1.一種高速高溫精密雙半內(nèi)圈球軸承的加工方法，其特征在于，所述加工方法是先將軸承圓鋼的鍛件毛坯分別加工成外圈和內(nèi)圈的工件坯料，具體加工步驟為：
(1)外圈車加工：粗車外內(nèi)徑、車第一面→細車外徑、細車第二面→軟磨第一、第二面→軟磨外徑→細車外內(nèi)徑→車倒角兩面→細車外溝→熱處理→粗磨平面→研磨平面→粗磨外徑→粗磨外內(nèi)徑→粗磨外溝→第一次補充回火→磨倒角兩面→研磨平面→細磨外徑→終磨外內(nèi)徑→細磨外溝→終磨外徑→終磨外溝→第二次補充回火→探傷、退磁→酸洗→研外內(nèi)徑→粗研外溝→精研外溝→修磨外徑→退磁、清洗→提交磨加工前檢驗；
(2)內(nèi)圈車加工：粗車內(nèi)徑、車第一面→細車內(nèi)外徑、細車第二面→軟磨第一、第二面→軟磨內(nèi)外徑→細車內(nèi)徑→車倒角兩面→車內(nèi)溝→熱處理→粗磨平面→研磨平面→粗磨內(nèi)外徑→粗磨內(nèi)徑→粗磨內(nèi)溝→第一次補充回火→磨倒角→研磨平面→終磨內(nèi)外徑→終磨內(nèi)溝→終磨內(nèi)徑→第二次補充回火→探傷、退磁→酸洗→粗研內(nèi)溝→精研內(nèi)溝→退磁、清洗→提交磨加工前檢驗；
(3)外圈磨加工：粗磨平面→粗研平面→粗磨外徑→粗磨外內(nèi)徑→粗磨外溝→第一次補充回火→磨倒角→終磨平面→研磨平面→終磨外徑→終磨外內(nèi)徑→終磨外溝→第二次補充回火→探傷→酸洗→研外內(nèi)徑→精研外溝→修磨外徑；
(4)內(nèi)圈磨加工：粗磨平面→粗研平面→粗磨內(nèi)外徑→粗磨內(nèi)徑→粗磨內(nèi)溝→第一次補充回火→磨倒角→終磨平面→研磨平面→終磨內(nèi)外徑→終磨內(nèi)徑→按內(nèi)徑尺寸分組→終磨內(nèi)溝→第二次補充回火→探傷→酸洗→精研內(nèi)溝；
(5)加工后的工件經(jīng)過檢驗，經(jīng)進行清洗裝配工序的工藝過程，制成球軸承成套產(chǎn)品，成套球軸承的外圈徑向跳動量為≤0.005mm，內(nèi)圈端面背面對溝道的跳動量為≤0.005mm，外圈端面背面對溝道的跳動量為≤0.005mm，其額定轉(zhuǎn)速為65565r/min，軸向負荷為544N，徑向負荷為1156N，軸向游隙為152～200μm，徑向游隙為40～60μm，軸承工作溫度為100～120℃，軸承工作噪音為45dB。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高速高溫精密雙半內(nèi)圈球軸承的加工方法，其特征在于：在所述外圈和內(nèi)圈的車加工過程中，分別按照工件的尺寸公差、形位公差的公差中心值控制加工尺寸，偏差不得大于0.02mm，并預(yù)留精研的加工余量。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高速高溫精密雙半內(nèi)圈球軸承的加工方法，其特征在于：在所述外圈和內(nèi)圈的磨加工過程中，分別按照工件的尺寸公差、形位公差的公差中心值控制磨削精度，偏差不得大于0.008mm，并預(yù)留精研的加工余量。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高速高溫精密雙半內(nèi)圈球軸承的加工方法，其特征在于：所述的清洗裝配工序的工藝過程是，先將精研過的工件進行檢測，檢測其溝道圓度、溝道表面粗糙度和溝曲率輪廓度指標滿足質(zhì)量要求，然后采用超聲波零件清洗機對工件進行清洗，再進行分選、合套、鉚合，采用成品精洗機，對裝配后的成套軸承傾斜45°高速旋轉(zhuǎn)噴淋，進行高速射流空氣旋轉(zhuǎn)清洗，再加注高溫高速潤滑脂，然后進行振動試驗，檢測成套軸承的徑向跳動量、內(nèi)圈和外圈的溝道側(cè)擺差，最后檢測雙半溝的尺寸相互差、雙半溝的法向跳動、雙半溝的位置度和雙半溝的壓力線寬度。