本發(fā)明涉及緊固件生產(chǎn)，尤其涉及了一種生產(chǎn)海洋工程用緊固件的工藝。

背景技術(shù)：

緊固件作為一種常用零件，通常應(yīng)用在各個領(lǐng)域，但是當緊固件應(yīng)用到特殊行業(yè)時，對其硬度、強度、耐腐蝕性、抗氧化性等性能要求極高，如核電行業(yè)、高鐵運輸行業(yè)、汽車運輸行業(yè)、航空航天行業(yè)、石油化工行業(yè)等?，F(xiàn)有技術(shù)中，緊固件通常為批量生產(chǎn)，現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝要生產(chǎn)出前述特殊行業(yè)的高性能要求的緊固件極其困難，同時生產(chǎn)成本極高，工作效率低下。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的就在于提供了一種生產(chǎn)海洋工程用緊固件的工藝，能夠廣泛應(yīng)用到核電行業(yè)、高鐵運輸行業(yè)、汽車運輸行業(yè)、航空航天行業(yè)、石油化工行業(yè)等特殊行業(yè)，具有高硬度、高強度、耐腐蝕性強、抗氧化性強等性能，減少了生產(chǎn)成本，提高了工作效率，能夠批量生產(chǎn)。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是這樣的：一種生產(chǎn)海洋工程用緊固件的工藝，包括如下步驟：

（1）采用鋼水澆注呈圓鋼坯，并將圓鋼坯加熱至800~1000℃，并將圓鋼坯進行軋制得到鋼條；

（2）對步驟（1）中得到的鋼條進行預(yù)精軋、精軋得到線材并采用吐絲機轉(zhuǎn)變?yōu)閳A圈形的線材盤條；

（3）對步驟（2）得到的線材盤條進行強化冷卻，冷卻時采用比水量達到2~2.5L水/Kg鋼的工藝；

（4）將冷卻后的線材盤條放入密度大于等于130的鹽酸池中酸洗，水洗擺動3~5次后高壓水將殘酸沖洗干凈；

（5）將步驟（4）中處理完的線材盤條放入總酸度為150~200點、游離酸15~25點、總鋅量50~80g/L的磷化池中，保持溫度在80~100℃，磷化時間為10~15min；用高壓水再次沖洗后放入溫度大于等于90℃、PH值大于等于8的皂化池中皂化，然后自然晾干；

（6）將自然晾干的線材盤條放入加熱爐內(nèi)緩慢加熱到800~1000℃，并保持3~5h，再將線材盤條在加熱爐內(nèi)緩慢降溫至500℃以下后，從加熱爐中拿出線材盤條自然冷卻到常溫；

（7）將步驟（6）中的線材盤條放入常溫、濃度為30~50%的鹽酸液中5~10min，用清水清洗鹽酸水中的腐蝕產(chǎn)物，然后依次將處理完的線材盤條放入草酸液、磷酸鹽液中形成皮膜后二次用清水清洗，并將清洗完的線材盤條與金屬皂反應(yīng)形成金屬皂層；

（8）將步驟（7）中處理完成的線材盤條先通過連續(xù)式伸線機進行粗抽并退火，再通過抽線機冷拉至所需的線徑；

（9）將線材盤條經(jīng)鍛造達到半成品的形狀、長度以及厚度，再將半成品輾制或攻絲以達到所需的螺紋，形成成型品；

（10）將步驟（9）中的成型品加熱到800~900℃后進行淬火處理，在200~500℃時進行高溫回火并迅速冷卻至30~40℃；

（11）表面處理：在成型品的表面覆有一保護層，并進行打包處理。

作為一種優(yōu)選方案，所述步驟（1）中鋼水經(jīng)過圓坯連鑄機澆注，澆注速度為3.5~4m/min。

作為一種優(yōu)選方案，所述步驟（7）中的金屬皂為鈉皂。

作為一種優(yōu)選方案，所述步驟（9）中的鍛造為冷間鍛造或者熱間鍛造。

作為一種優(yōu)選方案，所述步驟（10）中淬火處理采用水、油或者空氣淬火。

作為一種優(yōu)選方案，所述步驟（11）中表面處理采用電鍍、熱浸鍍鋅或者機械鍍。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明的生產(chǎn)工藝得到的緊固件能夠廣泛應(yīng)用到核電行業(yè)、高鐵運輸行業(yè)、汽車運輸行業(yè)、航空航天行業(yè)、石油化工行業(yè)等特殊行業(yè)，具有高硬度、高強度、耐腐蝕性強、抗氧化性強等性能，減少了生產(chǎn)成本，提高了工作效率，能夠批量生產(chǎn)。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。

