實施例步驟D中，旋壓的位置在第二凸起部3的外側(cè)，使第二凸起部3向輪輞內(nèi)部凹陷，形成第一凸起部2，完成整個制作方法后形成的輪輞是正裝胎輪輞。本發(fā)明中也可以對筒體I的其他位置進行旋壓，如圖6a至圖6f的示意圖所示，使第二凸起部3和第一凸起部2并列設(shè)置在輪輞內(nèi)側(cè)，完成整個制作方法后形成的是反裝胎輪輞。
[0115]實施例3
[0116]采用本發(fā)明提出的輪輞制作方法制作的輪輞，可以作為二片式或三片式等鋁合金鍛造汽車輪轂的輪輞。
[0117]如圖7a和圖7b所示，當(dāng)需要制造三片式輪轂時，只需沿著圖中的虛線將輪輞切開，將中心盤(輪輻)嵌入兩個輪輞的中間，再通過第二凸起部3將中心盤進行固定，即可制成三片式的汽車輪轂的前后兩件輪輞。
[0118]采用本發(fā)明提出的輪輞制作方法制作的輪輞，包括:筒體1、第一凸起部2、第二凸起部3、胎圈座4和輪緣5。其中，筒體I呈圓筒狀，由卷圓機將型材卷圓得到。第一凸起部2和第二凸起部3均環(huán)設(shè)在筒體I的內(nèi)側(cè)。第二凸起部3上設(shè)置安裝部件，安裝部件可以是卡槽或定位孔等用來安裝輪輻。胎圈座4設(shè)置在筒體I的兩側(cè)，由高精度機械加工時完成，用來給輪胎提供徑向支撐；輪緣5設(shè)置在胎圈座4的外側(cè)，輪緣5向外延伸，并向胎圈座4內(nèi)翻，用來給輪胎提供軸向支撐。
[0119]本發(fā)明方法制造的輪輞中筒體1、第一凸起部2、第二凸起部3、胎圈座4、輪緣5為一體式結(jié)構(gòu)設(shè)置，只需一次加工成型即可得到輪輞，不僅提高了輪輞的結(jié)構(gòu)強度，而且避免了現(xiàn)有技術(shù)中多次焊接等復(fù)雜加工步驟。其中，第二凸起部3的高度為17-27mm，寬度為5-15mm。
[0120]本發(fā)明輪輞既制作方法可制作正裝輪胎輪輞或反裝胎輪輞，加工制作正向裝輪胎的輪輞時，第二凸起部3 —體成型設(shè)置在第一凸起部2上，加工制作反向裝輪胎的輪輞時，第二凸起部3 —體成型設(shè)置在筒體I上。
[0121 ] 采用本發(fā)明方法制造的輪輞可應(yīng)用于各種車型包括乘用、四輪驅(qū)動、輕型卡車及中型客車等的輪轂中。使用本發(fā)明鋁合金輪輞的輪轂在結(jié)構(gòu)上實現(xiàn)技術(shù)創(chuàng)新，與傳統(tǒng)輪轂相比較，使用本發(fā)明輪輞所制造的汽車輪轂的重量可減輕25% _30%，汽車輪轂的提高性能及強度40 %，減少CO2的排放，節(jié)省燃油。
[0122]本發(fā)明輪輞制作方法不需要對鋁材進行鑄造和鍛造，因此不需要使用任何鑄造和鍛造模具，本發(fā)明輪輞制作方法只以外加工的形式對鋁材進行處理，僅僅在擠壓時需要使用擠壓模具，降低了輪輞制作成本。
[0123]本發(fā)明提出的輪輞制造方法中，使用新的6系列變形鋁合金材料一體成型汽車輪轂輪輞。根據(jù)具體的不同產(chǎn)品規(guī)格，將整塊原材料直接經(jīng)過重量達八千噸的模具一次性擠壓成型，其整體密度平均化，結(jié)構(gòu)強度提高，材料強度顯著提高，同時重量減輕，制造方法簡單。
[0124]采用本發(fā)明輪輞制造方法制造的輪輞，可以作為二片式或三片式等鋁合金鍛造汽車輪轂的輪輞。本發(fā)明鋁合金汽車輪輞，取代且改進傳統(tǒng)鋁合金輪轂制造的復(fù)雜工藝加工，能源消耗大為減少，減少原材料，降低熱消耗，生產(chǎn)環(huán)境污染顯著減少。以型材定制形式，通過精密制加工及航天材料連接技術(shù)，實現(xiàn)產(chǎn)品的高精密度，并節(jié)省工序，提高產(chǎn)品質(zhì)量、精度和制造效率，實現(xiàn)批量化規(guī)模生產(chǎn)。
[0125]采用本發(fā)明輪輞制作方法制作的輪輞可以與鍛造或低壓鑄造的中心盤(輪輻)實現(xiàn)不用形式的外觀組合，并可以拆卸、更換中心盤，轂制造制廠及零售商可以當(dāng)場完成輪轂的組合。
[0126]采用本發(fā)明輪輞制作方法制作的輪輞，其機械性能參數(shù)同等于鍛造輪輞的機械性能參數(shù)，而本發(fā)明輪輞的結(jié)構(gòu)強度更強，重量更輕、堅固耐用、配合寬胎面抓地力大、剎車距離短等優(yōu)點。同時，也免去了傳統(tǒng)鑄造過程中熱能源的使用，減少環(huán)境污染，降低了原材料的使用，提高了成品的合格率，減少了加工過程。
[0127]本發(fā)明的保護內(nèi)容不局限于以上實施例。在不背離發(fā)明構(gòu)思的精神和范圍下，本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠想到的變化和優(yōu)點都被包括在本發(fā)明中，并且以所附的權(quán)利要求書為保護范圍。
