專利名稱：金屬模裝置、鑄件制造方法及箱體部件的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及通過注射溶融金屬并進行冷卻固化而形成便攜終端裝置等電氣制品的箱體部件。
近年來，個人電腦、移動無線等便攜式信息終端日益普及，由于其中的容量有限、裝載的部件較多，要求要以較高的密度安裝。因此，要面對的是要減小配置有無源接頭部件(電阻、電容、線圈等)及集成電路的半導體元件的尺寸，縮小部件間的間距及電極的間距。另外，就一體地保持這些高密度安裝的部件的箱體來說，由于鎂合金的有利于薄壁、減輕裝置、再回收及強度好的優(yōu)點，對使用鎂合金材料進行了研究。
由于金屬通過與金屬模表面接觸而易于急劇地冷卻固化，與由樹脂注射成形相比，需要以非常快的射出速度(例如約20毫秒)迅速地填充空隙。將溶融金屬注射到金屬模中而進行成形的方式有熱室模鑄方式、冷室壓鑄方式、觸變模式方式等。
圖6中示出了從澆口A的長度方向看的金屬模的空腔的形狀的模式圖。從澆口XA注射的溶融金屬，在流道部分XB的流動被收斂，使流速急劇增大。該流體在與制品形狀相吻合的寬度方向分開、在澳洲式澆口XC注射到模腔部分XD中。
因此，在使用如圖6所示的以往的金屬模時，在第二流道部分XC不能良好地進行擴散，模腔部分XD內(nèi)的第一流道部分XB的延長線上的溶融金屬的流速過大，沖擊在模腔XD的終端大多產(chǎn)生逆流，如點劃線部分101所示，使模腔部分XD內(nèi)的溶融金屬的流動紊亂。
另外，如點劃線部分102所示，沖擊模腔部分XD構(gòu)成的側(cè)壁部分的溶融金屬被彈回，使側(cè)壁部分附近的流速增大，模腔部分XD內(nèi)的溶融金屬的流動紊亂。
另外，在上述的模腔部分XD的中心部分及側(cè)壁部分，與流速較快無關，在其以外的部分流速變慢，溶融金屬的流動前沿變成嚴重變形的曲線103。
由此，在使用以往的鑄造技術的場合，可以穩(wěn)定地成形發(fā)動機等大型厚壁構(gòu)件，但象電氣制品的箱體這樣的小型構(gòu)件，其自身作為設計表面暴露，與外形美觀密切相關，對于螺釘孔的凸臺104等部分為單純的箱體形狀的構(gòu)件來說，會出現(xiàn)孔、鑄件皺紋、裂紋、縮孔等不良情況，很難以較高的成品率進行制造。另外，即使可以制造，由于外觀粗糙，大多需要進行缺陷修補，作為部件使用要多耗費工時。
因此，本發(fā)明的目的在于提供一種能以較高的成品率制造薄壁箱體鑄件的金屬模裝置及箱體部件的制造方法。
為了實現(xiàn)上述的發(fā)明目的，提供了一種溶融金屬用的金屬模裝置，其特征在于，該裝置包括澆口；第一流動通路，該第一流動通路使由所述澆口注入的金屬熔液流動收斂；第二流動通路，該第二流動通路具有能切實地阻礙從第一流動通路流入的金屬熔液流動前沿朝向模腔內(nèi)的行進的阻礙作用面，并可臨時地貯留被減速的所述金屬熔液；流道，置于所述第二流動通路的長邊方向并貯留在所述第二流動通路的所述金屬熔液借助于施加壓力而通過該流道。
另外，本發(fā)明提供的溶融金屬用的金屬模裝置，其特征在于，該裝置具有阻礙作用面，該阻礙作用面由主要平面或模腔一側(cè)的凹面承受從澆口注入的金屬熔液的流動前沿，還具有流道，該流道有由該阻礙作用面使所述金屬熔液分流的分支部。