實施例1：

一種生產(chǎn)海洋工程用緊固件的工藝，包括如下步驟：

（1）采用鋼水澆注呈圓鋼坯，并將圓鋼坯加熱至800℃，并將圓鋼坯進行軋制得到鋼條；

（2）對步驟（1）中得到的鋼條進行預(yù)精軋、精軋得到線材并采用吐絲機轉(zhuǎn)變?yōu)閳A圈形的線材盤條；

（3）對步驟（2）得到的線材盤條進行強化冷卻，冷卻時采用比水量達到2L水/Kg鋼的工藝；

（4）將冷卻后的線材盤條放入密度大于等于130的鹽酸池中酸洗，水洗擺動3次后高壓水將殘酸沖洗干凈；

（5）將步驟（4）中處理完的線材盤條放入總酸度為150~點、游離酸15點、總鋅量50g/L的磷化池中，保持溫度在80℃，磷化時間為10min；用高壓水再次沖洗后放入溫度大于等于90℃、PH值大于等于8的皂化池中皂化，然后自然晾干；

（6）將自然晾干的線材盤條放入加熱爐內(nèi)緩慢加熱到800℃，并保持3h，再將線材盤條在加熱爐內(nèi)緩慢降溫至500℃以下后，從加熱爐中拿出線材盤條自然冷卻到常溫；

（7）將步驟（6）中的線材盤條放入常溫、濃度為30%的鹽酸液中5min，用清水清洗鹽酸水中的腐蝕產(chǎn)物，然后依次將處理完的線材盤條放入草酸液、磷酸鹽液中形成皮膜后二次用清水清洗，并將清洗完的線材盤條與金屬皂反應(yīng)形成金屬皂層；

（8）將步驟（7）中處理完成的線材盤條先通過連續(xù)式伸線機進行粗抽并退火，再通過抽線機冷拉至所需的線徑；

（9）將線材盤條經(jīng)鍛造達到半成品的形狀、長度以及厚度，再將半成品輾制或攻絲以達到所需的螺紋，形成成型品；

（10）將步驟（9）中的成型品加熱到800℃后進行淬火處理，在200℃時進行高溫回火并迅速冷卻至30℃；

（11）表面處理：在成型品的表面覆有一保護層，并進行打包處理。

實施例2：

一種生產(chǎn)海洋工程用緊固件的工藝，包括如下步驟：

（1）采用鋼水澆注呈圓鋼坯，并將圓鋼坯加熱至900℃，并將圓鋼坯進行軋制得到鋼條；

（2）對步驟（1）中得到的鋼條進行預(yù)精軋、精軋得到線材并采用吐絲機轉(zhuǎn)變?yōu)閳A圈形的線材盤條；

（3）對步驟（2）得到的線材盤條進行強化冷卻，冷卻時采用比水量達到2.25L水/Kg鋼的工藝；

（4）將冷卻后的線材盤條放入密度大于等于130的鹽酸池中酸洗，水洗擺動4次后高壓水將殘酸沖洗干凈；

（5）將步驟（4）中處理完的線材盤條放入總酸度為175點、游離酸20點、總鋅量65g/L的磷化池中，保持溫度在90℃，磷化時間為13min；用高壓水再次沖洗后放入溫度大于等于90℃、PH值大于等于8的皂化池中皂化，然后自然晾干；

（6）將自然晾干的線材盤條放入加熱爐內(nèi)緩慢加熱到900℃，并保持4h，再將線材盤條在加熱爐內(nèi)緩慢降溫至500℃以下后，從加熱爐中拿出線材盤條自然冷卻到常溫；

