本實用新型涉及一種折彎結(jié)構(gòu)，具體是指一種汽車油箱托架的沖壓模具。

背景技術(shù)：

油箱托架出現(xiàn)破壞的車型主要是牽引車，運行路面一般是在二級公路以上的路面條件，車輛在行駛7000ｋｍ左右時出現(xiàn)批量性的裂紋隱患或斷裂。油箱托架在運行過程中，主要承受油箱的質(zhì)量載荷，同時會有動載系數(shù)的影響，即路面沖擊，使油箱托架的受力環(huán)境變得更加惡劣。油箱托架破壞初步判斷為疲勞斷裂，由于托架為兩件“幾”型鋼焊接而成，焊接位置沒有外加強筋板，較為薄弱，且在工作期間經(jīng)受沖擊載荷，最后導致托架不能承受所加載荷而突然發(fā)生脆性斷裂。由此可見，油箱托架在生產(chǎn)制造過程中，對于其整體結(jié)構(gòu)的強度控制尤為重要。

傳統(tǒng)的油箱托架通常采用折彎模具對鋼材進行加工，首先托架由于折邊深度較大，不宜先彎再沖孔，因此先對鋼材進行沖孔工序，再對鋼材進行折彎處理，但是在傳統(tǒng)的折彎處理中容易出現(xiàn)上述問題，即托架的折彎處在與油箱進行焊接后，油箱在工作期間托架的折彎處容易形成應力集中點，再加上可能存在的焊接缺陷，在應力集中點和焊接缺陷部位逐漸產(chǎn)生細微裂紋，形成疲勞源，隨著行駛里程的增加，裂紋逐漸擴展，構(gòu)件的截面被逐漸消弱，以致不能承受所加載荷而突然發(fā)生脆性斷裂。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種汽車油箱托架的沖壓模具，方便鋼材進行折彎工序，提高托架折彎處的強度，延長托架的使用壽命。

本實用新型的目的通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)：

一種汽車油箱托架的沖壓模具，包括上模座和下模座，在上模座上安裝有凸模，在下模座上安裝有凹模，在所述凹模內(nèi)安裝有支撐板，且支撐板上部與凸模底部相匹配且兩者相互配合構(gòu)成托架的成型腔，在所述下模座內(nèi)開設有減震腔體，所述減震腔體內(nèi)安裝有套筒，導柱的下端置于套筒內(nèi)且與減震腔體底部之間留有間距，導柱的上端依次活動貫穿下模座、凹模后與支撐板底部連接，且在支撐板底面與導柱上端端面之間留有間隙，所述間距高度大于所述間隙的高度，還包括設置在套筒內(nèi)的彈簧，在導柱下端外圓周壁上安裝有受力環(huán)，所述彈簧上端與受力環(huán)連接，彈簧下端與減震腔體的底面接觸。

工作時，上模座在驅(qū)動設備的帶動下與下模座分離，將鋼板原材料置于支撐板上，驅(qū)動上模座向下移動，凸模與支撐板接觸，而鋼板在凸模與支撐板之間所構(gòu)成的成型腔體逐漸成型，成型腔體與現(xiàn)有油箱托架的形狀相同，鋼板受力且與凸模接觸的部分繼續(xù)下移，在下模座內(nèi)開設有減震腔體，當凸模將鋼板壓至與支撐板上部完全貼合時，導柱受力下移，同時受力環(huán)也受力下移，導致彈簧被壓縮，通過彈簧自身的形變以及形變回復，以將下模座受到的沖擊力度所述減緩消除，避免下模座、凹模以及支撐板應力受損而致使其使用壽命降低；在鋼板成型后，上模座上移，位于減震腔體內(nèi)的彈簧回復彈性，帶動支撐板上移，由人工直接將支撐板上的托架坯的快速收取，而同時將受力環(huán)的外徑設置為大于導柱的外徑，即使得導柱的上移動作在受力環(huán)與減震腔體的頂部接觸后停止，避免導柱在彈簧的彈力作用下過度上移，防止支撐板的位置在多次上下擺動后才能復位，方便下次鋼板沖壓的有序進行。本實用新型采用整體折彎手段，而非傳統(tǒng)的對鋼板的一點進行折彎，在支撐板與凹膜之間形成的成型腔體內(nèi)可使得鋼板整體受力，使得鋼板在加工時受力均勻，減小在成型托架坯的折彎處出現(xiàn)局部應力集中，避免托架在與油箱焊接后的使用過程中，托架的折彎處于焊接部分出現(xiàn)細微裂紋而形成疲勞源，提高托架的使用壽命