另外，本發(fā)明提供的溶融金屬用的金屬模裝置，其特征在于，至少具有澆口、流道、阻流澆口及模腔，所述流道具有對從所述澆口注入的金屬熔液流動前沿的行進至少臨時地起阻礙作用的阻礙作用面，并且所述阻礙作用面通過沿所述模腔的寬度方向延伸地設置而構(gòu)成。
另外，本發(fā)明提供的溶融金屬用的金屬模裝置，其特征在于，包括與套筒連通的第一流動通路；第二流動通路，該通路使來自所述第一流動通路的金屬熔液的流動收斂；第三流動通路，該通路可使由第二流動通路收斂的金屬熔液的流動擴散；沿所述第三流動通路設置的流道；第四流動通路，該通路可使來自所述流道的流體流動通過并具有與構(gòu)件相反的形狀；氣孔，所述氣孔配置在所述第四流動通路周圍；急冷孔，所述急冷孔至少與部分所述氣孔連通地連接，連通地連接所述急冷孔的氣孔設有流動通路，在溶融金屬流入部分與的述溶融金屬流出部分之間，形成有比這些流動通路更寬的流動通路。這種情況下，構(gòu)成這此金屬模裝置的模腔的部件最好由熱軋模具鋼基體金屬、噴鍍在該基體金屬上的中間層、噴鍍在該中間層表面并由鈷合金形成的鈷合金層構(gòu)成。
另外，本發(fā)明提供一種鑄件的制造方法，主要為至少可臨時地阻礙由澆口注入的金屬熔液前沿朝向流道的行進，以進行減速，并在用所述金屬熔液填滿所述流道后，通過所述流道將所述金屬熔液注入所述模腔內(nèi)。
另外，本發(fā)明提供一種箱體部件的制造方法，至少可臨時地阻礙由澆口注入的金屬熔液前沿朝向流道的行進，以進行減速，主要為用所述金屬熔液填滿所述流道后，通過所述流道將所述金屬熔液填充到具有箱體部件相反形狀的模腔內(nèi)，以獲得構(gòu)件，并針對上述的構(gòu)件，使所述模腔內(nèi)固化的部分和所述模腔以外的固化的部分分開。
在本發(fā)明的實施例中的模鑄采用冷室壓鑄方式。模鑄是將溶融金屬(以下稱作金屬熔液。)從外部逐次供給的方式，因此，可以構(gòu)成以200kg/cm3～700kg/cm3的較高的澆注壓力射出金屬熔液的系統(tǒng)，就這一點來說，是成形象箱體這樣的薄壁部分占整體結(jié)構(gòu)比例較大的構(gòu)件的最佳方法。此外，厚度在2mm以下的叫作薄壁，薄壁箱體是指構(gòu)成大部分設計面的部位被形成為薄壁的構(gòu)件。下面將參照附圖對本發(fā)明的構(gòu)件的鑄造方法進行詳細說明。


圖1是表示本發(fā)明實施例的冷室壓鑄方式的鑄造系統(tǒng)和其動作的模式圖；圖2是表示使用作為本發(fā)明構(gòu)件制品的部分及使用了該部分的箱體裝置的模式圖；圖3是從上面及側(cè)面表示本發(fā)明金屬模裝置的空腔的形狀模式圖；圖4是本發(fā)明的流道部分的從上面及金屬熔液的流動方向看的模式圖；圖5是表示本發(fā)明的金屬模裝置的模腔部分附近的結(jié)構(gòu)的模式圖；圖6是以往的金屬模裝置的空腔的形狀的模式圖。
圖1(a)示出了本發(fā)明實施例的冷室壓鑄方式鑄造系統(tǒng)的模式圖。金屬模裝置10具有可自由往復移動的可動模11、固定模12，可動模11可以相對固定模12在接合和分離方向移動。固定模12與可動模11的緊密接觸，形成了具有與制品相反的形狀的中空部分，即模腔D。
在固定模12一側(cè)，設有用于將金屬熔液導入模腔D的澆口A。具有可使金屬熔液流過的通道的筒狀體即套筒13相對重力方向水平地與該澆口A相通地連接，該套筒13內(nèi)，可自由進退地安裝有與未圖示出的注射機連接的柱塞14。該套筒13內(nèi)還設有可將金屬熔液注入內(nèi)部的開口，即溶液注入口15。此外，該套筒13的下部，有時也設有作為不易使金屬熔液冷卻的加熱裝置的燃燒爐等。對套筒13進行加熱可使金屬熔液保溫，而且可以提高金屬熔液在金屬模裝置10中的金屬熔液流動性。
