本發(fā)明涉及金屬切削裝置，具體是一種燒結(jié)混合機托圈的現(xiàn)場銑削裝置及其銑削方法。

背景技術(shù)：

目前煉鐵廠燒結(jié)采用混合機，圓筒混合機是燒結(jié)、球團系統(tǒng)中重要設(shè)備之一?？捎糜谠匣旌稀⒅屏?、滾煤等多種用途，滿足燒結(jié)機對原料的要求。圓筒混合機的傳動結(jié)構(gòu)主要由齒輪和齒圈嚙合傳動，由4個托輥支撐托圈。圓筒混合機安裝有1.5°-4°傾斜角度，使筒體入料口與卸料口中心產(chǎn)生高度差，物料在混合的同時受到物料重力的分力作用而不斷向前運動。整個筒體坐落在前后兩組托輪裝置上，可以自由轉(zhuǎn)動。在前托輪組（位于卸料端）基礎(chǔ)座上裝有擋輪，擋輪和滾圈側(cè)面接觸，承受筒體下滑力，約束了筒體軸向竄動。傳動裝置安裝在筒體側(cè)面基礎(chǔ)座上，通過傳動小齒輪和筒體裝置上的大齒圈嚙臺使筒體轉(zhuǎn)動。圓筒混合機的工作過程是，皮帶輸送機直接或通過給料漏斗不斷將混合料輸入筒體內(nèi)，隨著圓筒轉(zhuǎn)動，筒內(nèi)混合料連續(xù)地被帶到一定高度后向下拋落翻滾，并沿筒體向前移動，形成螺旋狀運動，從頭至尾，經(jīng)多次循環(huán)，完成混勻、制粒和適量加水，然后到達(dá)尾部經(jīng)溜槽排出。混合機在整個燒結(jié)原料的準(zhǔn)備階段中，有著舉足輕重的地位，一旦混合機發(fā)生故障，將直接影響燒結(jié)機停機。

基于上述的工作原理及結(jié)構(gòu)，現(xiàn)有的混合機存在以下缺點和問題：

1、規(guī)格大、安裝精度高?，F(xiàn)在混合機動輒10噸以上，直徑3-5米左右。在設(shè)備投入使用后，再想進(jìn)行拆裝維修比較困難。

2、混合機使用達(dá)到10年以上，混合機托圈由于長期運動，工作表面會出現(xiàn)凹凸不平的小坑，在混合機運行時造成震動，嚴(yán)重時影響設(shè)備運轉(zhuǎn)，造成停機。

3、由于滾筒重量、體積較大，在修理托圈時，需要先將滾筒護罩拆除，然后將滾筒吊出，運到維修廠家進(jìn)行處理，這一過程需要大量的的時間和車輛。筒體和滾圈陸地運輸也十分困難。

4、在日常檢修及大中修時由于工期短只能更換混合機托輥來降低滾筒震動，不能從根本上解決問題。

原有的施工方法是利用大修（基本工期在30天以上）：先拆除車間廠房屋頂，以便滾筒吊裝，然后拆卸電機、減速機、滾筒罩等附屬設(shè)備，吊裝運輸至維修廠，在維修廠堆焊、熱處理、車削、調(diào)質(zhì)處理等流程，達(dá)到技術(shù)要求后運回，設(shè)備重新安裝（先定位調(diào)整4個托輥及頂輪，然后安裝滾筒并找正，最后恢復(fù)護罩安裝電機減速機），最后調(diào)試設(shè)備，恢復(fù)廠房結(jié)構(gòu)。

中國發(fā)明專利201410666658.6公開了《一種蒸汽煅燒爐滾圈的現(xiàn)場車削裝置及其車削方法》，它同樣能處理混合機震動的問題，但是它存在以下不足：

車削為連續(xù)車削，對電機負(fù)載較大。

車削加工為單刀頭作業(yè)，不利于刀頭冷卻，對刀頭的消耗較大。

車削加工只能加工平面，不能加工斜面和垂直面，加工范圍較小。

車削加工加工面小，要多次調(diào)整車刀位置，對精度影響較大。

車削加工一次加工量較小，效率比較低。

在車削過程中如果有雜質(zhì)進(jìn)入托圈和托輥之間可能造成設(shè)備事故。

當(dāng)對加工面有特殊要求需要提高轉(zhuǎn)速時，無法滿足使用要求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種燒結(jié)混合機托圈的現(xiàn)場銑削裝置及其銑削方法，現(xiàn)場對燒結(jié)混合機的拖圈進(jìn)行銑削加工，費用低，提高切削速度，提高生產(chǎn)率。