在所述支撐板上開有相互連接的傾斜槽和水平槽，在所述傾斜槽與水平槽的連接處設置有圓弧槽。在上模座下壓鋼板原料成型時，凸模分別移動至水平槽、圓弧槽和傾斜槽的槽底時停止移動，鋼板在水平槽、圓弧槽與傾斜槽內(nèi)分別被凸模下壓，三種凹槽的復合使用，能保證由鋼板加工而成的托架整體受力均勻，避免出現(xiàn)托架的折彎處局部應力集中，提高托架的使用強度，在凸模的下壓作用下可將鋼板壓制成油箱托架所需的彎曲角度；其中本方案采用整體折彎手段，而非傳統(tǒng)的對鋼板的一點進行折彎，三個凹槽相互連接可使得鋼板整體受力，使得鋼板在加工時受力均勻，減小在成型托架坯的折彎處出現(xiàn)局部應力集中。

所述凸模的底部與傾斜槽、水平槽和圓弧槽相匹配，在所述凸模底部兩側(cè)安裝有下壓板。凸模底部與傾斜槽、水平槽和圓弧槽的外形相匹配，可將鋼板壓彎成所需形狀，在梯形塊的兩側(cè)上安裝的下壓板可使鋼板形成支撐面，所述支撐面增大托架與油箱的接觸面積，保證油箱在使用過程中的穩(wěn)定性。

在所述減震腔體內(nèi)開有與外界連通的排氣孔，所述排氣孔正對導柱的底部。導柱在上模座的強力下壓作用下豎直向下移動，而在筒體內(nèi)由導柱下端端面對筒體內(nèi)的空氣進行壓縮，空氣壓縮后產(chǎn)生的阻力可在一定程度上阻擋導柱的下移，同樣地在彈簧回復形變時壓縮的空氣同樣會產(chǎn)生一定的吸力來減緩導柱上移，因此，發(fā)明人在減震腔體的底部設有排氣孔，使得套筒與外界連接，在減小套筒內(nèi)形成的額外阻力的同時，還能避免空氣壓縮候沿套筒與減震腔體之間的連接間隙逸散出時產(chǎn)生的噪音。

本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的優(yōu)點和有益效果：

1、本實用新型采用整體折彎手段，而非傳統(tǒng)的對鋼板的一點進行折彎，在支撐板與凹膜之間形成的成型腔體內(nèi)可使得鋼板整體受力，使得鋼板在加工時受力均勻，減小在成型托架坯的折彎處出現(xiàn)局部應力集中，避免托架在與油箱焊接后的使用過程中，托架的折彎處于焊接部分出現(xiàn)細微裂紋而形成疲勞源，提高托架的使用壽命；

2、本實用新型在鋼板成型后，上模座上移，位于減震腔體內(nèi)的彈簧回復彈性，帶動支撐板上移，由人工直接將支撐板上的托架坯的快速收取，而同時將受力環(huán)的外徑設置為大于導柱的外徑，即使得導柱的上移動作在受力環(huán)與減震腔體的頂部接觸后停止，避免導柱在彈簧的彈力作用下過度上移，防止支撐板的位置在多次上下擺動后才能復位，方便下次鋼板沖壓的有序進行；

3、本實用新型在減震腔體的底部設有排氣孔，使得套筒與外界連接，在減小套筒內(nèi)形成的額外阻力的同時，還能避免空氣壓縮候沿套筒與減震腔體之間的連接間隙逸散出時產(chǎn)生的噪音。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本實用新型實施例的進一步理解，構(gòu)成本申請的一部分，并不構(gòu)成對本實用新型實施例的限定。在附圖中：

圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為傾斜槽的截面圖；

圖3為支撐板的結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖中標記及相應的零部件名稱：

1-凹模、2-支撐板、3-導柱、4-凸模、5-上模座、6-托架坯、7-下模座、8-減震腔體、9-套筒、10-彈簧、11-排氣孔、12-受力環(huán)、13-傾斜槽、14-下壓板、15-圓弧槽、16-水平槽。

具體實施方式

為使本實用新型的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚明白，下面結(jié)合實施例和附圖，對本實用新型作進一步的詳細說明，本實用新型的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本實用新型，并不作為對本實用新型的限定。

實施例1

如圖1至圖3所示，本包括上模座5和下模座7，在上模座5上安裝有凸模4，在下模座7上安裝有凹模1，在所述凹模1內(nèi)安裝有支撐板2，且支撐板2上部與凸模4底部相匹配且兩者相互配合構(gòu)成托架的成型腔，在所述下模座7內(nèi)開設有減震腔體8，所述減震腔體8內(nèi)安裝有套筒9，導柱3的下端置于套筒9內(nèi)且與減震腔體8底部之間留有間距，導柱3的上端依次活動貫穿下模座7、凹模1后與支撐板2底部連接，且在支撐板2底面與導柱3上端端面之間留有間隙，所述間距高度大于所述間隙的高度，還包括設置在套筒9內(nèi)的彈簧10，在導柱3下端外圓周壁上安裝有受力環(huán)12，所述彈簧10上端與受力環(huán)12連接，彈簧10下端與減震腔體8的底面接觸。