接下來，用圖1(a)，1(b)說明該鑄造系統(tǒng)的動作。在構(gòu)成可動模11及固定模12的模腔的凹部涂敷剝離劑，驅(qū)動可動模11，使可動模11與固定模12緊密接觸，形成與澆口A連通的模腔D(步驟1)。然后，由供給器16將溶融狀態(tài)的鎂合金從加熱爐取出，并由設置在套筒13上的溶液注入口15，將金屬熔液17供入套筒13(步驟2)。
然后，通過由未圖示出的注射機將柱塞14快速插入到固定模12一側(cè)，將注入套筒13的金屬熔液由設置在金屬模裝置10上的澆口A壓入金屬模裝置10(步驟3)。之后，在壓入金屬模裝置10內(nèi)的金屬熔液相對金屬模裝置10散發(fā)熱量并冷卻固化的過程中，柱塞14如圖1(b)所示地回到原始位置(步驟4)。
然后，拉回可動模11，與固定模12分離。這時，冷卻固化的鎂合金構(gòu)件貼在可動模11一側(cè)。該鎂合金構(gòu)件由設置在可動模11內(nèi)的未圖示出的彈射銷壓出，并從可動模11中脫模(步驟5)。由此，鑄造的一個循環(huán)結(jié)束。
這樣得到的鑄件由沖床進行分斷，如圖2(a)所示，取出僅相當于模腔D的部位的制品X，剩余的部分作為再利用資源回收。制品X在必要時進行打毛刺及涂敷處理之后，如圖2(b)所示，用于作為電氣制品的筆記本電腦Y的箱體組成部件。用于筆記本電腦及便攜電話等的便攜式電氣制品時，可提高這些電氣制品的攜帶性。
下面，將參照附圖詳細說明金屬模裝置10內(nèi)部的金屬熔液的行進情況。圖3(a)、(b)中，示出了沿澆口A的長度方向及金屬熔液的主要流動方向剖開的、可動模11與固定模12緊密接觸時形成于金屬模裝置10內(nèi)的金屬熔液的流動通路的剖面圖。
由柱塞14壓入澆口A的金屬熔液，流入與澆口A連通的第一流道部分B。第一流道部分B比澆口A的截面細，其截面積比為0.1。通過第一流道部分B而提高了流速的金屬熔液流入第二流道部分C。第二流道部分C延伸地設置在與流動通過第一流道部分B的金屬熔液的主要流動方向正交的方向。金屬熔液由該第二流道部分C沿制品形狀的寬度方向分流。第二流道部分C與模腔部分D通過沿第二流道長度方向設置的高1毫米左右的節(jié)流間隙(阻流澆口(グ-ト)21)連通地連接。通過該阻流澆口21后，金屬熔液流入模腔D。模腔D是處于可動模11表面的凹部和固定模12的凸部之間的具有與箱體相反的形狀的空腔。就一邊填充模腔D一邊行進的金屬熔液來說，夾帶著氣泡的金屬熔液侵入設置在模腔D外周的氣孔E。在模腔D的終端，也設有氣孔E，充入模腔D內(nèi)的氣體，通過該氣孔E進行排氣。
當流動前沿到達模腔D的終端時，金屬熔液侵入并經(jīng)過氣孔E。這時，設在模腔D終端的氣孔E具有金屬熔液的積存部分22，該部分形成有比其它部分寬的流動通路，該金屬熔液積存部分22使流動趨勢衰減地侵入急冷孔F，為了形成較長的流動通路，急冷孔F沿流動前沿的行進方向剖開的截面形狀為鋸齒狀。在該急冷孔F內(nèi)使金屬熔液的流動前沿凝固時，該凝固體起塞子的作用，以使金屬熔液不會噴射到金屬模的外面。
