本發(fā)明屬于密封件的加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種密封環(huán)的加工方法及其應(yīng)用。

背景技術(shù)：

為了防止流體或固體微粒從相鄰結(jié)合面間泄漏以及防止外界雜質(zhì)如灰塵與水分等侵入機器設(shè)備內(nèi)部，通過使用密封環(huán)作為部分材料或零件，隨著現(xiàn)代化工業(yè)的不斷發(fā)展，密封環(huán)的應(yīng)用也越來越廣泛。

現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展，隨著技術(shù)水平的不斷上升，大型機械化設(shè)備越來越普及，設(shè)備越做越大，所需密封環(huán)的尺寸也不斷變大。然而現(xiàn)有的超大型密封環(huán)的加工技術(shù)，操作復(fù)雜，設(shè)備要求多，成本投入大，甚至對于某些材質(zhì)的密封環(huán)還不能生產(chǎn)出超大型的尺寸。

目前應(yīng)用較為廣泛的密封環(huán)材質(zhì)為聚四氟乙烯及改性聚四氟乙烯。聚四氟乙烯及改性聚四氟乙烯材質(zhì)的密封環(huán)，具有耐磨損性能好、摩擦系數(shù)小、耐高溫、抗酸抗堿、抗各種有機溶劑等特點，幾乎不溶于所有的溶劑。然而由于聚四氟乙烯的特殊性質(zhì)，目前國內(nèi)外對于聚四氟乙烯及改性聚四氟乙烯密封環(huán)的加工技術(shù)，由于受到成型液壓機與成型用模具以及成型用燒結(jié)箱等的限制，很難生產(chǎn)出外徑較大的密封環(huán)(一般都局限在2米或3米以下)。尤其是對于外徑大于3米的超大型密封環(huán)，在國內(nèi)尚無大型專業(yè)設(shè)備，還無法生產(chǎn)。從而限制了聚四氟乙烯及改性聚四氟乙烯密封環(huán)的應(yīng)用，例如一些超大型設(shè)備上就無法使用聚四氟乙烯及改性聚四氟乙烯密封件來進行密封或作為擋圈、活塞環(huán)等使用。

因此，研究開發(fā)出一種密封環(huán)的加工方法，以獲得超大型的密封環(huán)，尤其是超大型的聚四氟乙烯及改性聚四氟乙烯密封環(huán)，具有重要的意義。

鑒于此，特提出本發(fā)明。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的第一目的在于提供一種密封環(huán)的加工方法，該方法能夠生產(chǎn)出超大型尤其是外徑為3米～20米的密封環(huán)，具有工藝簡單，節(jié)約原材料，生產(chǎn)成本低，加工周期短，精度等級高，產(chǎn)品的尺寸穩(wěn)定等優(yōu)點。

本發(fā)明的第二目的在于提供一種利用上述的密封環(huán)的加工方法在制備超大型塑料密封環(huán)方面的應(yīng)用，以緩解現(xiàn)有技術(shù)中很難使得塑料密封圈的外徑達到較大尺寸的技術(shù)問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

根據(jù)本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提供一種密封環(huán)的加工方法，所述方法包括以下步驟：

將筒形件的原料進行螺旋式的切削加工，得到外徑為螺紋狀的環(huán)形套件；

將所述螺紋狀的環(huán)形套件進行裁剪，使得環(huán)形套與螺紋部分相分離，得到螺旋環(huán)形件；

將所述螺旋環(huán)形件進行加熱，然后放入與所需密封環(huán)的規(guī)格相適配的定型胎具中進行定型，得到帶有開口的環(huán)狀部件；

將所述環(huán)狀部件的開口截面進行焊接，得到成品密封環(huán)，所述成品密封環(huán)的外徑為3米～20米。

作為進一步優(yōu)選技術(shù)方案，所述成品密封環(huán)的外徑為3.3米～15米。

作為進一步優(yōu)選技術(shù)方案，所述的螺旋式的切削加工步驟中，采用智能數(shù)控加工設(shè)備進行切削加工，所述智能數(shù)控加工設(shè)備設(shè)置有螺旋加工指令，刀具按照該螺旋加工指令進行切削加工，所述智能數(shù)控加工設(shè)備的回轉(zhuǎn)直徑為0.8米～3.5米。

