本實用新型屬于機床刀具技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種可在深孔鉆床上加工的深盲孔偏心套料及切斷料芯的刀具。

背景技術(shù)：

在加工圖1所示的內(nèi)孔時，采用多次鉆鏜孔加工，即先鉆φ65mm底孔后再分別鏜至φ80mm、φ100mm、φ120mm、φ140mm、φ160mm最后鏜至φ190mm。此種加工方式需頻繁的更換刀具、工裝，生產(chǎn)效率低，并且加工過程中將空心部分的材料加工成了鐵屑，材料損失嚴(yán)重。鑒于此，我們設(shè)計了一種用于深盲孔偏心套料及切斷料芯一體的工具。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的頻繁的更換刀具、工裝及生產(chǎn)效率低、材料損失嚴(yán)重的缺點而提供一種結(jié)構(gòu)簡單、制造成本低、工作效率高的深盲孔偏心套料及切斷料芯的刀具。

本實用新型的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：一種深盲孔偏心套料及切斷料芯的刀具，包括刀體及切斷刀頭，所述刀體的前端沿圓周方向均布四個鍵槽，鍵槽內(nèi)均安裝導(dǎo)向鍵，導(dǎo)向鍵通過螺釘與刀體連接并緊固；在刀體的端部銑出4個平臺并鉆刀頭安裝孔，在安裝孔上分別裝上4個刀頭，其中第一刀頭與第二刀頭的位置對稱，第三刀頭與第四刀頭的位置不對稱；在第三刀頭安裝位置旁，切斷刀通過銷釘與刀體相連并通過銷釘端部的螺紋部分緊固，刀體通過后部的鋸形螺紋與鉆桿聯(lián)接。

第一刀頭與第二刀頭的位置是對稱的，兩刀頭的中心距離刀體中心的距離均為73.5mm，第三刀頭與第四刀頭的位置是不對稱的,第三刀頭的中心距離刀體中心的距離為68mm，第四刀頭的中心距刀體中心的距離為79mm。

第一刀頭切削高度為23mm，第二刀頭切削高度為22.5mm，第三刀頭切削高度為22mm，第四刀頭切削高度為21.5mm。

本實用新型的技術(shù)方案產(chǎn)生的積極效果如下：4個刀頭裝在刀體上，其中兩個刀頭對稱安裝，另外兩個刀頭不對稱安裝(原套料刀的4個刀頭是均布的，即刀頭的中心距刀體中心的距離是相同的)，進(jìn)行偏心套料加工；因第三刀頭距離刀體中心的距離變小了，因而排屑間隙增加了，鐵屑易排出，減少刀頭因鐵屑排不出造成打刀的次數(shù)，提高生產(chǎn)效率；套料后，退出刀體，將切斷刀裝上，進(jìn)行料芯切斷，可以獲得直徑為φ110mm的料芯，料芯可以再利用，降低生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為工件結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實用新型偏心套料的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為實用新型切斷料芯的刀具結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本實用新型刀體的結(jié)構(gòu)示意圖之一。

圖5為本實用新型刀體的結(jié)構(gòu)示意圖之二。

圖6為現(xiàn)有技術(shù)中原套料刀結(jié)構(gòu)示意圖之一。

圖7為現(xiàn)有技術(shù)中原套料刀結(jié)構(gòu)示意圖之一。

圖8為切斷刀頭結(jié)構(gòu)示意圖。

圖9為本實用新型第一刀頭的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖10為本實用新型第二刀頭的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖11為本實用新型第三刀頭的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖12為本實用新型第四刀頭的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖13為套料后工件結(jié)構(gòu)示意圖。

圖14為本實用新型的排屑間隙示意圖。

圖中標(biāo)注為：1、螺釘；2、導(dǎo)向鍵；3、刀體；4、銷釘；5、切斷刀頭；6、第三刀頭；7、第一刀頭；8、第四刀頭；9、第二刀頭。

具體實施方式

一種深盲孔偏心套料及切斷料芯的刀具，如圖2、3、5、6、7、8、9、10、11所示，根據(jù)工件內(nèi)孔的直徑設(shè)計偏心套料及切斷料芯刀具，該刀具包括螺釘1、導(dǎo)向鍵2、刀體3、銷釘4、切斷刀頭5、第一刀頭7、第二刀頭9、第三刀頭6、第四刀頭8。在刀體的前端，沿圓周方向均布加工四個鍵槽，在鍵槽內(nèi)裝上導(dǎo)向鍵，導(dǎo)向鍵通過螺釘與刀體連接并緊固；在刀體的端部銑出4個平臺并鉆刀頭安裝孔，在安裝孔上分別裝上4個刀頭，如圖3所示，其中第一刀頭與第二刀頭的位置是對稱的，兩刀頭的中心距離刀體中心的距離均為73.5mm，第三刀頭與第四刀頭的位置是不對稱的,第三刀頭的中心距離刀體中心的距離為68mm，第四刀頭的中心距刀體中心的距離為79mm。在第三刀頭安裝位置旁，切斷刀通過銷釘與刀體相連并通過銷釘端部的螺紋部分緊固。刀體通過后部的鋸形螺紋與鉆桿聯(lián)接。

使用時，先進(jìn)行套料加工，將4個刀頭裝上，切斷刀暫不安裝，第一刀頭與第二刀頭起分屑作用，第三刀頭切削料芯外圓，第四刀頭控制內(nèi)孔尺寸，第一刀頭切削高度為23mm，第二刀頭切削高度為22.5mm，第三刀頭切削高度為22mm，第四刀頭切削高度為21.5mm。第一刀頭最先切削、第二刀頭其次切削，第一刀頭與第二刀頭起分屑作用，第三刀頭切削料芯外圓，第四刀頭控制內(nèi)孔尺寸，各刀頭距刀體中心的距離不同，第一刀頭與第二刀頭的位置是對稱的，兩刀頭的中心距離刀體中心的距離均為73.5mm，第三刀頭的中心距離刀體中心的距離為68mm，第四刀頭的中心距刀體中心的距離為79mm，實現(xiàn)偏心套料加工。

第三刀頭距離刀體中心的距離變小了，增加了排屑間隙。相比改進(jìn)前的刀體如圖4，因增加了排屑間隙（排屑間隙為內(nèi)孔孔徑與料芯直徑差的一半，原刀體的排屑間隙為32.5mm，本實用新型刀體的排屑間隙為41mm），排屑間隙為內(nèi)孔孔徑與料芯直徑差的一半，原刀體料芯直徑為190mm（內(nèi)孔孔徑）-32.3mm（第四刀頭寬）×2=125.4mm，原刀體的排屑間隙為（190-125.4）mm÷2=32.3mm，本實用新型刀體的料芯直徑為:68（第三刀頭距刀體中心距離）×2-27.3（第三刀頭寬）=108.7mm，本實用新型刀體的排屑間隙為:（190-108.7）÷2=40.7mm,見圖13、14所示，鐵屑易排出，減小刀具磨損，提高生產(chǎn)效率。套料后，在工件中心部位留下直徑φ110mm的芯棒，如圖12。然后，退出刀體，卸下4個刀頭，裝上切斷刀后，將套料刀送到孔的底部，在軸向進(jìn)給力的作用下，切斷刀頭刀背的圓弧面受到孔底部端面的擠壓，在擠壓力的作用下，切斷刀頭不斷對料芯根部進(jìn)行切削，最終將料芯切斷。