本發(fā)明屬于機械加工領域，尤其涉及一種用于弧形電纜隧道支架的加工成型工藝。

背景技術：

隨著地鐵交通系統(tǒng)或越江隧道工程的越來越普及，地下隧道施工技術日益普及。

在地下隧道施工過程中，在隧道兩側多同步設置各種電纜通道。

在電纜通道中普遍設置有多個縱向支架，在縱向支架上再設置各種橫向托臂，用于承載各種動力或控制電纜，這些縱向支架普遍采用弧形縱向支架結構，以便充分利用空間。

為了固定橫向托臂，在縱向支架上需要打數量不等的固定通孔，以便穿過固定螺栓，將橫向托臂固定在縱向支架上。

為了減少現(xiàn)場制作和加工工作量，縱向支架上的固定通孔多在加工廠即預先鉆好，這樣縱向支架被運至施工現(xiàn)場后，只需要與緊固螺絲、橫向托臂組合安裝后，即可完成現(xiàn)場安裝工作。

常規(guī)的弧形縱向支架制作工藝，是先在處于原始直線型材狀態(tài)的縱向支架上，按照預定的間距，采用鉆床或沖床打孔，形成所需要的固定通孔，然后再對處于原始直線型材狀態(tài)(簡稱為直材)的縱向支架進行整體彎曲，最后達到需要的弧度，生產出設計符合要求的弧形縱向支架。

上述加工工藝過程中，由于是在縱向支架的直材狀態(tài)下進行鉆孔或沖孔加工，再將縱向支架進行整體彎曲，則彎曲加工工藝完成后，各個固定通孔的孔型和固定通孔之間的孔間距會發(fā)生變化，給現(xiàn)場組裝工作帶來困難。

同時，由于縱向支架直材的鉆孔或沖孔加工需要分多次進行，每次縱向支架直材在鉆床或沖床上的移動，均會產生一定的測量誤差，由于一根縱向支架上會有幾十個固定通孔，則累計加工后的測量誤差較大。

上述的現(xiàn)有加工工藝存在較多的不足，一是直材在鉆孔或沖孔加工過程中需要移位的次數多，費時費力，二是固定通孔的定位偏差(或稱測量誤差)累計較大，直接影響到弧形縱向支架的制作質量和加工精度；同時，由于彎曲加工過程中開孔處存在局部變形，造成型材的局部增厚，帶來固定通孔的孔型變化，也給現(xiàn)場組裝工作帶來不利影響，嚴重時甚至會影響現(xiàn)場組裝施工進度，對整體工程的進度造成嚴重影響。

如何在現(xiàn)有機加工設備的條件下，減少在鉆孔或沖孔加工過程中直材上多個固定通孔的定位偏差和累計誤差，提高加工效率，減少彎曲加工工藝對固定通孔孔型的影響，提高弧形縱向支架的制作質量和加工精度，降低加工成本，縮短加工周期，提高加工工作效率，是實際工作中急需解決的問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是提供電纜隧道弧形支架一體化加工成型工藝，其在已知縱向支架的直材長度的前提下，充分考慮到彎曲工藝對孔間距和孔型變化的影響，采用一體化加工成型工藝進行預制加工，在鉆孔或沖孔加工過程中縱向支架的位移次數少，確保了彎曲狀態(tài)下縱向支架上各個固定通孔的定位精度，定位偏差和累計誤差極小，可有效降低加工成本，提高加工效率。

本發(fā)明的技術方案是：提供一種電纜隧道弧形支架一體化加工成型工藝，包括采用鉆孔或沖孔，在縱向支架上開孔，形成多個固定通孔，其特征是：

首先對直材狀態(tài)下的縱向支架型材進行彎曲，使其達到符合設計需要的彎曲弧度；

在縱向支架設計彎曲弧度的圓弧上，放置固定好已經彎曲成型的弧形縱向支架；

確定彎曲圓弧的圓心位置；

沿彎曲圓弧的半徑方向，按照所需加工的固定通孔的總數量的三分之一，固定設置對應數量的小型液壓沖孔機，構成一組小型液壓沖孔機組；

各臺小型液壓沖孔機沖孔沖頭縱向中心位置之間的距離，等于設計需要的固定通孔之間的孔間距；

先將弧形縱向支架定位固定在彎曲圓弧所在的圓周上，從弧形縱向支架的一端起，按照設計的固定通孔位置及固定通孔之間的孔間距進行測量定位，然后同時操控所述的小型液壓沖孔機組進行第一次沖孔，形成第一組固定通孔；