作為進一步優(yōu)選技術(shù)方案，所述智能數(shù)控加工設(shè)備的刀具的材質(zhì)為高速鋼、合金或金剛石。

作為進一步優(yōu)選技術(shù)方案，所述的加熱步驟中，加熱溫度為220℃～280℃，加熱時間為2小時～4小時。

作為進一步優(yōu)選技術(shù)方案，所述的定型步驟中，定型時間為16小時～24小時。

作為進一步優(yōu)選技術(shù)方案，還包括表面處理的步驟，將所述環(huán)狀部件的開口截面進行焊接后，對焊接口處進行削平、打磨或光潔的表面處理。

作為進一步優(yōu)選技術(shù)方案，所述成品密封環(huán)為o型或異型密封環(huán)。

根據(jù)本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提供一種利用以上所述的密封環(huán)的加工方法在制備超大型塑料密封環(huán)方面的應(yīng)用。

作為進一步優(yōu)選技術(shù)方案，所述密封環(huán)的材質(zhì)為聚四氟乙烯材料或者為改性聚四氟乙烯復(fù)合材料。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：

1、本發(fā)明提供的密封環(huán)的加工方法，通過將筒形件的原料進行螺旋式的切削加工、裁剪、加熱、定型以及焊接的方式，實現(xiàn)了制得所需尺寸的超大型密封環(huán)，尤其外徑為3米～20米的超大型密封環(huán)。該方法無需大型液壓機、模具、燒結(jié)爐等專業(yè)設(shè)備，采用小型機械設(shè)備，就可加工出復(fù)雜、超大型的密封環(huán)。

2、該方法避免了大量的廢料的產(chǎn)生，大大節(jié)省了原材料，提高了產(chǎn)品的加工效率和成型精度，降低了設(shè)備以及廠房建設(shè)的投資，產(chǎn)品不合格率較低，具有工藝簡單，生產(chǎn)成本低，加工周期短，精度等級高等優(yōu)點。用該方法生產(chǎn)出的密封環(huán)，密封性能好，尺寸穩(wěn)定性高，使用壽命長，具有較高的推廣應(yīng)用價值。

3、采用本發(fā)明的密封環(huán)的加工方法在制備超大型塑料密封環(huán)方面的應(yīng)用，能夠緩解現(xiàn)有技術(shù)中很難使得塑料密封圈的外徑達到較大尺寸的技術(shù)問題，尤其是突破了目前聚四氟乙烯及改性聚四氟乙烯材質(zhì)密封環(huán)的尺寸僅在3米以下的局限。實現(xiàn)了塑料材料的密封環(huán)外徑尺寸的大幅加長，能夠制備出外徑在3米以上的塑料密封環(huán)，進而緩解了超大型設(shè)備的的密封問題。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例提供的密封環(huán)的加工方法的工藝流程框圖；

圖2為本發(fā)明實施例提供的筒形件的原料結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例提供的螺紋狀的環(huán)形套件結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例提供的螺旋環(huán)形件結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明實施例提供的帶有開口的環(huán)狀部件結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明實施例提供的成品密封環(huán)結(jié)構(gòu)示意圖。

圖標：100－筒形件的原料；200－螺紋狀的環(huán)形套件；201－夾具；202－花盤；300－螺旋環(huán)形件；400－帶有開口的環(huán)狀部件；500－成品密封環(huán)；501－焊接口。

具體實施方式

下面將結(jié)合實施方式和實施例對本發(fā)明的實施方案進行詳細描述，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員將會理解，下列實施方式和實施例僅用于說明本發(fā)明，而不應(yīng)視為限制本發(fā)明的范圍?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

