本發(fā)明涉及軋鋼技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及方法一種消除酸洗板針孔狀麻點缺陷的方法。

背景技術(shù)：

熱軋酸洗板是以優(yōu)質(zhì)熱軋板帶為原料，經(jīng)酸洗生產(chǎn)線去除氧化層、切邊后，表面質(zhì)量和使用要求介于熱軋板和冷軋板之間的中間產(chǎn)品，是部分冷軋板理想的替代產(chǎn)品。熱軋酸洗產(chǎn)品以其表面質(zhì)量、節(jié)省工序能耗等獨特優(yōu)勢，正越來越多地被應(yīng)用在汽車制造行業(yè)，成為高檔車底盤、車輪、安全構(gòu)件等的主流材料。

熱軋酸洗板對表面質(zhì)量要求高，實際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)酸洗后表面會出現(xiàn)針孔狀麻點，該形狀似針孔，麻點底部光滑，無任何殘留物，分為無規(guī)則針孔狀麻點和有規(guī)則針孔狀麻點，上述缺陷對后續(xù)電鍍、電泳、鈍化、彩涂等工藝處理等影響顯著，嚴重影響產(chǎn)品的表面質(zhì)量，有些嚴重的麻點是潛在的裂紋源，經(jīng)大變形沖壓后容易進一步發(fā)展為開裂缺陷，給鋼材的生產(chǎn)方和使用方都造成了重大損失。

由此可知，酸洗板表面針孔狀麻點的控制是軋鋼技術(shù)領(lǐng)域的重要研究問題，現(xiàn)有技術(shù)中熱軋酸洗板表面容易出現(xiàn)針孔狀麻點的技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明實施例提供一種消除酸洗板針孔狀麻點缺陷的方法，用以解決現(xiàn)有技術(shù)中熱軋酸洗板表面容易出現(xiàn)針孔狀麻點的技術(shù)問題。

本申請實施例提供了一種消除酸洗板針孔狀麻點缺陷的方法，所述方法包括：

將板坯加熱后進行低溫出爐，將出爐溫度控制為1160℃-1200℃；

將加熱后的板坯進行粗軋、精軋，獲得帶鋼，其中，在所述精軋過程中，控制精軋入口溫度為950℃-1000℃，控制終軋溫度為830℃-870℃；

根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，其中，在所述拉矯過程中，設(shè)置拉矯設(shè)備的拉矯插入量大于20mm；

將經(jīng)拉矯后的帶鋼進行酸洗，獲得酸洗板。

可選的，所述拉矯設(shè)備包括第一破磷下彎輥、第二破磷下彎輥和破磷下矯直輥；其中，所述第一破磷下彎輥具有第一插入量，所述第二破磷下彎輥具有第二插入量，所述破磷下矯直輥具有第三插入量。

可選的，所述根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，包括：

當(dāng)所述酸洗板的厚度為3mm-4mm時，控制所述第一插入量為20-22mm、所述第二插入量為21-23mm、所述第三插入量為30-32mm。

可選的，所述根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，包括：

當(dāng)所述帶鋼的厚度為4mm-5mm時，控制所述第一插入量為22-25mm、所述第二插入量為23-26mm、所述第三插入量為32-34mm。

可選的，所述根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，包括：

當(dāng)所述酸洗板的厚度為5mm-6mm時，控制所述第一插入量為25-28mm、所述第二插入量為26-29mm、所述第三插入量為34-35mm。

可選的，還包括：在將加熱后的板坯進行粗軋、精軋，獲得帶鋼之后，還包括：

將所述帶鋼進行卷取，卷取溫度控制為580℃-620℃。

本申請實施例中提供的一個或多個技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點：

本申請實施例提供一種消除酸洗板針孔狀麻點缺陷的方法，通過在所述精軋過程中，控制精軋入口溫度為950℃-1000℃，控制終軋溫度為830℃-870℃，通過降低熱軋產(chǎn)線的溫度從而降低板坯表面氧化鐵皮的厚度，從而減少酸洗過程中的電化學(xué)腐蝕，進一步地，根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，通過所述拉矯過程中，設(shè)置拉矯設(shè)備的拉矯插入量大于20mm；可以使氧化鐵皮內(nèi)的產(chǎn)生裂紋，并減弱酸洗過程中的電化學(xué)腐蝕作用，從而減少針孔狀麻點的產(chǎn)生，可以在不需要改變鋼種成分的條件下，通過降低產(chǎn)線溫度和根據(jù)帶鋼厚度對帶鋼進行拉矯處理，并合理設(shè)置拉矯插入量的方法實現(xiàn)簡單有效地消除酸洗板表面針孔狀麻點的技術(shù)效果，解決了現(xiàn)有技術(shù)中熱軋酸洗板表面容易出現(xiàn)針孔狀麻點的技術(shù)問題。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)提供的附圖獲得其他的附圖。

