本發(fā)明涉及鋼帶生產(chǎn)工藝
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及一種冷軋帶鋼的生產(chǎn)加工工藝。
背景技術(shù)：
：帶鋼是為了適應(yīng)不同工業(yè)部門需要而生產(chǎn)的一種窄而長(zhǎng)的鋼板。其寬度一般在300mm以內(nèi)，但隨著經(jīng)濟(jì)發(fā)展，寬度已沒(méi)有限制。帶鋼成卷供應(yīng)，具有尺寸精度高、表面質(zhì)量好、便于加工、節(jié)省材料等優(yōu)點(diǎn)。但是，目前的帶鋼大都通過(guò)熱軋的工藝來(lái)生產(chǎn)，熱軋鋼板加工容易、延展性能好，但是其硬度高、強(qiáng)度較低、表面質(zhì)量差、會(huì)出現(xiàn)表面氧化、生銹、麻點(diǎn)等現(xiàn)象，而且熱軋出的鋼板一般為中厚板，其無(wú)法滿足客戶對(duì)帶鋼尺寸精度、板形、和表面質(zhì)量及厚度更薄的要求。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是提供一種帶鋼硬度小，且塑韌性高的冷軋帶鋼的生產(chǎn)加工工藝。本發(fā)明的上述技術(shù)目的是通過(guò)以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)的：一種冷軋帶鋼的生產(chǎn)加工工藝，包括以下步驟：S1、將冷軋后的帶鋼移動(dòng)到清洗機(jī)組上，經(jīng)過(guò)脫脂、電解、沖刷；S2、將清洗后的帶鋼繞卷，放置于全氫室亮光罩式退火爐內(nèi)，溫度控制在710℃~790℃；S3、將退火后的帶鋼依次經(jīng)過(guò)四輥平整機(jī)、拉矯機(jī)、卷取機(jī)；S4、最后涂制防銹液、加紙?zhí)装b入庫(kù)；S2中，帶鋼放入到全氫室亮光罩式退火爐內(nèi)后，加溫到710℃~740℃，保溫1~2個(gè)小時(shí)，而后將溫度升高到740℃到790℃，保溫15~20小時(shí)；在全氫室亮光罩式退火爐內(nèi)連通有一爐臺(tái)變頻風(fēng)機(jī)使全氫室亮光罩式退火爐內(nèi)形成強(qiáng)對(duì)流循環(huán)。通過(guò)采用上述技術(shù)方案，通過(guò)清洗機(jī)組去除鋼帶表面的油污以及鐵粉，經(jīng)過(guò)冷軋加工后的帶鋼，由于其金屬晶粒被碾壓破碎拉長(zhǎng)，晶格發(fā)生嚴(yán)重畸變，使得鋼的硬度增加，塑韌性降低，即產(chǎn)生加工硬化現(xiàn)象。通過(guò)將其加熱到710℃~740℃，并保溫1~2個(gè)小時(shí)，使晶界上不穩(wěn)定的原子由于熱運(yùn)動(dòng)重新排列，經(jīng)過(guò)形核、長(zhǎng)大這一過(guò)程，形成新的等軸晶粒，即產(chǎn)生再結(jié)晶現(xiàn)象。從而使帶鋼的硬度降低，塑韌性增加，使得帶鋼獲得良好的工藝及使用性能。而后將溫度升高到740℃到790℃，保溫15~20小時(shí)，隨著溫度和升高和時(shí)間的過(guò)分延長(zhǎng)，已形成的等軸晶粒其晶界之間會(huì)發(fā)生融合，新的等軸晶粒繼續(xù)長(zhǎng)大，這一過(guò)程將使帶鋼的各項(xiàng)性能再次下降。實(shí)現(xiàn)既要使經(jīng)冷軋后的鋼發(fā)生再結(jié)晶，同時(shí)又要防止其晶粒過(guò)分長(zhǎng)大的目的。使用全氫罩式爐進(jìn)行退火時(shí)，需退火的帶鋼在一個(gè)充滿高純度氫氣的密閉空間內(nèi)被加熱，高純氫氣通過(guò)爐臺(tái)變頻風(fēng)機(jī)在此空間內(nèi)形成強(qiáng)對(duì)流循環(huán)，因此軋制過(guò)程中帶來(lái)的乳化液以及為清洗完成的油污，在高溫下被揮發(fā)和分解，之后隨流動(dòng)的熱氫氣排除，同時(shí)其表面的氧化物與氫發(fā)生還原反應(yīng)被還原，最終得到了表面水到清潔、光亮的退火帶鋼。本發(fā)明的進(jìn)一步設(shè)置為：S1中電解時(shí)通過(guò)采用在電解池內(nèi)設(shè)置電極柵板對(duì)帶鋼進(jìn)行電解。