利用急冷孔F一側(cè)的具有氣孔E的金屬熔液積存部分22的作用，可使急冷孔內(nèi)的凝固體引起的反作用最小。因此，在成形薄壁形狀時，位于氣孔E內(nèi)的金屬熔液積存部分22使模腔D內(nèi)的成形容易穩(wěn)定。金屬熔液從澆口A流入直到在急冷孔F凝固的時間大約需要2毫秒。其間，金屬熔液的熱量相對金屬模裝置自然放熱并冷卻。在其它部分的金屬熔液也同樣地固化。
特別是在進行冷室壓鑄方式的注射成形時，柱塞14的壓入，會在套筒13內(nèi)產(chǎn)生夾帶氣泡，在注入模腔D前，金屬熔液中容易混入氣泡。這樣的氣泡大多包含在金屬熔液的流動前沿附近，因此通過設置氣孔，可以從設計表面排除這樣的氣泡。另外，與急冷孔相連的氣孔中，通過擴大中途的流動通路，可以在氣孔內(nèi)形成金屬熔液的積存部分，使高速沖擊的金屬熔液的壓力傳遞緩慢并利用沖擊的反作用降低對設計表面的影響。
下面，參照附圖對上述流動通路結(jié)構(gòu)中的澆口A、第一流道部分B、第二流道部分C詳細地進行說明。圖4中，示出了截取第一流道B與第二流道C的模式圖。當圖3(a)、(b)所示的澆口A的點劃線O的橫截面的面積為L，且圖4(a)所示的第一流道部分B的點劃線P的橫截面的面積為M，則在上述的實施例中設定成M/L＝0.1。另外，圖4(a)所示的第二流道部分C的點劃線Q的橫截面的面積為N時，設定成M＝2N。
點劃線O、P、Q分別表示垂直于流入空置狀態(tài)的各流動通路的金屬熔液的主要行進方向的截面。就具有大致為A4尺寸(296mm×210mm)的箱體部件的相反形狀的模腔D的長度方向來說，接通上述設計的流動通路并進行成形試驗，可以獲得無不良組成部分的成形制品。
就截面面積M與N的關系來說，通過設定成后段部分的截面面積不大于前段部分的截面面積，可使注射壓力的損失較小，另外，通過盡可能使后段部分比前段部分不至于過小而設定成近似于M＝2N，可以避免流速急劇地增大。由此，可使流動前沿穩(wěn)定，并能夠在可控制的范圍內(nèi)進行高速的填充。從壓力損失使流速降低的觀點來說，就截面面積L與截面面積M之間的關系而言，認為其差值最好較小，且將M/L的值最好設定成0.05以上。另外，還認為2N/L的值最好同樣設定成0.05以上。
即，在制造一般家用尺寸以下的電氣制品箱體時，就第二流道部分C的截面面積2N和澆口A的截面面積L之間的關系來說，盡可能設定成2N/L接近1。另外，以往的流道部分的截面面積為M/L為0.02～0.03，而且不具備貯留作用的第二流道部分。
第二流道部分具有空腔，該空腔相對具有高度約為1mm的間隙的阻流澆口21來說，具有相對其高度方向而言較為充足的20mm的最大深度。即，空腔的深度方向的一端，是由配置有節(jié)流的阻流澆口21而構(gòu)成的流動通路。在第二流道部分C構(gòu)成的壁面上，形成有側(cè)壁部W在相對流動前沿的行進方向的垂直方向延伸地設置的壁面(阻礙作用面WL)，該側(cè)壁部W連通地設有沿模腔D的長邊方向延伸地設置的阻流澆口21，就大部分從第一流道部分B流入的金屬熔液的流動前沿來說，對朝向模腔D的流入起著臨時阻礙的作用。
該阻礙作用能使由第一流道部分B流入的流動前沿朝向模腔D流入的時間(時期)延遲。即，朝向以往的澆口一側(cè)不僅具有構(gòu)成銳利的凸起的分支部分的流道結(jié)構(gòu)，在與流動前沿的前進方向相垂直的方向，或借助于具有模腔D一側(cè)的凹部那樣的分支部分，分支部分的壁面可使沖入的流動前沿向模腔D—側(cè)的行進產(chǎn)生延遲。