工作時，上模座5在驅(qū)動設備的帶動下與下模座7分離，將鋼板原材料置于支撐板2上，驅(qū)動上模座5向下移動，凸模4與支撐板2接觸，而鋼板在凸模4與支撐板2之間所構(gòu)成的成型腔體逐漸成型，成型腔體與現(xiàn)有油箱托架的形狀相同，鋼板受力且與凸模4接觸的部分繼續(xù)下移，在下模座7內(nèi)開設有減震腔體8，當凸模4將鋼板壓至與支撐板2上部完全貼合時，導柱3受力下移，同時受力環(huán)12也受力下移，導致彈簧10被壓縮，通過彈簧10自身的形變以及形變回復，以將下模座7受到的沖擊力度所述減緩消除，避免下模座7、凹模1以及支撐板2應力受損而致使其使用壽命降低；在鋼板成型后，上模座5上移，位于減震腔體8內(nèi)的彈簧10回復彈性，帶動支撐板2上移，由人工直接將支撐板2上的托架坯6的快速收取，而同時將受力環(huán)12的外徑設置為大于導柱3的外徑，即使得導柱3的上移動作在受力環(huán)12與減震腔體8的頂部接觸后停止，避免導柱3在彈簧10的彈力作用下過度上移，防止支撐板2的位置在多次上下擺動后才能復位，方便下次鋼板沖壓的有序進行。本實用新型采用整體折彎手段，而非傳統(tǒng)的對鋼板的一點進行折彎，在支撐板2與凹膜之間形成的成型腔體內(nèi)可使得鋼板整體受力，使得鋼板在加工時受力均勻，減小在成型托架坯6的折彎處出現(xiàn)局部應力集中，避免托架在與油箱焊接后的使用過程中，托架的折彎處于焊接部分出現(xiàn)細微裂紋而形成疲勞源，提高托架的使用壽命

其中，在所述支撐板2上開有相互連接的傾斜槽13和水平槽16，在所述傾斜槽13與水平槽16的連接處設置有圓弧槽15。在上模座5下壓鋼板原料成型時，凸模4分別移動至水平槽16、圓弧槽15和傾斜槽13的槽底時停止移動，鋼板在水平槽16、圓弧槽15與傾斜槽13內(nèi)分別被凸模4下壓，三種凹槽的復合使用，能保證由鋼板加工而成的托架整體受力均勻，避免出現(xiàn)托架的折彎處局部應力集中，提高托架的使用強度，在凸模4的下壓作用下可將鋼板壓制成油箱托架所需的彎曲角度；其中本方案采用整體折彎手段，而非傳統(tǒng)的對鋼板的一點進行折彎，三個凹槽相互連接可使得鋼板整體受力，使得鋼板在加工時受力均勻，減小在成型托架坯6的折彎處出現(xiàn)局部應力集中。

作為優(yōu)選，所述凸模4的底部與傾斜槽13、水平槽16和圓弧槽15相匹配，在所述凸模4底部兩側(cè)安裝有下壓板14。凸模4底部與傾斜槽13、水平槽16和圓弧槽15的外形相匹配，可將鋼板壓彎成所需形狀，在梯形塊的兩側(cè)上安裝的下壓板14可使鋼板形成支撐面，所述支撐面增大托架與油箱的接觸面積，保證油箱在使用過程中的穩(wěn)定性。

本實施例中，在所述減震腔體8內(nèi)開有與外界連通的排氣孔11，所述排氣孔11正對導柱3的底部。導柱3在上模座5的強力下壓作用下豎直向下移動，而在筒體內(nèi)由導柱3下端端面對筒體內(nèi)的空氣進行壓縮，空氣壓縮后產(chǎn)生的阻力可在一定程度上阻擋導柱3的下移，同樣地在彈簧10回復形變時壓縮的空氣同樣會產(chǎn)生一定的吸力來減緩導柱3上移，因此，發(fā)明人在減震腔體8的底部設有排氣孔11，使得套筒9與外界連接，在減小套筒9內(nèi)形成的額外阻力的同時，還能避免空氣壓縮候沿套筒9與減震腔體8之間的連接間隙逸散出時產(chǎn)生的噪音。

以上所述的具體實施方式，對本實用新型的目的、技術(shù)方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本實用新型的具體實施方式而已，并不用于限定本實用新型的保護范圍，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。