本發(fā)明涉及材料成形，特別涉及一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備及工藝。

背景技術(shù)：

1、鋁合金板材超塑成形技術(shù)是指利用超塑性鋁合金金屬材料在特定溫度和應(yīng)變速率條件下表現(xiàn)出的超高延伸率及不易斷裂的超塑性，在模具型腔內(nèi)將超塑性鋁合金金屬板料作為被成形坯料實現(xiàn)成形加工，以獲得各種所需形狀零件的成形工藝，例如凹型狀態(tài)。

2、目前鋁合金板材超塑成形技術(shù)有真空成形、液壓成形、機械成形三種，其中成形速度最快、適用范圍最廣的是液壓成形技術(shù)，現(xiàn)有的鋁合金板材液壓超塑成形方式中首先會將鋁合金板材加熱到其超塑性溫度范圍，隨后根據(jù)所需制造零件的設(shè)計需求，準(zhǔn)備好相應(yīng)的模具，接著把預(yù)熱好的鋁合金板放置于模具之上或之內(nèi)，然后通過液壓機械對模具進行擠壓，促使鋁合金板材貼合模具表面，從而實現(xiàn)所需的形狀變化，然而現(xiàn)有的模具只能成形出一種形狀的結(jié)構(gòu)，自身不能進行調(diào)節(jié)，如果進行多種形狀的成形，需要制作多種模具，從而增加了開模的成本，并且每次加工只能進行一種形狀的成形，降低了成形設(shè)備使用的靈活性。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、基于此，有必要提供一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備及工藝，旨在解決現(xiàn)有技術(shù)在鋁合金材料進行超塑成形時產(chǎn)生的問題。

2、為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備，包括底板，所述底板上端安裝有擠壓裝置。

3、所述擠壓裝置包括多個均勻分布的第一液壓推桿。

4、還包括下模裝置，所述下模裝置設(shè)置有多個且均勻連接在所述底板上，所述下模裝置包括安裝在所述底板上端的矩形板，矩形板的左右兩端均滑動連接有矩形滑條，矩形滑條遠離矩形板的一端固定連接有第一z型板，第一z型板下側(cè)水平段與矩形板之間設(shè)置有多個均勻分布且插接在所述矩形滑條上的補償條，所述第一z型板的中間段上連接有第一調(diào)角機構(gòu)，所述第一z型板上側(cè)水平段上連接有頂升機構(gòu)，所述第一z型板上側(cè)水平段下端連接有調(diào)距機構(gòu)。

5、還包括上模裝置，所述上模裝置設(shè)置有多個且分別連接在對應(yīng)的所述第一液壓推桿下端，所述上模裝置包括安裝在所述第一液壓推桿下端的t型板，t型板下端安裝有下壓板，下壓板的上端左右對稱連接有調(diào)節(jié)機構(gòu)，調(diào)節(jié)機構(gòu)上連接有第二z型板，第二z型板的中間段上連接有第二調(diào)角機構(gòu)，所述第二z型板上側(cè)水平段上滑動貫穿連接有呈t型結(jié)構(gòu)的壓緊板。

6、根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述擠壓裝置還包括左右對稱安裝在所述底板上端的兩個第二液壓推桿，兩個所述第二液壓推桿上端共同安裝有升降板，所述升降板與多個所述第一液壓推桿的固定段固定連接。

7、根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述第一調(diào)角機構(gòu)包括呈u型結(jié)構(gòu)且開口端安裝在所述第一z型板中間段相背端的卡接框，卡接框內(nèi)插接有l(wèi)型滑板，l型滑板的橫向段端部可拆卸安裝有位于所述第一z型板中間段相對端的三角板，所述三角板設(shè)置有不同規(guī)格。

8、根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述頂升機構(gòu)包括兩個前后對稱分布且滑動貫穿連接在所述第一z型板上側(cè)水平段上的升降桿，兩個所述升降桿下端共同安裝有腰型板，所述腰型板上端與所述第一z型板上側(cè)水平段下端之間對稱安裝有兩個連接彈簧，兩個所述升降桿上端共同安裝有位于第一z型板上側(cè)水平段上方的限位板，所述限位板上連接有限位支鏈。

9、根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述調(diào)距機構(gòu)包括安裝在所述第一z型板上側(cè)水平段下端的定位板，定位板下端與底板接觸，所述底板上端對應(yīng)定位板的位置開設(shè)有多個均勻分布的插接槽，任意一個所述插接槽內(nèi)插接有插接板。

10、根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述上模裝置還包括開設(shè)在所述t型板水平段左右兩端的兩個連接槽，連接槽內(nèi)滑動連接有加強板，加強板遠離連接槽的一端與所述第二z型板的中間段固定連接。

