本發(fā)明屬于零件機(jī)械加工技術(shù)和表面處理技術(shù)的結(jié)合，具體涉及一種航空回轉(zhuǎn)類零件(如直升機(jī)起落架零件)防漏鉻加工方法。
背景技術(shù)：
因鉻層對(duì)產(chǎn)品表面起到抗銹蝕能力，而且還會(huì)增強(qiáng)產(chǎn)品表面的耐磨性，提高產(chǎn)品的光澤度，不易刮傷，所以鍍鉻技術(shù)廣泛應(yīng)用于航空產(chǎn)品上。航空回轉(zhuǎn)類零件一般工藝路線為粗車、半精車、鍍鉻、磨削，零件一般比較細(xì)長(zhǎng)，車削加工后容易變形，鍍鉻后進(jìn)行磨削時(shí)，由于變形導(dǎo)致鉻層余量不均，經(jīng)常出現(xiàn)漏鉻現(xiàn)象(即部分表面無鉻層)。目前由于變形控制較難且變形方向、大小均無法預(yù)測(cè)，直升機(jī)起落架大型回轉(zhuǎn)類零件的漏鉻情況較為普遍，合格率較低；同時(shí)零件漏鉻返修周期長(zhǎng)，同時(shí)重復(fù)漏鉻又會(huì)造成零件報(bào)廢，帶來極大的經(jīng)濟(jì)損失。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是：制定航空回轉(zhuǎn)類零件鍍鉻前后車工操作規(guī)范、磨工操作規(guī)范、統(tǒng)一基準(zhǔn)找正方法、鍍鉻均勻控制方法、表面清洗要求、針對(duì)返修件退鉻后處理要求、磨削燒傷控制方法，形成一種航空回轉(zhuǎn)類零件防漏鉻加工方法。
本發(fā)明的航空回轉(zhuǎn)類零件防漏鉻加工方法，包括以下步驟：
步驟1、對(duì)機(jī)加后的零件進(jìn)行尺寸和表面質(zhì)量的控制
零件外圓尺寸滿足工藝要求，修整圓角使得內(nèi)轉(zhuǎn)角r按中差或下差加工，外轉(zhuǎn)角r按中差或上差加工；圓角處的表面保證圓滑過渡，且表面粗糙度小于或等于ra1.6，不得出現(xiàn)劃痕或磕傷；
步驟2、鍍鉻
對(duì)槽子導(dǎo)電棒進(jìn)行清理打磨，陽極擺放時(shí)在零件周圍均勻布置，確保比例鉻酐：硫酸＝100±10:1，進(jìn)行鍍鉻；
步驟3、鍍鉻后尺寸和表面質(zhì)量的控制
進(jìn)行鉻層余量和基準(zhǔn)的檢查，確定找正基準(zhǔn)，檢查基準(zhǔn)處的跳動(dòng)量，判斷是否可以進(jìn)行磨削，若基準(zhǔn)處的跳動(dòng)量小于0.03時(shí)，則可以磨削，否則重新裝夾后找正，找正基準(zhǔn)的選擇方法如下：
a、零件兩端外圓存在已完成精加工且未鍍鉻表面，則可以直接將該表面為找正基準(zhǔn)；
b、零件表面不存在未鍍鉻表面，則將零件兩端部外圓30mm范圍內(nèi)作為找正基準(zhǔn)；
c、未鍍鉻表面在零件中間某一部位，則將零件兩端外圓30mm范圍內(nèi)作為找正基準(zhǔn)，中間部位作為輔助基準(zhǔn)；
外圓尺寸嚴(yán)格按照?qǐng)D紙和鍍鉻層厚度要求控制各外圓尺寸及其粗糙度，零件表面不得出現(xiàn)劃痕、磕傷；
步驟4、磨削的圓角尺寸和表面質(zhì)量的控制
控制磨削長(zhǎng)度，在各內(nèi)轉(zhuǎn)角r處，磨削時(shí)不得超過r軸向?qū)挾瘸叽绲囊话?，后續(xù)拋光內(nèi)圓角r未磨削位置至要求尺寸；外轉(zhuǎn)角r按下差控制，內(nèi)圓角r按上差控制；
步驟5、檢測(cè)
通過圓角規(guī)進(jìn)行檢測(cè)。
進(jìn)一步地，所述步驟4中，拋光內(nèi)圓角r時(shí)分粗精加工，粗加工時(shí)用風(fēng)動(dòng)葉片拋光去量，半精加工時(shí)先采用150#砂紙修外形，再用180#～400#砂紙降低粗糙度，最后用油石再次拋光，修拋時(shí)機(jī)床轉(zhuǎn)速控制在400～500r/min。
進(jìn)一步地，在所述步驟2中鍍鉻之前進(jìn)行表面清洗，除油后檢查待鍍鉻表面的水膜連續(xù)性，若不合格則重新進(jìn)行除油。
進(jìn)一步地，所述步驟5中，針對(duì)返修件退鉻后處理要求：退鉻之后對(duì)原鍍鉻面進(jìn)行拋光，確保無鉻層殘留。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：本發(fā)明通過對(duì)加工各環(huán)節(jié)的分析，并制定對(duì)策，規(guī)范要求，嚴(yán)格控制產(chǎn)生漏鉻的風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)，保證整個(gè)鍍鉻過程的產(chǎn)品質(zhì)量，提高產(chǎn)品合格率。另外，本發(fā)明可以通過形成操作指導(dǎo)書，可推廣應(yīng)用。