保持所述的小型液壓沖孔機組位置不動，將弧形縱向支架沿彎曲圓弧所在的圓周移動，轉動過三分之一個弧形縱向支架的整體長度后，將弧形縱向支架再次定位固定；

照設計的固定通孔位置及固定通孔之間的孔間距再次進行測量定位，然后同時操控所述的小型液壓沖孔機組進行第二次沖孔，形成第二組固定通孔；

繼續(xù)保持所述的小型液壓沖孔機組位置不動，將弧形縱向支架沿彎曲圓弧所在的圓周移動，再次轉動過三分之一個弧形縱向支架的整體長度后，將弧形縱向支架再一次定位固定；

照設計的固定通孔位置及固定通孔之間的孔間距再一次進行測量定位，然后同時操控所述的小型液壓沖孔機組進行第三次沖孔，形成第三組固定通孔；

所述的電纜隧道弧形支架一體化加工成型工藝，采用“先彎曲、后開孔”的模式，采用一次多孔同步成型的加工工藝，在彎曲好后的弧形縱向支架上，分三個批次，按照設計要求和加工參數，完成在弧形支架加工出多個固定通孔的加工過程。

具體的，所述各個固定通孔之間的孔間距，為各個固定通孔縱向中心的法向間距。

具體的，所述電纜隧道弧形支架一體化加工成型工藝所產生的測量誤差，為弧形縱向支架移動兩次的測量誤差之和。

具體的，所述的小型液壓沖孔機，沿彎曲圓弧的半徑延長線方向，朝向彎曲圓弧的半徑延長線方向設置和固定。

進一步的，所述小型液壓沖孔機組中的各臺小型液壓沖孔機，在同一個電氣控制器的控制下，同步進行固定通孔的開孔加工相關操作。

進一步的，所述的電纜隧道弧形支架一體化加工成型工藝，通過采用類似于“群鉆”的加工模式，一次生成的開孔數量，達到需要加工的固定通孔總數量的三分之一，其固定通孔的定位偏差僅為縱向支架每次移動所產生的測量定位偏差，其最大累計定位測量偏差也僅為縱向支架移動兩次所產生的累計定位測量偏差，可明顯提高加工效率，減少彎曲加工工藝對固定通孔孔型的影響，提高了弧形縱向支架的制作質量和加工精度，降低了加工成本，縮短加工周期，提高了加工工作效率。

與現(xiàn)有技術比較，本發(fā)明的優(yōu)點是：

1.采用“先彎曲、后開孔”的加工工藝，避免和解決了縱向支架“先開孔、后彎曲”加工工藝中“固定通孔的孔型變化”問題；采用類似于“群鉆”的加工模式，一次生成需要數量三分之一的固定通孔，其加工效率高，定位誤差??；

2.由于在整個開孔加工工藝過程中，縱向支架的移動次數少(僅僅兩次)，每次移動所產生的測量定位偏差是可以預計和可控的，遠遠小于現(xiàn)有加工工藝中縱向支架多次移動所產生的累計測量定位誤差，可大大提高固定通孔的加工定位精度；

3.完全采用現(xiàn)有加工設備，無需增加新的設備投入，實施成本低，產品質量好，加工精度高，在施工現(xiàn)場也可實施，極大地便利了弧形縱向支架的生產和加工。

附圖說明

圖1是本發(fā)明弧形縱向支架的結構示意圖；

圖2是本發(fā)明小型液壓沖孔機組布置位置的示意圖。

圖中1為弧形縱向支架，2為固定通孔，3為彎曲圓弧的圓心，4為彎曲圓弧的半徑延長線，5為小型液壓沖孔機，R為彎曲圓弧的半徑。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明做進一步說明。