圖1本發(fā)明實施例提供的酸洗板表面針孔狀麻點的方法的流程圖；

圖2為無規(guī)則針孔狀麻點缺陷形貌圖；

圖3為有規(guī)則針孔狀麻點缺陷形貌圖；

圖4為常規(guī)熱軋工藝酸洗板表面針孔狀麻點形貌圖

圖5為本發(fā)明實施中熱軋工藝酸洗板表面針孔狀麻點形貌圖；；

圖6為現(xiàn)有技術(shù)中平整工藝酸洗板表面針孔狀麻點形貌圖；

圖7為本發(fā)明本發(fā)明實施一種優(yōu)選實施方式的酸洗板表面針孔狀麻點形貌圖；

圖8為現(xiàn)有拉矯工藝酸洗板表面針孔狀麻點形貌圖；

圖9為本發(fā)明另一種優(yōu)選實施方式中酸洗板表面針孔狀麻點形貌圖。

具體實施方式

本發(fā)明實施例提供一種消除酸洗板針孔狀麻點缺陷的方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中熱軋酸洗板表面容易出現(xiàn)針孔狀麻點的技術(shù)問題。實現(xiàn)了簡單有效地消除酸洗板表面針孔狀麻點的技術(shù)效果。

為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的技術(shù)問題，本申請實施例提供的技術(shù)方案的總體思路如下：

將板坯加熱后進行低溫出爐，將出爐溫度控制為1160℃-1200℃；

將加熱后的板坯進行粗軋、精軋，獲得帶鋼，其中，在所述精軋過程中，控制精軋入口溫度為950℃-1000℃，控制終軋溫度為830℃-870℃；

根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，其中，在所述拉矯過程中，設(shè)置拉矯設(shè)備的拉矯插入量大于20mm；

將經(jīng)拉矯后的帶鋼進行酸洗，獲得酸洗板。

通過上述內(nèi)容可以看出，通過在所述精軋過程中，控制精軋入口溫度為950℃-1000℃，控制終軋溫度為830℃-870℃，根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，通過所述拉矯過程中，設(shè)置拉矯設(shè)備的拉矯插入量大于20mm；可以在不需要改變鋼種成分的條件下，通過降低產(chǎn)線溫度和根據(jù)帶鋼厚度對帶鋼進行拉矯處理，并合理設(shè)置拉矯插入量的方法實現(xiàn)簡單有效地消除酸洗板表面針孔狀麻點的技術(shù)效果，解決了現(xiàn)有技術(shù)中熱軋酸洗板表面容易出現(xiàn)針孔狀麻點的技術(shù)問題。

為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面將結(jié)合說明書附圖以及具體的實施方式對上述技術(shù)方案進行詳細的說明，應(yīng)當(dāng)理解本發(fā)明實施例以及實施例中的具體特征是對本發(fā)明技術(shù)方案的詳細的說明，而不是對本發(fā)明技術(shù)方案的限定，在不沖突的情況下，本發(fā)明實施例以及實施例中的技術(shù)特征可以相互組合。

在本實施例中，提供了一種消除酸洗板針孔狀麻點缺陷的方法，請參考圖1，圖1為本發(fā)明實施例中針孔狀麻點方法一種消除酸洗板針孔狀麻點缺陷的方法的流程圖，所述方法包括：

步驟s101：將板坯加熱后進行低溫出爐，將出爐溫度控制為1160℃-1200℃；

步驟s102：將加熱后的板坯進行粗軋、精軋，獲得帶鋼，其中，在所述精軋過程中，控制精軋入口溫度為950℃-1000℃，控制終軋溫度為830℃-870℃；

步驟s103：根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，其中，在所述拉矯過程中，設(shè)置拉矯設(shè)備的拉矯插入量大于20mm；