11、根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述調(diào)節(jié)機構(gòu)包括前后對稱安裝在所述下壓板上端的兩個固定板，所述固定板遠離t型板豎直段的一端安裝有定位條，定位條上滑動套設(shè)有矩形框，矩形框下端與所述第二z型板下側(cè)水平段上端固定連接，所述定位條上開設(shè)有多個均勻分布的定位孔，前后兩個所述矩形框上共同插接有圓柱桿，圓柱桿同時與前后兩個定位條上對應(yīng)的定位孔插接配合，前后兩個所述定位條上共同插接有多個均勻分布且位于所述固定板和所述矩形框之間的u形板。

12、根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述限位支鏈包括安裝在所述限位板下端的條形板，條形板遠離所述第一z型板上側(cè)水平段的一端安裝有兩個前后對稱分布的滑軌柱，兩個所述滑軌柱上共同滑動連接有移動板，所述移動板與所述條形板之間共同安裝有復(fù)位彈簧，所述移動板上端安裝有開口朝向限位板的u型框。

13、根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述第二調(diào)角機構(gòu)的結(jié)構(gòu)與所述第一調(diào)角機構(gòu)的結(jié)構(gòu)相同，所述第二調(diào)角機構(gòu)中的卡接框安裝在所述第二z型板中間段的相對端，所述第二調(diào)角機構(gòu)中的三角板位于所述第二z型板中間段的相背端。

14、此外，本發(fā)明還提供了一種鋁合金材料超塑成形的工藝，具體包括以下步驟：s1：將選取的多個所需超塑成形且預(yù)加熱的鋁合金板材移動至工作位置。

15、s2：根據(jù)鋁合金板材的長度依次滑動對應(yīng)的第一z型板，再通過調(diào)距機構(gòu)進行定位，隨后將對應(yīng)數(shù)量的補償條插接在矩形滑條上，隨后將對應(yīng)的第一調(diào)角機構(gòu)插接在第一z型板上。

16、s3：根據(jù)鋁合金板材的長度依次通過調(diào)節(jié)機構(gòu)調(diào)節(jié)對應(yīng)的兩個第二z型板之間的間距，隨后將對應(yīng)的第二調(diào)角機構(gòu)插接在第二z型板上。

17、s4：將所需成形的多個鋁合金板材依次放置在多個頂升機構(gòu)上，隨后通過擠壓裝置帶動對應(yīng)的t型板、對應(yīng)的下壓板和對應(yīng)的第二z型板下降并同時對多個鋁合金板材進行下壓，直至下壓板下端帶動鋁合金板材移動至矩形板上端處，平直狀態(tài)的鋁合金板材成形為凹型狀態(tài)。

18、s5：擠壓裝置帶動對應(yīng)的t型板、對應(yīng)的下壓板和對應(yīng)的第二z型板上升復(fù)位，隨后將超塑成形的鋁合金板材從多個頂升機構(gòu)上取出，成形結(jié)束。

19、綜上所述，本發(fā)明包括以下有益效果：1.本發(fā)明采用的下模裝置和上模裝置在一定范圍內(nèi)均可以根據(jù)所需成形鋁合金板材的形狀進行相應(yīng)的調(diào)節(jié)，實現(xiàn)針對性超塑成形作業(yè)，從而提高了成形設(shè)備的適用性，增加了成形設(shè)備的使用靈活性。

20、2.本發(fā)明采用的下模裝置和上模裝置均設(shè)置有多個，多個下模裝置和上模裝置可以同時工作，有效的提高了多個鋁合金板材成形的效率，并且多個下模裝置和上模裝置在一次加工過程中可以對多種不同尺寸的鋁合金板材進行成形加工，有效的提高了成形設(shè)備使用的靈活性，并且減少了制造不同模具的成本。

21、3.本發(fā)明采用的頂升機構(gòu)可以在鋁合金板材成形成形前對鋁合金板材進行居中限位，同時與壓緊板配合，可有效的避免鋁合金板材出現(xiàn)兩側(cè)受力彎曲的現(xiàn)象，從而避免出現(xiàn)成形后的鋁合金板材不對稱的問題，確保了鋁合金板材成形的效果，在鋁合金板材成形后，頂升機構(gòu)還可以將成形的鋁合金板材頂出，便于操作人員拿取。

技術(shù)特征：

1.一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)上端安裝有擠壓裝置(2)，所述擠壓裝置(2)包括多個均勻分布的第一液壓推桿(21)；