第一方面，本實施方式提供一種密封環(huán)的加工方法，所述方法包括以下步驟：

將筒形件的原料進行螺旋式的切削加工，得到外徑為螺紋狀的環(huán)形套件；

將所述螺紋狀的環(huán)形套件進行裁剪，使得環(huán)形套與螺紋部分相分離，得到螺旋環(huán)形件；

將所述螺旋環(huán)形件進行加熱，然后放入與所需密封環(huán)的規(guī)格相適配的定型胎具中進行定型，得到帶有開口的環(huán)狀部件；

將所述環(huán)狀部件的開口截面進行焊接，得到成品密封環(huán)，所述成品密封環(huán)的外徑為3米～20米。

鑒于現(xiàn)有技術(shù)中對于大型尺寸的密封環(huán)的加工存在著一些局限性，本發(fā)明提供一種能夠生產(chǎn)出超大型的密封環(huán)的加工方法，以緩解超大型設(shè)備的重點關(guān)鍵部位的密封件和基礎(chǔ)件加工的難題。

本發(fā)明通過將筒形件的原料進行螺旋式的切削加工、裁剪、加熱、定型以及焊接的方式，實現(xiàn)了制得所需尺寸的超大型密封環(huán)，尤其外徑為3米～20米的超大型密封環(huán)。該方法無需大型液壓機、模具、燒結(jié)爐等專業(yè)設(shè)備，采用小型機械設(shè)備，就可加工出復(fù)雜、超大型的密封環(huán)。并且該方法避免了大量的廢料的產(chǎn)生，大大節(jié)省了原材料，提高了產(chǎn)品的加工效率和成型精度，降低了設(shè)備以及廠房建設(shè)的投資，產(chǎn)品不合格率較低，具有工藝簡單，生產(chǎn)成本低，加工周期短，精度等級高等優(yōu)點。用該方法生產(chǎn)出的密封環(huán)，密封性能好，尺寸穩(wěn)定性高，使用壽命長，具有較高的推廣應(yīng)用價值。

該方法的加工長度可達45米左右，且采用小型機械設(shè)備，便可加工出復(fù)雜、超大、形狀各異的密封環(huán)。該方法可節(jié)約一系列的經(jīng)費支出，例如大型設(shè)備(加工直徑14米立式車床，萬噸液壓機需有16米×16米工作臺，燒結(jié)爐15米×15米×2米規(guī)格的等)的投入，大型廠房建設(shè)的投入，大規(guī)格工卡量具、一系列的加工所用胎夾具，還有多工種多工序人員配置，以及其他的相關(guān)配套設(shè)施等等，進而極大的節(jié)約了企業(yè)的生產(chǎn)成本，具有良好的經(jīng)濟效益。

可選地，上述成品密封環(huán)的外徑典型但非限制性可以為：3米、3.3米、3.5米、4米、5米、6米、7米、8米、9米、10米、11米、12米、13米、14米、15米、16米、17米、18米、19米或20米。

在一種可選的實施方式中，所述成品密封環(huán)的外徑為3.3米～15米。

優(yōu)選地，所述成品密封環(huán)的外徑為3.5米～15米。

本實施方式生產(chǎn)出的密封環(huán)直徑尺寸優(yōu)選為3.3米～15米之間，該范圍內(nèi)的密封環(huán)應(yīng)用范圍更為廣泛，需求更多，也可以提高產(chǎn)品的加工效率和成型精度，穩(wěn)定性好，制造周期短。

在一種可選的實施方式中，所述的螺旋式的切削加工步驟中，所述的螺旋式的切削加工步驟中，采用智能數(shù)控加工設(shè)備進行切削加工，所述智能數(shù)控加工設(shè)備設(shè)置有螺旋加工指令，刀具按照該螺旋加工指令進行切削加工，所述智能數(shù)控加工設(shè)備的回轉(zhuǎn)直徑為0.8米～3.5米。