（7）將步驟（6）中的線材盤條放入常溫、濃度為40%的鹽酸液中7.5min，用清水清洗鹽酸水中的腐蝕產(chǎn)物，然后依次將處理完的線材盤條放入草酸液、磷酸鹽液中形成皮膜后二次用清水清洗，并將清洗完的線材盤條與金屬皂反應(yīng)形成金屬皂層；

（8）將步驟（7）中處理完成的線材盤條先通過連續(xù)式伸線機進行粗抽并退火，再通過抽線機冷拉至所需的線徑；

（9）將線材盤條經(jīng)鍛造達到半成品的形狀、長度以及厚度，再將半成品輾制或攻絲以達到所需的螺紋，形成成型品；

（10）將步驟（9）中的成型品加熱到850℃后進行淬火處理，在350℃時進行高溫回火并迅速冷卻至35℃；

（11）表面處理：在成型品的表面覆有一保護層，并進行打包處理。

實施例3：

一種生產(chǎn)海洋工程用緊固件的工藝，包括如下步驟：

（1）采用鋼水澆注呈圓鋼坯，并將圓鋼坯加熱至1000℃，并將圓鋼坯進行軋制得到鋼條；

（2）對步驟（1）中得到的鋼條進行預(yù)精軋、精軋得到線材并采用吐絲機轉(zhuǎn)變?yōu)閳A圈形的線材盤條；

（3）對步驟（2）得到的線材盤條進行強化冷卻，冷卻時采用比水量達到2.5L水/Kg鋼的工藝；

（4）將冷卻后的線材盤條放入密度大于等于130的鹽酸池中酸洗，水洗擺動5次后高壓水將殘酸沖洗干凈；

（5）將步驟（4）中處理完的線材盤條放入總酸度為200點、游離酸25點、總鋅量80g/L的磷化池中，保持溫度在100℃，磷化時間為15min；用高壓水再次沖洗后放入溫度大于等于90℃、PH值大于等于8的皂化池中皂化，然后自然晾干；

（6）將自然晾干的線材盤條放入加熱爐內(nèi)緩慢加熱到1000℃，并保持5h，再將線材盤條在加熱爐內(nèi)緩慢降溫至500℃以下后，從加熱爐中拿出線材盤條自然冷卻到常溫；

（7）將步驟（6）中的線材盤條放入常溫、濃度為50%的鹽酸液中10min，用清水清洗鹽酸水中的腐蝕產(chǎn)物，然后依次將處理完的線材盤條放入草酸液、磷酸鹽液中形成皮膜后二次用清水清洗，并將清洗完的線材盤條與金屬皂反應(yīng)形成金屬皂層；

（8）將步驟（7）中處理完成的線材盤條先通過連續(xù)式伸線機進行粗抽并退火，再通過抽線機冷拉至所需的線徑；

（9）將線材盤條經(jīng)鍛造達到半成品的形狀、長度以及厚度，再將半成品輾制或攻絲以達到所需的螺紋，形成成型品；

（10）將步驟（9）中的成型品加熱到900℃后進行淬火處理，在500℃時進行高溫回火并迅速冷卻至40℃；

（11）表面處理：在成型品的表面覆有一保護層，并進行打包處理。

本發(fā)明優(yōu)選所述步驟（1）中鋼水經(jīng)過圓坯連鑄機澆注，澆注速度為3.5~4m/min，增加了工作效率。

本發(fā)明優(yōu)選所述步驟（7）中的金屬皂為鈉皂，增加了潤滑性。

本發(fā)明優(yōu)選所述步驟（9）中的鍛造為冷間鍛造或者熱間鍛造。

本發(fā)明優(yōu)選所述步驟（10）中淬火處理采用水、油或者空氣淬火。

本發(fā)明優(yōu)選所述步驟（11）中表面處理采用電鍍、熱浸鍍鋅或者機械鍍，起到防腐蝕作用，美觀。

綜上所述，采用本發(fā)明的生產(chǎn)工藝得到的緊固件能夠廣泛應(yīng)用到核電行業(yè)、高鐵運輸行業(yè)、汽車運輸行業(yè)、航空航天行業(yè)、石油化工行業(yè)等特殊行業(yè)，具有高硬度、高強度、耐腐蝕性強、抗氧化性強等性能，減少了生產(chǎn)成本，提高了工作效率，能夠批量生產(chǎn)。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。