另外，第二流道部分C具有可以臨時貯留金屬熔液的空間，因此，可以很容易地控制流入模腔D內(nèi)的金屬熔液的流動前沿。在以往的結(jié)構(gòu)中，由于不能限制流動前沿的流速的衰減，且朝向阻流澆口的方向，在除足以使金屬熔液行進的流動通路以外，沒有設置富裕的空間，而且也不具備阻礙貯留作用的空間。在以往的結(jié)構(gòu)中，金屬熔液以適應于第一流道部分的流入壓力流入速度侵入模腔D，并產(chǎn)生了這種情況，即，在流道部分的長度方向的延長線附近，大量地供給金屬熔液，而金屬熔液幾乎不能供給到除此之外的周邊部分。
利用本發(fā)明的流道部分的結(jié)構(gòu)，從澆口A流入的金屬熔液，通過對阻礙作用面W的沖擊，臨時地阻礙了朝向模腔D的流入，同時，還通過臨時地貯留在第二流道部分C的空腔內(nèi)的作用，以在模腔D的寬度方向進行同步匹配。金屬熔液填充第二流道部分C時，基于帕斯卡的原理，壓力的傳遞使金屬熔液再從第二流道部分C射入模腔D。
沿上述第二流道部分C的模腔D的寬度方向截取的截面，其長邊與模腔D的長邊連通，并相對于模腔D的長邊并行地延伸設置著。由此，可以縮短流動通過模腔D的時間，使金屬熔液難于冷卻固化，并可以抑制有損于金屬熔液流動性的現(xiàn)象。
在上述第二流道部分C的金屬熔液的主要流動方向，在位于阻流澆口21的相反側(cè)的表面上，沿模腔D的方向線對稱地配置著彈射銷31。該底面的表面形狀為平面狀。在與阻流澆口21連接而形成的壁部(阻礙作用面W)設有錐面，因此，第二流道部分C的截面大致呈臺狀。與配置在模腔D內(nèi)部相比，彈射銷31配置在第二流道部分C的內(nèi)部較佳的是可以減少對制品形狀的影響。
就第二流道部分C的底面截面的形狀來說，可以是各種各樣的變形。截面最好是多角形等的不連續(xù)的形狀，但從易于金屬熔液流動的觀點來說，最好是形成圓·半圓·自由曲線形狀等。
圖4(b)示出的第二流道部分C，在模腔D的寬度方向，在其底面具有臺階部分32。沖擊該臺階部分32的金屬熔液產(chǎn)生朝向阻流澆口21的流動矢量。因而，通過調(diào)整該臺階部分的部位、形狀、高度、數(shù)量等，可以在寬度方向控制流入模腔內(nèi)的金屬熔液的量。
另外，在圖4示出的流道中，具有在寬度方向逐漸變淺的傾斜的底部。由于金屬熔液的流速非常快，因此會有這種情況，即，即使不形成明確的臺階部分、也可以控制流動趨勢。另外，也有這樣的情況，即，通過用具有自由曲線的形狀作為底面，可以在模腔D的寬度方向調(diào)整金屬熔液的流入量，從而可以生成與整個模腔D的空腔形狀吻合的多種形狀的流體前沿。
就阻流澆口21的長度來說，可以較寬地設定成距模腔D的長度由以往的1mm(流道終端部分)至30mm(流道分支點)，但認為金屬熔液通過阻流澆口21的最大距離為10mm以下?？紤]到由于金屬熔液通過阻流澆口21時因被冷卻而使流動性變差，對成形制品產(chǎn)生不良影響。最后，在模腔D內(nèi)固化的部分和第二流道部分C內(nèi)固化的部分借助于壓力分開，因此，由于殘留有其切下的部分，阻流澆口的長度最好為1mm以上。另外，如圖3(a)、(b)所示，阻流澆口21的開口數(shù)量最好不是一個，就象多個與急冷孔F相連的氣孔E那樣，可以通過隔離而分割成多個。此外，相對于第二流道部分C的模腔D的寬度方向的長度，在上述實施例中設定成相對模腔D的寬度為0.8倍，但對此沒有限定，可以適當?shù)剡M行設定。