在一種可選的實施方式中，所述智能數(shù)控加工設(shè)備的刀具的材質(zhì)為高速鋼、合金或金剛石。

可選地，在進行螺旋式的切削加工步驟之前，還包括對筒形件的原料選取步驟，所述筒形件的原料為圓筒狀。

進一步，根據(jù)成品密封環(huán)所需的規(guī)格尺寸，選擇加工所需的長度：所需長度(l)＝直徑(φ)×π×圈數(shù)(n)；

其中直徑(φ)的選擇：根據(jù)設(shè)備加工能力所確定，加工直徑(φ)越大，圈數(shù)(n)越多，所得長度越長；反之，加工直徑(φ)小，圈數(shù)(n)少，所得長度就越短；

圈數(shù)(n)，即為每圈所移動的距離，也就是螺距加工指令。

可選地，所述刀具可選用洛氏65硬度以上的高速鋼、合金材料及金剛石材料，經(jīng)過多方面考慮，設(shè)計刀具形狀，用線切割設(shè)備切割成型，再通過專業(yè)精密研磨，制成多種特異形刀具。

可選地，所述的智能數(shù)控加工設(shè)備，可采用機械和計算機閉環(huán)技術(shù)及氣壓技術(shù)相結(jié)合的方式，利用計算機程序控制加工設(shè)備中的各道機械加工程序，在計算機內(nèi)設(shè)定不同型號的螺旋環(huán)的對應(yīng)參數(shù)，需要加工不同尺寸的螺旋環(huán)時，只需輸入相應(yīng)的參數(shù)，即可使整個加工設(shè)備實現(xiàn)智能化操作加工。

可選地，用智能數(shù)控加工設(shè)備進行加工，首先通過電腦與計算機縝密計算，復(fù)雜宏程編輯，編輯完成之后輸錄到智能數(shù)控加工設(shè)備中，用螺旋式加工方法，進行切削加工毛坯筒形件的原料。先將夾具鑲?cè)朊魍残渭脑现?，再將鑲好毛坯與夾具的部件，一同裝入卡(花)盤上，擺正鎖緊，再把所用各種刀具，依次校對按序卡好后，再檢驗各工序的各項技術(shù)參數(shù)是否正確(校驗每種刀具行走軌跡路線圖)。各項工作就緒后，加工開始，設(shè)備啟動，緩緩慢行，然后逐漸加快，直到達到較好的切削加工效果，穩(wěn)步運行，從而得到螺紋狀的環(huán)形套件。

通過采用智能數(shù)控加工設(shè)備，可減少人工操作量，提高機器的性能及可靠性，尺寸精度準確，操作安全方便，節(jié)約能源消耗，產(chǎn)品加工精度高，提高了螺紋狀的環(huán)形套件的質(zhì)量及生產(chǎn)效率。

在一種可選的實施方式中，所述的加熱步驟中，加熱溫度為220℃～280℃，加熱時間為2小時～4小時。

可選地，將螺旋環(huán)形件置于氮氣保護爐中進行加熱；以防止螺旋環(huán)形件表面氧化，及確保螺旋環(huán)形件的色澤一致。

燒結(jié)爐或氮氣保護爐可采用程序升溫的方式，逐漸升溫加熱至220℃～280℃，并保溫60min～120min后再取出進行定型。

可選地，加熱溫度典型但非限制性的可以為220℃、230℃、240℃、250℃、260℃、270℃或280℃。

可選地，加熱時間典型但非限制性的可以為2小時、2.5小時、3小時、3.5小時或4小時。

在一種可選的實施方式中，所述的定型步驟中，定型時間為16小時～24小時。

可選地，定型時間典型但非限制性的可以為16小時、17小時、18小時、19小時、20小時、21小時、22小時、23小時或24小時。

在一種可選的實施方式中，通過常規(guī)的模具制作方式制得所述定型胎具，且制得的所述定型胎具的周長與截面尺寸與所需密封環(huán)的規(guī)格尺寸相吻合。

將加熱后螺旋環(huán)形件置于按照圖紙要求制作的定型胎具中便可得到帶有開口的環(huán)狀部件，具有制作簡單，應(yīng)用方便，使用效果好，尺寸穩(wěn)定，成本低的優(yōu)點，該方式無需大型液壓機、模具等專業(yè)設(shè)備，即可生產(chǎn)出大型的開口環(huán)，應(yīng)用價值高。

