本發(fā)明涉及軸承制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種軸承加工工藝。

背景技術(shù)：

軸承是當代機械設(shè)備中一種重要零部件。它的主要功能是支撐機械旋轉(zhuǎn)體，降低其運動過程中的摩擦系數(shù)，并保證其回轉(zhuǎn)精度。按運動元件摩擦性質(zhì)的不同，軸承可分為滾動軸承和滑動軸承兩大類。其中滾動軸承已經(jīng)標準化、系列化，但與滑動軸承相比它的徑向尺寸、振動和噪聲較大，價格也較高。滾動軸承一般由外圈、內(nèi)圈、滾動體和保持架四部分組成，嚴格的說是由外圈、內(nèi)圈、滾動體、保持架、密封、潤滑油 六大件組成。簡單來說，只要具備外圈、內(nèi)圈、滾動體就可定義為滾動軸承。隨著技術(shù)不斷進步，軸承制造技術(shù)也在飛速發(fā)展。目前的軸承制造主要注重在原料選擇以及毛料制造，通過材質(zhì)的保障，以及鍛造工藝，在一定程度上保障了軸承質(zhì)量，也滿足其工作的穩(wěn)定性以及減少其內(nèi)部損耗。但是，僅靠鍛件毛料和材料選擇，沒有后續(xù)工序的嚴格控制，調(diào)配改善加工工藝，經(jīng)常出現(xiàn)加工的軸承表面光滑度不夠，承載負荷能力不足，導致高速運轉(zhuǎn)時摩擦力過大，加速軸承結(jié)構(gòu)磨損，嚴重影響軸承的使用壽命。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種增強軸承負荷承載能力，提高軸承使用壽命的軸承加工工藝。

一種軸承加工工藝：包括如下步驟：（1）鍛件毛坯的檢查：測量毛坯內(nèi)外徑、高度尺寸、計算加工余量，算出車削加工的分刀次數(shù)，檢查毛坯是否有疊層、裂紋缺陷，將有缺陷的鍛件毛坯件去除；（2）粗車：根據(jù)車削工藝圖紙進行粗車加工，切削速度為控制在每分鐘8～10轉(zhuǎn)，切削量為8mm～10mm，軸承零件粗車完成后，采用三點支承平放，放置時間不小于2～3天；（3）精車：切削速度為每分鐘6～8轉(zhuǎn)，切削量0.6mm～0.8mm；（4）成型精車：軸承零件最后成型精車時，為防止零件變形，須將零件固定夾緊裝置松開，使零件處于無受力狀態(tài)，車削速度為每分鐘8～10轉(zhuǎn)，切削量為0.3mm～0.5mm；（5）表面淬火：軸承滾道表面中頻淬火，硬度不低于50～55HRC，硬化層深度不小于5mm～6mm，軟帶寬度小于45mm～48mm；（6）熱后回火處理：軸承內(nèi)外圈中頻淬火后需在200～250攝氏度度溫度下48小時出爐，確保內(nèi)應(yīng)力的消失；（7）滾、銑加工：對有內(nèi)外齒的轉(zhuǎn)盤軸承，磨削加工前要進行滾銑齒工序，嚴格按工藝要求加工，精度等級要達到8級以上；（8）劃線：在測量零件的外型尺寸后，進行劃線、定位，各孔相互差不得大于1%～3%；（9）鉆孔：分體內(nèi)套轉(zhuǎn)盤軸承安裝孔應(yīng)組合加工，使軟帶相間180度各孔距誤差不得大于3%～5%；（10）粗磨：采用中剛玉、軟三顆粒度為38度，大氣孔樹脂砂輪進行磨削，線速度控制在每分鐘8～10轉(zhuǎn)，磨削深度不得超過2mm～3mm；（11）精磨：采用顆粒度48度至52度樹脂砂輪磨削，磨削量要小于粗磨加工，光潔度要達到到6級以上。

通過該技術(shù)手段本發(fā)明取得的有益效果為，該軸承加工工藝通過合理調(diào)配制作工序，精細把握表面處理，有效保證了軸承的負荷承載能力，極大的降低了軸承高速運轉(zhuǎn)時的摩擦力，較少軸承結(jié)構(gòu)的損耗，保障了軸承的使用性能，延長了軸承的使用壽命。

具體實施方式

本發(fā)明人長期進行軸承加工制造，不斷改進完善加工工序，調(diào)節(jié)加工工序中的各個要點，進行試驗驗證，總結(jié)了該軸承加工工藝方法。下面舉例進行說明，所舉實例只用于解釋發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。

一種軸承加工工藝：包括如下步驟：

（1）鍛件毛坯的檢查：測量毛坯內(nèi)外徑、高度尺寸、計算加工余量，算出車削加工的分刀次數(shù)，檢查毛坯是否有疊層、裂紋缺陷，將有缺陷的鍛件毛坯件去除； （2）粗車：根據(jù)車削工藝圖紙進行粗車加工，切削速度為控制在每分鐘8～10轉(zhuǎn)，切削量為8mm～10mm，軸承零件粗車完成后，采用三點支承平放，放置時間不小于2～3天； （3）精車：切削速度為每分鐘6～8轉(zhuǎn)，切削量0.6mm～0.8mm； （4）成型精車：軸承零件最后成型精車時，為防止零件變形，須將零件固定夾緊裝置松開，使零件處于無受力狀態(tài)，車削速度為每分鐘8～10轉(zhuǎn)，切削量為0.3mm～0.5mm； （5）表面淬火：軸承滾道表面中頻淬火，硬度不低于50～55HRC，硬化層深度不小于5mm～6mm，軟帶寬度小于45mm～48mm；

（6）熱后回火處理：軸承內(nèi)外圈中頻淬火后需在200～250攝氏度度溫度下48小時出爐，確保內(nèi)應(yīng)力的消失； （7）滾、銑加工：對有內(nèi)外齒的轉(zhuǎn)盤軸承，磨削加工前要進行滾銑齒工序，嚴格按工藝要求加工，精度等級要達到8級以上； （8）劃線：在測量零件的外型尺寸后，進行劃線、定位，各孔相互差不得大于1%～3%； （9）鉆孔：分體內(nèi)套轉(zhuǎn)盤軸承安裝孔應(yīng)組合加工，使軟帶相間180度各孔距誤差不得大于3%～5%； （10）粗磨：采用中剛玉、軟三顆粒度為38度，大氣孔樹脂砂輪進行磨削，線速度控制在每分鐘8～10轉(zhuǎn)，磨削深度不得超過2mm～3mm； （11）精磨：采用顆粒度48度至52度樹脂砂輪磨削，磨削量要小于粗磨加工，光潔度要達到到6級以上。

通過改進軸承制造工藝步驟，完善工藝工序環(huán)節(jié)，使得軸承加工技術(shù)適應(yīng)了軸承制造工藝發(fā)展形勢，提高軸承質(zhì)量，達到精品軸承的制造水平，打造精品軸承。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。