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備，其特征在于：所述擠壓裝置(2)還包括左右對稱安裝在所述底板(1)上端的兩個第二液壓推桿(22)，兩個所述第二液壓推桿(22)上端共同安裝有升降板(23)，所述升降板(23)與多個所述第一液壓推桿(21)的固定段固定連接。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備，其特征在于：所述第一調(diào)角機構(gòu)(35)包括呈u型結(jié)構(gòu)且開口端安裝在所述第一z型板(33)中間段相背端的卡接框(351)，卡接框(351)內(nèi)插接有l(wèi)型滑板(352)，l型滑板(352)的橫向段端部可拆卸安裝有位于所述第一z型板(33)中間段相對端的三角板(353)，所述三角板(353)設(shè)置有不同規(guī)格。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備，其特征在于：所述頂升機構(gòu)(36)包括兩個前后對稱分布且滑動貫穿連接在所述第一z型板(33)上側(cè)水平段上的升降桿(361)，兩個所述升降桿(361)下端共同安裝有腰型板(362)，所述腰型板(362)上端與所述第一z型板(33)上側(cè)水平段下端之間對稱安裝有兩個連接彈簧(363)，兩個所述升降桿(361)上端共同安裝有位于第一z型板(33)上側(cè)水平段上方的限位板(364)，所述限位板(364)上連接有限位支鏈(365)。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備，其特征在于：所述調(diào)距機構(gòu)(37)包括安裝在所述第一z型板(33)上側(cè)水平段下端的定位板(371)，定位板(371)下端與底板(1)接觸，所述底板(1)上端對應(yīng)定位板(371)的位置開設(shè)有多個均勻分布的插接槽(372)，任意一個所述插接槽(372)內(nèi)插接有插接板(373)。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備，其特征在于：所述上模裝置(4)還包括開設(shè)在所述t型板(41)水平段左右兩端的兩個連接槽(47)，連接槽(47)內(nèi)滑動連接有加強板(48)，加強板(48)遠離連接槽(47)的一端與所述第二z型板(44)的中間段固定連接。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備，其特征在于：所述調(diào)節(jié)機構(gòu)(43)包括前后對稱安裝在所述下壓板(42)上端的兩個固定板(431)，所述固定板(431)遠離t型板(41)豎直段的一端安裝有定位條(432)，定位條(432)上滑動套設(shè)有矩形框(433)，矩形框(433)下端與所述第二z型板(44)下側(cè)水平段上端固定連接，所述定位條(432)上開設(shè)有多個均勻分布的定位孔(434)，前后兩個所述矩形框(433)上共同插接有圓柱桿(435)，圓柱桿(435)同時與前后兩個定位條(432)上對應(yīng)的定位孔(434)插接配合，前后兩個所述定位條(432)上共同插接有多個均勻分布且位于所述固定板(431)和所述矩形框(433)之間的u形板(436)。

8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備，其特征在于：所述限位支鏈(365)包括安裝在所述限位板(364)下端的條形板(3651)，條形板(3651)遠離所述第一z型板(33)上側(cè)水平段的一端安裝有兩個前后對稱分布的滑軌柱(3652)，兩個所述滑軌柱(3652)上共同滑動連接有移動板(3653)，所述移動板(3653)與所述條形板(3651)之間共同安裝有復(fù)位彈簧(3654)，所述移動板(3653)上端安裝有開口朝向限位板(364)的u型框(3655)。

9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備，其特征在于：所述第二調(diào)角機構(gòu)(45)的結(jié)構(gòu)與所述第一調(diào)角機構(gòu)(35)的結(jié)構(gòu)相同，所述第二調(diào)角機構(gòu)(45)中的卡接框(351)安裝在所述第二z型板(44)中間段的相對端，所述第二調(diào)角機構(gòu)(45)中的三角板(353)位于所述第二z型板(44)中間段的相背端。

10.一種鋁合金材料超塑成形工藝，采用如權(quán)利要求1所述的一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備配合完成，其特征在于：具體包括以下步驟：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及材料成形技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種鋁合金材料超塑成形設(shè)備及工藝；包括底板，所述底板上端安裝有擠壓裝置；所述擠壓裝置包括多個均勻分布的第一液壓推桿；還包括下模裝置，所述下模裝置設(shè)置有多個且均勻連接在所述底板上，所述下模裝置包括安裝在所述底板上端的矩形板，矩形板的左右兩端均滑動連接有矩形滑條。本發(fā)明采用的下模裝置和上模裝置均設(shè)置有多個，多個下模裝置和上模裝置可以同時工作，有效的提高了多個鋁合金板材成形的效率，并且多個下模裝置和上模裝置在一次加工過程中可以對多種不同尺寸的鋁合金板材進行成形加工，有效的提高了成形設(shè)備使用的靈活性，并且減少了制造不同模具的成本。

技術(shù)研發(fā)人員：趙鑫,代想想,李朋,孫丹丹
受保護的技術(shù)使用者：長春市杰弗特成形科技有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/19