為了解決以上問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種燒結(jié)混合機托圈的現(xiàn)場銑削裝置，包括床架，水平導(dǎo)軌，傳動機構(gòu)，刀臺，所述刀臺的一側(cè)安裝銑刀，刀臺的另一側(cè)與齒輪箱的長軸固接，長軸的軸線位于托圈的徑向方向；齒輪箱的一個側(cè)面固定在調(diào)節(jié)機構(gòu)上，調(diào)節(jié)機構(gòu)安裝在縱板上，縱板垂直安裝在水平底盤上，水平底盤置于水平導(dǎo)軌上，水平導(dǎo)軌平行于托圈的軸線，長軸的軸線與水平導(dǎo)軌垂直，水平底盤與水平傳動絲杠傳動連接，水平傳動絲杠的一端安裝有從動帶輪，從動帶輪通過傳動帶與傳動機構(gòu)的主動帶輪連接；水平導(dǎo)軌固定在底座上，底座固定在床架上。

上述銑削裝置的銑削方法，按下述步驟進(jìn)行：

（1）將銑削裝置整體安裝在托圈一側(cè)，以兩組托輥中心線和為基準(zhǔn)找正縱向?qū)к壍闹行木€，找正后將床架固定，調(diào)節(jié)縱向傳動絲杠，使齒輪箱的長軸的軸線與拖圈的水平中心線重合；

（2）在銑削裝置安裝結(jié)束后進(jìn)行銑削，銑削共分粗銑和精銑兩個階段，粗銑階段采用較大的吃刀深度和進(jìn)給速度，吃刀深度在0.4mm以上，進(jìn)給速度根據(jù)托圈轉(zhuǎn)速確定，控制在1-2mm/min；精銑階段采用較小的吃刀深度和進(jìn)給速度，吃刀深度控制在0.2mm，進(jìn)給速度控制在1mm/min以下。

采用上述技術(shù)方案的本發(fā)明，與現(xiàn)有技術(shù)相比，有益效果是：

在不拆卸設(shè)備的情況下對拖圈銑削，加工時銑刀連續(xù)轉(zhuǎn)動，并且允許較高的銑削速度，提高生產(chǎn)率；銑削是多刀多刃切削，切削刃的總長度大，刀具冷卻效果好，有較高的耐用度，切削過程為開放式的，排屑比較容易；隨時對銑頭進(jìn)行微調(diào)來糾正底座不平等原因造成的誤差。

進(jìn)一步的，本發(fā)明的優(yōu)化方案是：

所述調(diào)節(jié)機構(gòu)包括縱向調(diào)節(jié)機構(gòu)和安裝在縱向調(diào)節(jié)機構(gòu)上的角度調(diào)節(jié)機構(gòu)，縱向調(diào)節(jié)機構(gòu)包括豎直固定在縱板側(cè)面的縱向?qū)к?，縱向游板與該縱向?qū)к壟浜希唤嵌日{(diào)節(jié)機構(gòu)包括旋轉(zhuǎn)盤，旋轉(zhuǎn)盤由固定盤和相對于固定盤轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)動盤構(gòu)成，旋轉(zhuǎn)盤的固定盤固定在縱向游板上，固定盤上端固接有豎直的縱向傳動絲杠，縱向傳動絲杠的上端穿過縱板上端的與縱向傳動絲杠相對應(yīng)的調(diào)整板，位于調(diào)整板上方的調(diào)整螺母與該縱向傳動絲杠配合，旋轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)動盤一側(cè)安裝齒輪箱。

所述齒輪箱是無滑軌鏜銑頭。

所述銑刀為多個。

所述刀臺的下方設(shè)有接料盤，接料盤傾斜向下設(shè)置，接料盤的上端接近拖圈，接料盤的下端接近床架，接料盤的中部與床架之間設(shè)有固定桿。

所述縱向傳動絲杠為兩個。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例的俯視圖；

圖2是本發(fā)明實施例的的左視圖；

圖3是調(diào)節(jié)機構(gòu)示意圖；

圖4是縱板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：銑刀1；刀臺2；長軸3；從動帶輪4；傳動帶5；傳動機構(gòu)6；第一電機6-1；主動帶輪6-2；固定銷7；控制輪8；水平導(dǎo)軌9；水平傳動絲杠10；齒輪箱11；旋轉(zhuǎn)盤12；水平底盤13；第二電機14；底座15；床架16；接料盤17；托圈18；托輥19；縱向傳動絲杠20；縱向?qū)к?1；縱向游板22；緊固裝置23；定位銷24；縱板25；長孔25-1；調(diào)整板26；調(diào)整螺母27。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例詳述本發(fā)明。