在上述實施例中針對以鎂合金作為金屬熔液的情況進行了說明，但并不限于此，也適用于例如鋁、鋅、銅及它們的合金。
在上述實施例中，對冷室壓鑄方式的注射系統(tǒng)進行了說明，但并不限于此，熱室壓鑄方式及觸變模式方式的金屬模裝置也是適用的。
在上述實施例中，用筆記本電腦的箱體部件的制造方法進行了說明，但用于便攜式音響裝置、便攜電話及箱包等外包裝箱體等，就其本身構(gòu)成了設計形狀的箱體部件來說而具有特別的效果，但除此之外，也可以根據(jù)需要來用于其它用途。
在上述的實施例中，構(gòu)成模腔D的金屬模表面使用了滲氮處理過的超硬合金，但考慮到金屬模的耐久性，最好實施各種涂鍍處理。下面參照附圖對特別有效的涂鍍層的實施例進行說明。
為了獲得薄壁的鑄造制品，必須迅速地充滿模腔，以不致于產(chǎn)生由金屬熔液溫度較低而產(chǎn)生流體流動下降。因此，采用冷室壓鑄法時，注入金屬熔液所需時間為2毫秒?？紤]熱室壓鑄法及觸變模式法等，其它的鑄造方法時，預計阻流澆口的金屬熔液的流入速度范圍為50m/s至200m/s。
但是，在高溫流體以高速撞擊物體面時，使物體表面的損傷及微觀裂紋的發(fā)生頻率較為顯著。金屬模表面出現(xiàn)缺損時，使流動性降低，而且缺損的形狀復制到成形制品的表面上，構(gòu)成成形不好的主要原因。另外，缺損部分的撞擊及熱滯回會導致應力集中，使金屬模產(chǎn)生裂紋。
因此，考慮成形制品的質(zhì)量及金屬模的壽命時，最好提供不易產(chǎn)生氣蝕的結(jié)構(gòu)。
圖5中，示出了構(gòu)成本發(fā)明實施例的金屬模裝置的模腔D的襯套表面的模式圖。
襯套40包括基體金屬部分41，該基體金屬部分由與以往相同的熱軋模具鋼(SKD61)構(gòu)成；中間層42，該中間層形成在該基體金屬部分41表面并由不銹鋼(SUS304)構(gòu)成，厚度為2mm；鈷合金層43，該鈷合金層形成在該中間層42表面并成為構(gòu)成模腔D的金屬模表面，厚度為2mm。為了提高表面粗糙度，要對鈷合金層43的表面進行精加工。
中間層42的設計是用來防止從鈷合金層的襯套40剝離。鈷合金層43是通過噴鍍或焊接鈷合金而形成的，這時，在熱軋模具鋼與鈷合金之間產(chǎn)生熱應力，不能良好地接合。即使可以接合，由于殘留應力及鑄造過程中的熱滯回，也會出現(xiàn)剝離。因此，通過由緩和熱應力的部件而形成中間層42，可以使鈷合金層43不致產(chǎn)生剝離破壞。
構(gòu)成鈷合金層43的鈷合金選取這種組份比的合金，即，重量比為Co64％，Cr28％，W4％，F(xiàn)e3％，C1％。與熱軋模具鋼、氮化處理過的熱軋模具鋼相比，使用這種鈷合金的金屬模可分別得到8倍和4倍的耐久性能。但是，形成在熱軋模具鋼的表面的氮化處理層的厚度為0.1mm，但焊接或噴鍍形成的鈷合金層可以達到2mm的厚度，有望得到更長的壽命。
另外，用鈷合金對金屬模實施涂鍍時，在通常的金屬模中，較佳的是只在阻流澆口部分及構(gòu)成模腔的表面上進行，但在具有以使流入的金屬熔液的流動前沿減速為目的而設置阻礙作用面時，如第二流道部分，最好也對該阻礙作用面實施涂鍍。
正如上文所詳細敘述的，本發(fā)明的金屬模裝置及結(jié)構(gòu)件的制造方法能以較高的成品率制造薄壁箱體構(gòu)件。