在一種可選的實施方式中，還包括表面處理的步驟，將所述環(huán)狀部件的開口截面進行焊接后，對焊接口處進行削平、打磨或光潔的表面處理。

通過表面處理，以進一步提高產(chǎn)品的質(zhì)量和精度，具有較好的整潔度，外觀均勻、平整度更好。

在一種可選的實施方式中，所述成品密封環(huán)為o型或異型密封環(huán)。

本實施方式提供的密封環(huán)可生產(chǎn)出多品種、標準或非標準、規(guī)則或非規(guī)則形狀的大規(guī)格密封環(huán)產(chǎn)品，尤其是能夠生產(chǎn)出超大型、異型的密封環(huán)，以滿足不同超大型設(shè)備的密封需求。

第二方面，本實施方式提供利用以上所述的密封環(huán)的加工方法在制備超大型塑料密封環(huán)方面的應(yīng)用。

在一種可選的實施方式中，所述密封環(huán)的材料為聚四氟乙烯材料或者為改性聚四氟乙烯復(fù)合材料。

采用本發(fā)明的密封環(huán)的加工方法在制備超大型塑料密封環(huán)方面的應(yīng)用，能夠緩解現(xiàn)有技術(shù)中很難使得塑料密封圈的外徑達到較大尺寸的技術(shù)問題，尤其是突破了目前聚四氟乙烯及改性聚四氟乙烯材質(zhì)密封環(huán)的尺寸僅在3米以下的局限。采用小型的機械設(shè)備，便實現(xiàn)了塑料材料的密封環(huán)外徑尺寸的大幅加長，能夠制備出外徑在3米以上的聚四氟乙烯及改性聚四氟乙烯密封環(huán)，解決了超大型設(shè)備的重點關(guān)鍵部位的密封件和基礎(chǔ)件加工的難題。

下面結(jié)合具體實施例，對本發(fā)明作進一步說明。

實施例1

如圖1－圖6所示，本實施例提供一種密封環(huán)的加工方法，該方法包括以下步驟：

將筒形件的原料100進行螺旋式的切削加工，得到外徑為螺紋狀的環(huán)形套件200；

將螺紋狀的環(huán)形套件200進行裁剪，使得環(huán)形套與螺紋部分相分離，得到螺旋環(huán)形件300；

將螺旋環(huán)形件300進行加熱，然后放入與所需密封環(huán)的規(guī)格相適配的定型胎具中進行定型，得到帶有開口的環(huán)狀部件400；

將環(huán)狀部件的開口截面進行焊接，得到成品密封環(huán)500，成品密封環(huán)500的外徑為3.3米。

實施例2

如圖1所示，本實施例提供一種聚四氟乙烯密封環(huán)的加工方法，該方法包括以下步驟：

(1)將筒形件的原料采用智能數(shù)控加工設(shè)備進行螺旋式的切削加工，得到外徑為螺紋狀的環(huán)形套件；其中，智能數(shù)控加工設(shè)備設(shè)置有螺旋加工指令，刀具按照該螺旋加工指令進行切削加工，智能數(shù)控加工設(shè)備的回轉(zhuǎn)直徑為0.8米～3.5米，刀具的材質(zhì)為高速鋼。

(2)將螺紋狀的環(huán)形套件進行裁剪，使得環(huán)形套與螺紋部分相分離，得到螺旋環(huán)形件；

(3)將螺旋環(huán)形件放入燒結(jié)爐中進行加熱，加熱溫度為280℃，加熱時間為3小時。

(4)按照圖紙要求制得定型胎具，制得的定型胎具的周長與截面尺寸與所需密封環(huán)的規(guī)格尺寸相吻合，將加熱后的原料放入與該定型胎具中進行定型，定型時間為16小時，得到帶有開口的環(huán)狀部件；