參見圖1、圖2，本實施例所述的一種燒結(jié)混合機托圈的現(xiàn)場銑削裝置，包括刀臺2，刀臺2的外側(cè)安裝4把銑刀1，銑刀1用螺栓固定在刀臺2的外端面，刀臺2的內(nèi)側(cè)與齒輪箱11的長軸3固定連接，長軸3的軸線位于托圈18的徑向方向，長軸3的一端位于齒輪箱11內(nèi)。齒輪箱11的型號是lc-7.5kw無滑軌鏜銑頭，齒輪箱11的外側(cè)安裝有第二電機14，固定銷7安裝在齒輪箱11上，控制輪8安裝在齒輪箱11上，第二電機14為齒輪箱11提供動力，本實施例在控制系統(tǒng)增加了一個變頻裝置，在正常狀態(tài)下電機工頻運轉(zhuǎn)就可以達(dá)到要求，在特殊要求下用變頻器控制超頻運行就可以提高銑刀的轉(zhuǎn)速，來達(dá)到銑削要求。齒輪箱11的一個側(cè)面固定在調(diào)節(jié)機構(gòu)上，調(diào)節(jié)機構(gòu)安裝在縱向游板22上。調(diào)節(jié)機構(gòu)包括縱向調(diào)節(jié)機構(gòu)和安裝在縱向調(diào)節(jié)機構(gòu)上的角度調(diào)節(jié)機構(gòu)，縱向調(diào)節(jié)機構(gòu)包括豎直固定在縱板25側(cè)面的縱向?qū)к?1，縱向?qū)к?1為兩條平行設(shè)置，縱向游板22與縱向?qū)к?1配合，縱向游板22與縱板25之間設(shè)置有4個緊固裝置23，緊固裝置23的一端置于縱向游板22的4個孔內(nèi)，緊固裝置23的另一端穿過縱板25的豎直長孔25-1，緊固裝置23用于將縱向游板22定位并固定在縱板25上，緊固裝置23是緊固螺栓或其它緊固結(jié)構(gòu)。角度調(diào)節(jié)機構(gòu)包括旋轉(zhuǎn)盤12，旋轉(zhuǎn)盤12由固定盤和相對于固定盤轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)動盤構(gòu)成，轉(zhuǎn)動盤和固定盤通過定位銷24定位，固定盤固定在縱向游板22上，旋轉(zhuǎn)盤的固定盤的上端固接有豎直的縱向傳動絲杠20，縱向傳動絲杠20為兩條平行設(shè)置，縱向傳動絲杠20垂直于水平底盤13，縱板25上端的設(shè)置有兩個與縱向傳動絲杠20相對應(yīng)的調(diào)整板26，調(diào)整板26的一側(cè)與縱板25焊接，調(diào)整板26為懸臂梁結(jié)構(gòu)，兩條縱向傳動絲杠20的上端分別穿過縱板25上端的調(diào)整板26，位于調(diào)整板26上端的調(diào)整螺母27與縱向傳動絲杠20配合，旋轉(zhuǎn)盤12的轉(zhuǎn)動盤安裝齒輪箱11，除了能加工平面外，還能加工斜面、垂直面?？v板25垂直安裝在水平底盤13上，水平底盤13安裝在水平導(dǎo)軌9上，水平導(dǎo)軌9固定在底座15上，水平導(dǎo)軌9為兩條平行設(shè)置，水平導(dǎo)軌9平行于托圈18的軸線，長軸3的軸線與水平導(dǎo)軌9垂直，水平底盤13的下方設(shè)置有與水平導(dǎo)軌9平行的水平傳動絲杠10，水平傳動絲杠10位于兩條水平導(dǎo)軌9的中間，水平底盤13底部設(shè)置有與水平傳動絲杠10配合的傳動螺母，水平傳動絲杠10的一端安裝有從動帶輪4，從動帶輪4通過傳動帶5與傳動機構(gòu)6的主動帶輪6-2連接，傳動機構(gòu)6由第一電機6-1提供動力。底座15固定在床架16上，床架16固定在回轉(zhuǎn)設(shè)備基礎(chǔ)上。通過控制輪8和長軸3控制進(jìn)刀深度，由于長軸3可伸縮與并刀臺2連接，通過控制輪8使銑刀1與托圈18外圓接觸，通過托圈18自傳和刀臺2轉(zhuǎn)動來達(dá)到銑銷的目的。第一電機6將運動通過從動帶輪4和傳動帶5帶動絲杠10旋轉(zhuǎn)，從而帶動水平底盤13移動，實現(xiàn)銑刀1自動進(jìn)給運動。通過控制輪8可以調(diào)整橫向進(jìn)刀量，進(jìn)刀量確定好后，通過固定銷7固定進(jìn)給量，退刀前先松開固定銷7，然后通過控制輪8退刀。在加工斜面和垂直面，原理同上；緊固裝置23的作用主要是調(diào)整到需要的高度后，緊固定位用；定位銷24的作用主要是旋轉(zhuǎn)后固定角度用。