權利要求
1.一種溶融金屬用的金屬模裝置，其特征在于，該裝置包括澆口；第一流動通路，該第一流動通路使由所述澆口注入的金屬熔液流動收斂；第二流動通路，該第二流動通路具有能切實地阻礙從第一流動通路流入的金屬熔液流動前沿朝向模腔內(nèi)的行進的阻礙作用面，并可臨時地貯留被減速的所述金屬熔液；阻流澆口，置于所述第二流動通路的長度方向并且貯留在所述第二流動通路的所述金屬熔液借助于施加壓力而通過該阻流澆口。
2.一種溶融金屬用的金屬模裝置，其特征在于，該裝置具有阻礙作用面，該阻礙作用面由主要平面或模腔一側(cè)的凹面承受從澆口注入的金屬熔液的流動前沿，還具有流道，該流道有由該阻礙作用面使所述金屬熔液分流的分支部。
3.一種溶融金屬用的金屬模裝置，其特征在于，至少具有澆口、流道、阻流澆口及模腔，所述流道具有對從所述澆口注入的金屬熔液流動前沿的行進至少臨時地起阻礙作用的阻礙作用面，并且所述阻礙作用面通過沿所述模腔的寬度方向延伸地設置而構(gòu)成。
4.一種溶融金屬用的金屬模裝置，其特征在于，包括與套筒連通的第一流動通路；第二流動通路，該通路使來自所述第一流動通路的金屬熔液的流動收斂；第三流動通路，該通路可使由第二流動通路收斂的金屬熔液的流動擴散；沿所述第三流動通路設置的阻流澆口；第四流動通路，該通路可使來自所述阻流澆口的流體流動通過并具有與該構(gòu)件相反的形狀；氣孔，所述氣孔配置在所述第四流動通路周圍；急冷孔，所述急冷孔至少與部分所述氣孔連通地連接，對于至少連通地連接所述急冷孔的所述氣孔，所述金屬熔液流入部分和所述金屬熔液流出部分之間的中途部分，比所述氣孔的其它部分寬。
5.如權利要求1至4中任意一項所述的溶融金屬用的金屬模裝置，其特征在于，構(gòu)成模腔的部件由熱軋模具鋼基體金屬、噴鍍在該基體金屬上的不銹鋼中間層、噴鍍在該中間層表面并由鈷合金形成的鈷合金層構(gòu)成。
6.一種鑄件的制造方法，包括下列步驟借助于沿所述阻流澆口設置的流道的壁面，主要為至少可以臨時地阻礙由澆口注入的金屬熔液前沿朝向流道的行進，以便進行減速，并在用所述金屬熔液填滿所述流道后，通過所述阻流澆口將所述金屬熔液注入所述模腔內(nèi)。
7.一種箱體部件的制造方法，包括至少可臨時地阻礙由澆口注入的金屬熔液前沿朝向阻流澆口的行進，以便進行減速，主要為用所述金屬熔液填滿所述流道后，通過所述阻流澆口將所述金屬熔液填充到具有箱體部件相反形狀的模腔內(nèi)，以獲得構(gòu)件的步驟，還包括針對上述的構(gòu)件，使所述模腔內(nèi)固化的部分和所述模腔以外的固化的部分分開的步驟。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種在溶融金屬注射成形時成品率較高的金屬模裝置。相對于高度約為1mm的間隙的阻流澆口21來說,具有相對其高度方向而言足夠深的空腔,沿模腔D寬度方向延伸地設置的第二流道部分C起著臨時貯留從第一流道部分B流入的金屬熔液的作用。另外,沿第二流道部分C的模腔D的寬度方向截取的截面,其長邊在模腔D的寬度方向延伸地設置,使流動前沿穩(wěn)定。
文檔編號B22D17/00GK1327892SQ0112149
公開日2001年12月26日 申請日期2001年4月27日 優(yōu)先權日2000年4月28日
發(fā)明者海陸嘉德, 中田慎二 申請人:株式會社東芝, 東芝化學株式會社