅱ;

第二步,按照箱體Ⅱ二個(gè)或三個(gè)圓孔Ⅱ的位置,相應(yīng)的在彎角件Ⅱ的一個(gè)內(nèi)面上確定出二個(gè)或三個(gè)定位點(diǎn);

第三步,用數(shù)控沖床在彎角件Ⅱ內(nèi)面的二個(gè)或三個(gè)定位點(diǎn)上依次沖出盲孔,即被沖的彎角件Ⅱ內(nèi)面構(gòu)成二個(gè)或三個(gè)圓槽Ⅱ,被沖的彎角件Ⅱ的反面構(gòu)成二個(gè)或三個(gè)圓凸起Ⅱ;

第四步、第五步如同上述第四步、第五步。

本發(fā)明的有益效果是:零部件加工簡(jiǎn)單、容易,生產(chǎn)成本低廉,操作簡(jiǎn)潔方便。減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度,并適宜快速大量投產(chǎn),大幅度提高了生產(chǎn)效率及零部件精度(點(diǎn)焊偏差僅為0.1mm)。而更大的效果不但省去了人工劃線,制作夾具等費(fèi)工費(fèi)時(shí)的勞作,而且消除了廢品率和返修率,并使點(diǎn)焊產(chǎn)品達(dá)到百分之百合格率,使用此方法點(diǎn)焊后比傳統(tǒng)工藝點(diǎn)焊效率提高10倍以上。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明點(diǎn)焊加工前箱體Ⅰ和彎角件Ⅰ的分解示意圖;

圖2為本發(fā)明點(diǎn)焊成型的箱體Ⅰ和彎角件Ⅰ的示意圖;

圖3為圖1的仰視圖;

圖4為圖3A的放大圖;

圖5為本發(fā)明點(diǎn)焊加工前箱體Ⅱ和彎角件Ⅱ的分解示意圖。

具體實(shí)施方式

為了更清楚的理解本發(fā)明,結(jié)合附圖和實(shí)施詳細(xì)描述本發(fā)明:

一種金屬?gòu)澖羌焖冱c(diǎn)焊成型工藝,包括箱體Ⅰ1、彎角件Ⅰ2、箱體Ⅱ3、彎角件Ⅱ4步驟如下:

第一步,用數(shù)控沖床在彎角件Ⅰ2的一個(gè)面上間隔的沖出二個(gè)或三個(gè)圓孔Ⅰ2-1。

第二步,按照彎角件Ⅰ2面上二個(gè)或三個(gè)圓孔Ⅰ2-1的位置,相應(yīng)的在箱體Ⅰ1的外面上確定出二個(gè)或三個(gè)定位點(diǎn)。

第三步,用數(shù)控沖床在箱體Ⅰ1外面的二個(gè)或三個(gè)定位點(diǎn)上依次沖出盲孔,即被沖箱體Ⅰ1的外面構(gòu)成二個(gè)或三個(gè)圓槽Ⅰ1-1,被沖箱體Ⅰ1的內(nèi)面構(gòu)成二個(gè)或三個(gè)圓凸起Ⅰ1-2。

第四步,將彎角件Ⅰ2的二個(gè)或三個(gè)圓孔Ⅰ2-1對(duì)應(yīng)箱體Ⅰ1的二個(gè)或三個(gè)圓凸起Ⅰ1-2扣合在一起間隙配合,使彎角件Ⅰ2貼緊在箱體Ⅰ1的內(nèi)面。

第五步,將合攏后的彎角件Ⅰ2和箱體Ⅰ1通過(guò)點(diǎn)焊機(jī)進(jìn)行點(diǎn)焊,點(diǎn)焊精度可自保。

或,第一步,用數(shù)控沖床在箱體Ⅱ3需要固定彎角件Ⅱ4的位置,間隔的沖出二個(gè)或三個(gè)圓孔Ⅱ3-1。

第二步,按照箱體Ⅱ3二個(gè)或三個(gè)圓孔Ⅱ3-1的位置,相應(yīng)的在彎角件Ⅱ4的一個(gè)內(nèi)面上確定出二個(gè)或三個(gè)定位點(diǎn)。

第三步,用數(shù)控沖床在彎角件Ⅱ4內(nèi)面的二個(gè)或三個(gè)定位點(diǎn)上依次沖出盲孔,即被沖的彎角件Ⅱ4內(nèi)面構(gòu)成二個(gè)或三個(gè)圓槽Ⅱ4-1,被沖的彎角件Ⅱ4的反面構(gòu)成二個(gè)或三個(gè)圓凸起Ⅱ4-2。

第四步、第五步如同箱體Ⅰ1和彎角件Ⅰ2點(diǎn)焊成型工藝的第四步、第五步。

彎角件Ⅰ2或彎角件Ⅱ4均為金屬材質(zhì),彎角件Ⅰ2或彎角件Ⅱ4還可為金屬板條件或金屬薄板。

箱體Ⅰ1或箱體Ⅱ3還可為金屬盒體或金屬殼體。

箱體Ⅰ1或箱體Ⅱ3上可固定數(shù)個(gè)彎角件Ⅰ2或彎角件Ⅱ4。

圓孔Ⅰ2-1或圓孔Ⅱ3-1的孔徑均大于圓凸起Ⅰ1-2或圓凸起Ⅱ(4-2)的直徑0.1mm。

本實(shí)施例如圖3所示,板厚度為1.5mm或2mm,圓凸起Ⅰ(1-2)直徑為3毫米,高0.5毫米。彎角件Ⅰ2孔徑為3.1毫米。

兩者相互間點(diǎn)焊板的厚度由0.8毫米到3毫米,均可用此方法實(shí)現(xiàn)。

根據(jù)實(shí)際工作經(jīng)驗(yàn),可根據(jù)金屬板厚度不同,兩點(diǎn)焊件間引伸的圓凸起和圓孔可參照表1執(zhí)行:

表1

根據(jù)上述說(shuō)明,結(jié)合本領(lǐng)域技術(shù)可實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的方案。

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