具體實(shí)施方式
下面對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。
步驟1：鉻前外圓尺寸和表面質(zhì)量的控制
1.1鍍前外圓尺寸的控制
鍍前應(yīng)嚴(yán)格按照?qǐng)D紙和鍍鉻層厚度要求控制各外圓尺寸及其粗糙度，粗糙度要求小于或等于ra1.6，零件表面不得出現(xiàn)劃痕、磕傷。一般鍍前外圓尺寸按以下公式計(jì)算：鍍前外圓尺寸＝藍(lán)圖最終尺寸-(鉻層單邊厚度)x2，其中：鉻層單邊厚度需依據(jù)圖紙技術(shù)條件
1.2鍍前外圓尺寸的檢測(cè)和記錄要求
鍍前檢驗(yàn)員應(yīng)對(duì)每一處需鍍鉻的外圓進(jìn)行尺寸和行位公差測(cè)量，并在檢測(cè)報(bào)告中記錄實(shí)際的測(cè)量值
步驟2：鉻前圓角尺寸和表面質(zhì)量的控制
2.1鍍前r尺寸的控制
嚴(yán)格控制鍍前r角處的表面質(zhì)量，滿足圖紙尺寸和鍍鉻表面粗糙度要求，粗糙度一般要求小于或等于ra1.6，并保證圓滑過渡。
2.1.1內(nèi)轉(zhuǎn)角的控制
a)磨工修整砂輪圓角，要求使用r規(guī)進(jìn)行測(cè)量
b)控制與內(nèi)圓角連接外圓的磨削長(zhǎng)度，軸向尺寸盡量按中差或上差加工
c)靠磨內(nèi)轉(zhuǎn)角r時(shí)按中差或下差加工。
2.1.2外轉(zhuǎn)角的控制：
車工修拋外轉(zhuǎn)角r時(shí)按中差或上差加工。
2.2鍍前圓角尺寸的檢測(cè)
鍍前r按下差控制
步驟3：鉻后外圓尺寸和表面質(zhì)量的控制
3.1鍍后外圓尺寸的控制
鍍后磨削外圓之前應(yīng)進(jìn)行鉻層余量和基準(zhǔn)的檢查，具體檢查要求如下：確定找正基準(zhǔn)，檢查基準(zhǔn)處的跳動(dòng)量，判斷是否可以進(jìn)行磨削。
3.1.1確定找正基準(zhǔn)
零件鍍鉻之后存在三種情況：
a、零件兩端外圓存在已完成精加工且未鍍鉻表面(一般為磨后表面)，則可以直接將該表面為找正基準(zhǔn)。
b、零件表面不存在未鍍鉻表面，則將兩端外圓30mm范圍內(nèi)作為找正基準(zhǔn)。
c、未鍍鉻表面在零件中間某一處部位，則將兩端外圓30mm范圍內(nèi)作為找正基準(zhǔn)，中間部位可以作為輔助基準(zhǔn)。
3.1.2檢查基準(zhǔn)處的跳動(dòng)量
對(duì)于基準(zhǔn)為精加工且未鍍鉻表面時(shí)：
a、基準(zhǔn)處的跳動(dòng)量小于0.03時(shí)，可以進(jìn)行磨削
b、基準(zhǔn)處的跳動(dòng)量大于0.03時(shí)，需重新裝夾，找正跳動(dòng)量直至小于0.03為止才可以進(jìn)行磨削(對(duì)于采用雙頂尖裝夾的，在重新裝夾之前應(yīng)檢查和修研頂尖孔)。
對(duì)于基準(zhǔn)為非鍍鉻表面時(shí)，基準(zhǔn)處的跳動(dòng)量一般依據(jù)鉻層實(shí)際厚度及藍(lán)圖要求鉻層厚度
確定：
a、跳動(dòng)量上述小于兩者差值，則磨削至圖紙要求
b、若跳動(dòng)量大于或等于兩者差值，則鍍層厚度檢測(cè)記錄，并將各層去除后重新鍍鉻。
3.2鍍后外圓表面質(zhì)量的控制
外圓尺寸嚴(yán)格按照?qǐng)D紙和鍍鉻層厚度要求控制各外圓尺寸及其粗糙度，零件表面不得出現(xiàn)劃痕、磕傷。
步驟4：鉻后圓角尺寸和表面質(zhì)量的控制
4.1鍍后圓角尺寸的控制
a、控制磨削長(zhǎng)度，在各處內(nèi)圓角r處，記號(hào)筆方向與軸向呈45°方向以黑色記號(hào)劃線，線條不得超過r軸向?qū)挾瘸叽绲囊话?，后續(xù)由車工拋光內(nèi)圓角r未磨削位置至要求尺寸。
b、鍍后r角按如下原則加工：外轉(zhuǎn)角r按下差控制，內(nèi)圓角r按上差控制。
車工拋光r角時(shí)應(yīng)分粗精加工，因鉻層硬度大去量困難，粗加工時(shí)可用風(fēng)動(dòng)葉片拋光去量，但應(yīng)注意拋光時(shí)間，以避免零件燒傷，半精精加工時(shí)先采用150#砂紙修外形，再用180#～400#砂紙降低粗糙度，最后用油石再次拋光，修拋時(shí)機(jī)床轉(zhuǎn)速控制在400～500r/min。
4.2鍍后圓角尺寸的檢測(cè)
鍍后r按上差控制。