【主權(quán)項】
1.一種輪輞制作方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟A:對鋁材進行高強度地擠壓，形成具有第一凸起部(2)和第二凸起部(3)的型材；所述第一凸起部(2)用于輪胎防爆，所述第二凸起部(3)用于安裝中心盤； 步驟B:將所述型材卷成空心圓柱形的筒體(I)； 步驟C:通過攪拌摩擦焊接所述型材卷圓時形成的筒縫； 步驟D:將所述筒體(I)的兩端翻邊，構(gòu)成向外延伸并內(nèi)翻的輪緣(5)； 步驟E:對所述筒體(I)進行精密機械加工，并在所述筒體(I)形成胎圈座(4)，得到輪輞。
2.一種輪輞制作方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟A:對鋁材進行高強度地擠壓，形成具有第二凸起部(3)的型材；所述第二凸起部(3)用于安裝中心盤； 步驟B:將所述型材卷成空心圓柱形的筒體(I)； 步驟C:通過攪拌摩擦焊接所述型材卷圓時形成的筒縫； 步驟D:對所述筒體(I)進行旋壓，形成第一凸起部(2); 步驟E:將所述筒體(I)的兩端翻邊，構(gòu)成向外延伸并內(nèi)翻的輪緣(5)； 步驟F:對所述筒體(I)進行精密機械加工，并在所述筒體(I)形成胎圈座(4)，得到輪輞。
3.如權(quán)利要求1所述的輪輞制作方法或如權(quán)利要求2所述的輪輞制作方法，其特征在于，所述第一凸起部(2)和所述第二凸起部(3)并列設(shè)置在所述筒體(I)的內(nèi)側(cè)；或所述第二凸起部(3)設(shè)置在所述第一凸起部(2)的內(nèi)側(cè)。
4.如權(quán)利要求1所述的輪輞制作方法或如權(quán)利要求2所述的輪輞制作方法，其特征在于，步驟A中，所述鋁材在500°C的環(huán)境下進行擠壓成形，擠壓力度為8000噸。
5.如權(quán)利要求1所述的輪輞制作方法或如權(quán)利要求2所述的輪輞制作方法，其特征在于，所述鋁材為6061變形鋁合金材質(zhì)。
6.如權(quán)利要求1所述的輪輞制作方法或如權(quán)利要求2所述的輪輞制作方法，其特征在于，步驟A中，所述型材的抗拉強度大于或等于260MPa，屈服強度大于或等于160MPa，延伸率大于或等于22%，硬度大于或等于65HBS。
7.如權(quán)利要求1所述的輪輞制作方法或如權(quán)利要求2所述的輪輞制作方法，其特征在于，所述型材的長度為462-614.4mm,寬度為292.5_407mm，厚度為5.8_8mm。
8.如權(quán)利要求1所述的輪輞制作方法或如權(quán)利要求2所述的輪輞制作方法，其特征在于，所述精密機械加工使制作得到的輪輞的表面粗糙度小于3.2 μ m。
9.一種用權(quán)利要求1所述的輪輞制作方法或如權(quán)利要求2所述的輪輞制作方法制作的輪輞，其特征在于，包括:筒體(I)，所述筒體(I)呈圓筒狀； 第一凸起部(2)，所述第一凸起部(2)環(huán)設(shè)在所述筒體(I)的內(nèi)側(cè)； 第二凸起部(3)，所述第二凸起部(3)環(huán)設(shè)在所述筒體(I)的內(nèi)側(cè)，所述第二凸起部(3)上設(shè)置安裝部件； 胎圈座(4)，所述胎圈座(4)設(shè)置在所述筒體(I)的兩側(cè)； 輪緣(5)，所述輪緣(5)設(shè)置在所述胎圈座(4)的外側(cè)，所述輪緣(5)向外延伸，并向所述胎圈座⑷內(nèi)翻； 所述筒體(I)、所述第一凸起部(2)、所述第二凸起部(3)、所述胎圈座(4)、所述輪緣(5)為一體設(shè)置。
10.如權(quán)利要求9所述的輪輞，其特征在于，所述第二凸起部(3)的高度為17-27mm，寬度為 5_15mm。
【專利摘要】本發(fā)明提出了一種輪輞制作方法，包括以下步驟：對鋁材進行高強度地擠壓，形成具有第一凸起部和第二凸起部的型材；將型材卷成空心圓柱形的筒體；通過攪拌摩擦焊接型材卷圓時形成的筒縫；將筒體的兩端翻邊，構(gòu)成向外延伸并內(nèi)翻的輪緣；對筒體機械加工，并在筒體上形成胎圈座，得到輪輞。本發(fā)明提出的輪輞制造方法，具有加工工序簡單，縮短了輪轂的制造時間，所制造的輪輞相對于傳統(tǒng)制作工藝大大提高了準(zhǔn)確性及輪輞材料的機械性能，更加準(zhǔn)確方便的制作出不用寬度的輪輞，本發(fā)明輪輞制作方法不需要任何鑄造及鍛造模具。
【IPC分類】B23P15-00, B60B21-00
【公開號】CN104827243
【申請?zhí)枴緾N201410317279
【發(fā)明人】鞏寶鋼
【申請人】鞏寶鋼
【公開日】2015年8月12日
【申請日】2014年7月4日