(5)將環(huán)狀部件的開口截面進行焊接，得到超大、異型改性聚四氟乙烯密封環(huán)，成品密封環(huán)的外徑為3米。

實施例3

如圖1所示，本實施例提供一種改性聚四氟乙烯密封環(huán)的加工方法，方法包括以下步驟：

(1)將筒形件的原料采用智能數(shù)控加工設(shè)備進行螺旋式的切削加工，得到外徑為螺紋狀的環(huán)形套件；其中，智能數(shù)控加工設(shè)備設(shè)置有螺旋加工指令，刀具按照該螺旋加工指令進行切削加工，智能數(shù)控加工設(shè)備的回轉(zhuǎn)直徑為0.8米～3.5米，刀具的材質(zhì)為合金材料及金剛石材料。

(2)將螺紋狀的環(huán)形套件進行裁剪，使得環(huán)形套與螺紋部分相分離，得到螺旋環(huán)形件；

(3)將螺旋環(huán)形件放入燒結(jié)爐中進行加熱，加熱溫度為220℃，加熱時間為4小時。

(4)按照圖紙要求制得定型胎具，制得的定型胎具的周長與截面尺寸與所需密封環(huán)的規(guī)格尺寸相吻合，將加熱后的原料放入與該定型胎具中進行定型，定型時間為24小時，得到帶有開口的環(huán)狀部件；

(5)將環(huán)狀部件的開口截面進行焊接，得到超大、異型改性聚四氟乙烯密封環(huán)，改性聚四氟乙烯密封環(huán)的外徑為15米。

實施例4

如圖1－圖6所示，本實施例提供一種聚四氟乙烯密封環(huán)的加工方法，該方法包括以下步驟：

(1)將筒形件的原料100采用智能數(shù)控加工設(shè)備進行螺旋式的切削加工，得到外徑為螺紋狀的環(huán)形套件200；其中，智能數(shù)控加工設(shè)備設(shè)置有螺旋加工指令，刀具按照該螺旋加工指令進行切削加工，智能數(shù)控加工設(shè)備的回轉(zhuǎn)直徑為0.8米～3.5米。刀具選用洛氏65硬度以上的高速鋼、合金材料及金剛石材料，經(jīng)過多方面考慮，設(shè)計刀具形狀，用線切割設(shè)備切割成型，再通過專業(yè)精密研磨，制成多種特異形刀具。

具體地，用智能數(shù)控加工設(shè)備進行加工，首先通過電腦與計算機縝密計算，復(fù)雜宏程編輯，編輯完成之后輸錄到智能數(shù)控加工設(shè)備中，用螺旋式加工方法，進行切削加工毛坯筒形件的原料100。先將夾具201鑲?cè)朊魍残渭脑?00中，再將鑲好毛坯與夾具201的部件，一同裝入花盤202上，擺正鎖緊，再把所用各種刀具，依次校對按序卡好后，再檢驗各工序的各項技術(shù)參數(shù)是否正確(校驗每種刀具行走軌跡路線圖)。各項工作就緒后，加工開始，設(shè)備啟動，緩緩慢行，然后逐漸加快，直到達到較好的切削加工效果，穩(wěn)步運行，從而得到螺紋狀的環(huán)形套件200。

(2)將螺紋狀的環(huán)形套件200進行裁剪，使得環(huán)形套與螺紋部分相分離，得到螺旋環(huán)形件300。

(3)將螺旋環(huán)形件300放入氮氣保護爐中進行加熱，逐漸升溫加熱至280℃并保溫100分鐘，加熱時間共為4小時。

(4)按照圖紙要求制得定型胎具，制得的定型胎具的周長與截面尺寸與所需密封環(huán)的規(guī)格尺寸相吻合，將加熱后的原料放入與該定型胎具中進行定型，定型時間為20小時，得到帶有開口的環(huán)狀部件400。

(5)將環(huán)狀部件的開口截面進行焊接，即將開口環(huán)的兩個截面進行兩頭對接焊牢，形成一個整體環(huán)。

(6)將該整體環(huán)的焊接口501處進行削平、打磨或光潔的表面處理，得到超大、異型改性聚四氟乙烯密封環(huán)，聚四氟乙烯密封環(huán)的外徑為20米。

最后應(yīng)說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的范圍。