刀臺2的下方設(shè)有接料盤17，接料盤17傾斜向下設(shè)置，接料盤17的上端接近拖圈18，接料盤17的下端接近床架16，接料盤17的中部與床架16之間設(shè)有固定桿28，固定桿28的兩端分別與接料盤17和床架16固定連接，接料盤17避免鐵屑落入托圈18和托輥19之間，造成較大設(shè)備故障。

上述銑削裝置的銑削方法，按下述步驟進(jìn)行：

（1）將銑削裝置整體安裝在托圈一側(cè)，以兩組托輥中心線和為基準(zhǔn)找正縱向?qū)к壍闹行木€，找正后將床架固定，調(diào)節(jié)縱向傳動絲杠，使齒輪箱的長軸的軸線與拖圈的水平中心線重合；

（2）在銑削裝置安裝結(jié)束后進(jìn)行銑削，銑削共分粗銑和精銑兩個階段，粗銑階段采用較大的吃刀深度和進(jìn)給速度，吃刀深度在0.4mm以上，進(jìn)給速度根據(jù)托圈轉(zhuǎn)速確定，控制在1-2mm/min；精銑階段采用較小的吃刀深度和進(jìn)給速度，吃刀深度控制在0.2mm，進(jìn)給速度控制在1mm/min以下。

本實施例在工作時，施工前把滾筒底部的4個托輥統(tǒng)一更換標(biāo)準(zhǔn)新備件，并按照混合機安裝技術(shù)要求進(jìn)行定位校正。托輥固定校驗達(dá)標(biāo)后，將銑削加工設(shè)備安裝固定在滾筒的兩托圈同一側(cè)，并保持和托圈的軸線平行，從而確保托圈加工面的統(tǒng)一精度。在加工時分為粗銑和經(jīng)銑。粗銑每次的銑削刀具的進(jìn)給量在0.4mm以上，在滾筒兩托圈外面整體都出現(xiàn)切削加工面并且滾筒運轉(zhuǎn)平穩(wěn)后開始精銑，對刀具的進(jìn)給量調(diào)整到0.2mm，對托圈加工面進(jìn)行一次整體精銑加工，加工作業(yè)結(jié)束退下加工刀具。在滾筒運轉(zhuǎn)穩(wěn)定校正達(dá)標(biāo)，開始對滾筒托輥與滾筒托圈接觸面添加潤滑脂，并逐步提升混料滾筒的轉(zhuǎn)速直到8轉(zhuǎn)/min，利用滾筒自身運轉(zhuǎn)的速度和銑削刀頭產(chǎn)生相對運動，進(jìn)行對滾筒托圈的切削修正。確認(rèn)無異常后拆除加工設(shè)備恢復(fù)正常生產(chǎn)。本實施例結(jié)構(gòu)緊湊，適用現(xiàn)場環(huán)境更廣泛，可操作性強。本實施例是運用混料滾筒工作原理，滾筒在生產(chǎn)線上自身的連續(xù)旋轉(zhuǎn)就能提供銑削加工的動力和相對運動。理論上只要把銑削加工設(shè)備穩(wěn)定安裝在托圈位置，同時提供刀具的徑向和軸向加工進(jìn)給量就能完成校正加工作業(yè)。加工設(shè)備利用現(xiàn)場空間焊接固定平臺，完全具備在線的加工修正條件。這樣既避免吊裝滾筒拆除部分車間廠房的工序，也省了對大型滾筒的拆卸和來回的運輸過程。

以上所述僅為本發(fā)明較佳可行的實施例而已，并非因此局限本發(fā)明的權(quán)利范圍，凡運用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)變化，均包含于本發(fā)明的權(quán)利范圍之內(nèi)。