圖1中，已經彎曲好的弧形縱向支架1上，設置有多個固定通孔2。

圖2中，本發(fā)明的技術方案提供了一種電纜隧道弧形支架一體化加工成型工藝，包括采用鉆孔或沖孔，在縱向支架上開孔，形成多個固定通孔，其發(fā)明點在于：

首先對直材狀態(tài)下的縱向支架型材進行彎曲，使其達到符合設計需要的彎曲弧度；

在縱向支架設計彎曲弧度的圓弧上，放置固定好已經彎曲成型的弧形縱向支架1；

確定彎曲圓弧的圓心位置3；

沿彎曲圓弧的半徑R方向，按照所需加工的固定通孔的總數量的三分之一，固定設置對應數量的小型液壓沖孔機5，構成一組小型液壓沖孔機組；

各臺小型液壓沖孔機沖孔沖頭縱向中心位置之間的距離，等于設計需要的固定通孔之間的孔間距；

先將弧形縱向支架定位固定在彎曲圓弧所在的圓周上，從弧形縱向支架的一端起，按照設計的固定通孔位置及固定通孔之間的孔間距進行測量定位，然后同時操控所述的小型液壓沖孔機組進行第一次沖孔，形成第一組固定通孔；

保持所述的小型液壓沖孔機組位置不動，將弧形縱向支架沿彎曲圓弧所在的圓周移動，轉動過三分之一個弧形縱向支架的整體長度后，將弧形縱向支架再次定位固定；

照設計的固定通孔位置及固定通孔之間的孔間距再次進行測量定位，然后同時操控所述的小型液壓沖孔機組進行第二次沖孔，形成第二組固定通孔；

繼續(xù)保持所述的小型液壓沖孔機組位置不動，將弧形縱向支架沿彎曲圓弧所在的圓周移動，再次轉動過三分之一個弧形縱向支架的整體長度后，將弧形縱向支架再一次定位固定；

照設計的固定通孔位置及固定通孔之間的孔間距再一次進行測量定位，然后同時操控所述的小型液壓沖孔機組進行第三次沖孔，形成第三組固定通孔；

所述的電纜隧道弧形支架一體化加工成型工藝，采用“先彎曲、后開孔”的模式，采用一次多孔同步成型的加工工藝，在彎曲好后的弧形縱向支架上，分三個批次，按照設計要求和加工參數，完成在弧形支架加工出多個固定通孔的加工過程。

具體的，所述各個固定通孔之間的孔間距，為各個固定通孔縱向中心的法向間距。

具體的，所述電纜隧道弧形支架一體化加工成型工藝所產生的測量誤差，為弧形縱向支架移動兩次的測量誤差之和。

具體的，所述的小型液壓沖孔機5，沿彎曲圓弧的半徑延長線4的方向上，朝向彎曲圓弧的半徑延長線方向設置和固定。

進一步的，所述小型液壓沖孔機組中的各臺小型液壓沖孔機，在同一個電氣控制器的控制下，同步進行固定通孔的開孔加工相關操作。

進一步的，所述的電纜隧道弧形支架一體化加工成型工藝，通過采用類似于“群鉆”的加工模式，一次生成的開孔數量，達到需要加工的固定通孔總數量的三分之一，其固定通孔的定位偏差僅為縱向支架每次移動所產生的測量定位偏差，其最大累計定位測量偏差也僅為縱向支架移動兩次所產生的累計定位測量偏差，可明顯提高加工效率，減少彎曲加工工藝對固定通孔孔型的影響，提高了弧形縱向支架的制作質量和加工精度，降低了加工成本，縮短加工周期，提高了加工工作效率。

由于本發(fā)明采用了“先彎曲、后開孔”的加工工藝，避免和解決了現(xiàn)有縱向支架“先開孔、后彎曲”加工工藝中“固定通孔的孔型變化”問題；采用常規(guī)的小型液壓沖孔機，通過類似于“群鉆”的加工模式，一次即可生成需要數量三分之一的固定通孔，其加工效率高，定位誤差小，確保了彎曲狀態(tài)下縱向支架上各個固定通孔的定位精度，由于在整個開孔加工工藝過程中，縱向支架的移動次數少，其測量定位偏差遠遠小于現(xiàn)有加工工藝中縱向支架多次移動所產生的累計測量定位誤差，可大大提高固定通孔的加工定位精度；該技術方案完全采用現(xiàn)有加工設備，無需增加新的設備投入，實施成本低，產品質量好，加工精度高，在施工現(xiàn)場也可實施，極大地便利了弧形縱向支架的生產和加工。

本發(fā)明可廣泛用于電纜隧道弧形支架的加工領域。