步驟s104：將經(jīng)拉矯后的帶鋼進行酸洗，獲得酸洗板。

具體來說，現(xiàn)有技術(shù)中，如附圖2和附圖3所示，無規(guī)則麻點分布似散沙，可能出現(xiàn)任何位置，近似圓形或橢圓形形貌，尺寸為100μm-1000μm，深度約20-100μm。有規(guī)則麻點有規(guī)則麻點沿著橫折印分布，發(fā)生在板寬邊部0-200mm以內(nèi)，單個針孔麻點多為橢圓形，多個麻點易連接成長條狀，近似與板寬方向平行。本發(fā)明申請人通過長期的實踐發(fā)現(xiàn)，酸洗板表面麻點產(chǎn)生的機理為鐵皮剝落位置基體與其周圍氧化鐵皮的電勢差引起電化學(xué)腐蝕造成了針孔狀麻點。熱軋下線后冷卻至室溫，進行拉矯或者平整工序時，熱卷開卷過程中表面的氧化鐵皮和基體的延伸率不同，導(dǎo)致表面位置氧化鐵皮隨機或者沿著橫折印剝落，酸洗過程中一定厚度的鐵皮在酸液條件下與基體組成形成原電池，隨著氧化鐵皮和基體不斷消耗，基體表面形成針孔狀麻點。而現(xiàn)有的酸洗板的生產(chǎn)方法中，一般的終軋溫度在900℃以上，本發(fā)明在所述精軋過程中，控制精軋入口溫度為950℃-1000℃，控制終軋溫度為830℃-870℃，通過降低熱軋產(chǎn)線的溫度從而降低板坯表面氧化鐵皮的厚度，從而減少酸洗過程中的電化學(xué)腐蝕，實驗結(jié)果具體參見圖4和圖5，分別為現(xiàn)有技術(shù)中熱軋工藝中酸洗板表面的形貌和采用本發(fā)明方法中酸洗板表面的形貌，通過測量得出現(xiàn)有技術(shù)中方法中酸洗板表面針孔狀麻點密度和本發(fā)明中酸洗板表面針孔狀麻點密度分別為120個/cm²、10個/cm²，可以看出，本發(fā)明實施例公開的方法中：通過控制終軋溫度為830℃-870℃，可以減少酸洗板表面的針孔狀麻點的產(chǎn)生。

在通常的酸洗板的生產(chǎn)方法中，在精軋工藝后一般采用平整工藝，本發(fā)明中，將平整工藝調(diào)整為拉矯工藝，并根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，通過所述拉矯過程中，設(shè)置拉矯設(shè)備的拉矯插入量大于20mm；并且拉矯步驟在酸洗步驟之前，可以通過對帶鋼進行彎矯使其表面氧化鐵皮層裂開、破碎，從而減弱氧化鐵皮在電化學(xué)腐蝕中的作用，進而減少針孔狀麻點的產(chǎn)生，可以在不需要改變鋼種成分的條件下，根據(jù)帶鋼厚度對帶鋼進行拉矯處理，并合理設(shè)置拉矯插入量的方法實現(xiàn)簡單有效地消除酸洗板表面針孔狀麻點的技術(shù)效果，解決了現(xiàn)有技術(shù)中熱軋酸洗板表面容易出現(xiàn)針孔狀麻點的技術(shù)問題。

本發(fā)明實施例公開的消除酸洗板表面針孔狀麻點缺陷的方法中，拉矯處理是采用拉矯設(shè)備實現(xiàn)的，所述拉矯設(shè)備包括第一破磷下彎輥、第二破磷下彎輥和破磷下矯直輥；其中，所述第一破磷下彎輥具有第一插入量，所述第二破磷下彎輥具有第二插入量，所述破磷下矯直輥具有第三插入量。

具體地，本發(fā)明實施例公開的消除酸洗板表面針孔狀麻點缺陷的方法中，所述根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，包括：當(dāng)所述酸洗板的厚度為3mm-4mm時，控制所述第一插入量為20-22mm、所述第二插入量為21-23mm、所述第三插入量為30-32mm。

具體地，本發(fā)明實施例公開的消除酸洗板表面針孔狀麻點缺陷的方法中，所述根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，包括：當(dāng)所述帶鋼的厚度為4mm-5mm時，控制所述第一插入量為22-25mm、所述第二插入量為23-26mm、所述第三插入量為32-34mm。下面以厚度為4.55mm的帶鋼為例，分別對現(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)的酸洗板和本發(fā)明方法生產(chǎn)的酸洗板的表面形貌進行測量，實驗結(jié)果具體參見圖6和圖7，分別為現(xiàn)有技術(shù)中平整工藝中酸洗板表面的形貌和本發(fā)明中拉矯工藝的酸洗板表面的形貌，可以看出本發(fā)明實施例中的方法中基本沒有針孔狀麻點產(chǎn)生，本發(fā)明實施例公開的方法中：根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，當(dāng)所述酸洗板的厚度為3mm-4mm時，控制所述第一插入量為20-22mm、所述第二插入量為21-23mm、所述第三插入量為30-32，可以有效地消除酸洗板表面的針孔狀麻點。

具體地，本發(fā)明實施例公開的消除酸洗板表面針孔狀麻點缺陷的方法中，所述根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，包括：當(dāng)所述酸洗板的厚度為5mm-6mm時，控制所述第一插入量為25-28mm、所述第二插入量為26-29mm、所述第三插入量為34-35mm。下面以厚度為5mm的帶鋼為例，分別對采用常規(guī)拉矯工藝和本發(fā)明方法生產(chǎn)的酸洗板的表面形貌進行測量，實驗結(jié)果具體參見圖8和圖9，分別為現(xiàn)有拉矯工藝中酸洗板表面的形貌和本發(fā)明中拉矯工藝的酸洗板表面的形貌，可以看出本發(fā)明實施例中的方法中針孔狀麻點的密度較小，根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，并且插入量越大，針孔狀麻點越少。

為了進一步減少針孔狀麻點的產(chǎn)生，本發(fā)明公開的一種消除酸洗板針孔狀麻點缺陷的方法中還包括：在將加熱后的板坯進行粗軋、精軋，獲得帶鋼之后，還包括：將所述帶鋼進行卷取，卷取溫度控制為580℃-620℃。

需要說明的是現(xiàn)有技術(shù)中雖然公開通過改變鋼坯成分和含量的方法來減少酸洗板表面氧化麻點缺陷的方法，而本申請公開的是針孔狀麻點，針孔狀麻點和氧化麻點存在本質(zhì)上的區(qū)別，首先，產(chǎn)生原因不同，氧化麻點一般是熱軋過程中氧化鐵皮壓入造成的；針孔狀麻點不是氧化麻點，而是一種酸洗過程中形成的，原因是鐵皮剝落處的基體和其周圍的氧化鐵皮，在酸液條件下的電化學(xué)腐蝕；進而兩者形貌上也有區(qū)別，氧化麻點酸洗后變成麻坑，坑底粗糙，有殘留氧化鐵皮；針孔狀麻點，坑底光滑，不存在殘留鐵皮。并且現(xiàn)有技術(shù)中的方法需要改變鋼坯的成分和含量，需要經(jīng)過大量的實驗，實現(xiàn)較為復(fù)雜，而本申請的方法不需要改變鋼種的成分，可以簡單有效地消除酸洗板表面針孔狀麻點缺陷。

本申請實施例中提供的一個或多個技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點：

本申請實施例提供一種消除酸洗板針孔狀麻點缺陷的方法，通過在所述精軋過程中，控制精軋入口溫度為950℃-1000℃，控制終軋溫度為830℃-870℃，通過降低熱軋產(chǎn)線的溫度從而降低板坯表面氧化鐵皮的厚度，從而減少酸洗過程中的電化學(xué)腐蝕，進一步地，根據(jù)所述帶鋼的厚度，對所述帶鋼進行拉矯處理，通過所述拉矯過程中，設(shè)置拉矯設(shè)備的拉矯插入量大于20mm；可以使氧化鐵皮內(nèi)的產(chǎn)生裂紋，并減弱酸洗過程中的電化學(xué)腐蝕作用，從而減少針孔狀麻點的產(chǎn)生，可以在不需要改變鋼種成分的條件下，通過降低產(chǎn)線溫度和根據(jù)帶鋼厚度對帶鋼進行拉矯處理，并合理設(shè)置拉矯插入量的方法實現(xiàn)簡單有效地消除酸洗板表面針孔狀麻點的技術(shù)效果，解決了現(xiàn)有技術(shù)中熱軋酸洗板表面容易出現(xiàn)針孔狀麻點的技術(shù)問題。

本申請實施例提供一種消除酸洗板針孔狀麻點缺陷的方法，通過設(shè)置與帶鋼厚度相應(yīng)的拉矯插入量，可以進一步消除酸洗板表面針孔狀麻點。

本申請實施例提供一種消除酸洗板針孔狀麻點缺陷的方法，通過在精軋后，對所述帶鋼進行卷取，并將卷取溫度控制為580℃-620℃，通過降低卷取溫度，可以進一步減少酸洗板表面氧化鐵皮的厚度。

盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。

顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。