通過(guò)采用上述技術(shù)方案，借助通直流電夾持的電極柵板所產(chǎn)生的電磁感應(yīng)，使帶鋼帶電而發(fā)生電解反應(yīng)，當(dāng)電極柵板為陽(yáng)極時(shí)，它對(duì)應(yīng)的帶鋼則為陰極，這時(shí)在帶鋼表面進(jìn)行的是還原反應(yīng)，析出的是氫氣；當(dāng)電極柵板為陰極時(shí)，對(duì)應(yīng)則為陽(yáng)板，帶鋼發(fā)生氧化反應(yīng)，析出的是氧氣，通過(guò)產(chǎn)生大量氫氣和氧氣氣泡對(duì)電解液發(fā)生強(qiáng)烈的攪拌作用，去除帶鋼表面油污及鐵，提高潔凈率。本發(fā)明的進(jìn)一步設(shè)置為：S1中，沖刷時(shí)采用高壓噴射以及刷輥刷洗。通過(guò)采用上述技術(shù)方案，在電解脫脂后，用高壓噴射對(duì)帶鋼表面沖刷，實(shí)現(xiàn)第一次漂洗，而后再通過(guò)刷輥對(duì)帶鋼進(jìn)行二次漂洗，以徹底清除帶鋼表面的油污和鐵粉。本發(fā)明的進(jìn)一步設(shè)置為：S1中采用堿性脫脂劑進(jìn)行脫脂。通過(guò)采用上述技術(shù)方案，通過(guò)堿性脫脂劑的皂化作用、乳化作用和螯合作用，通過(guò)潤(rùn)濕、滲透、卷離、分散和增溶的方式，同時(shí)也不會(huì)破壞金屬表面的質(zhì)地。本發(fā)明的進(jìn)一步設(shè)置為：所述全氫室亮光罩式退火爐包括一放置基座，罩設(shè)在放置基座上的密封罩、罩設(shè)在密封罩上的冷卻罩；所述爐臺(tái)變頻風(fēng)機(jī)連通于密封罩內(nèi)，所述冷卻罩與密封罩之間形成加熱室，所述密封罩上設(shè)置有位于加熱室內(nèi)且用于燃燒氫氣的廢氫燒嘴。通過(guò)采用上述技術(shù)方案，帶鋼放置在放置基座后，用密封罩將帶鋼進(jìn)性密封，同時(shí)往內(nèi)部填充高純度氫氣，流動(dòng)的氫氣通過(guò)廢氫燒嘴內(nèi)排除，同時(shí)將氫氣在加熱室內(nèi)燃燒，已達(dá)到節(jié)能環(huán)保的目的。本發(fā)明的進(jìn)一步設(shè)置為：S3中，帶鋼經(jīng)過(guò)四輥平整機(jī)時(shí)，涂制平整液。通過(guò)采用上述技術(shù)方案，經(jīng)過(guò)四輥平整機(jī)的帶鋼消除了屈服平臺(tái)，降低其屈服極限，防止其在后期加工時(shí)拉伸形變；而平整液一方面確保了鋼帶的平整延伸率，避免在平壓時(shí)因雜質(zhì)壓入或粘著而產(chǎn)生的缺陷；另一方面起到保護(hù)帶鋼表面質(zhì)量以及增加防銹。本發(fā)明的進(jìn)一步設(shè)置為：S4中，涂制防銹液是采用靜電防銹油噴涂。通過(guò)采用上述技術(shù)方案，根據(jù)靜電吸引的原理,即以接地的帶鋼為正極,油料霧化器(即噴杯或噴盤)接高壓電作為負(fù)極，實(shí)現(xiàn)對(duì)帶鋼的防銹。綜上所述，本發(fā)明具有以下有益效果：通過(guò)對(duì)帶鋼階段性退火，從而降低帶鋼的硬度，提高其塑韌性等性能，同時(shí)通過(guò)清洗機(jī)組、高純度氫氣、以及平整液和防銹油的噴涂，提高帶鋼的表面質(zhì)量，避免現(xiàn)表面氧化、生銹、麻點(diǎn)等現(xiàn)象。附圖說(shuō)明圖1是清洗機(jī)組中部分結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是全氫室亮光罩式退火爐的爆炸示意圖。圖中：1、清洗機(jī)組；2、電解槽；3、電極柵板；4、高壓噴頭；5、刷輥；6、全氫室亮光罩式退火爐；7、放置基座；8、密封罩；9、冷卻室。具體實(shí)施方式以下結(jié)合附圖1和圖2對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。實(shí)施例一，一種冷軋帶鋼的生產(chǎn)加工工藝，第一步，將已冷軋的帶鋼通過(guò)開(kāi)卷取機(jī)移動(dòng)到電解槽2內(nèi)，進(jìn)行電解脫脂，在電解槽2的底端設(shè)置有電極柵板3，帶鋼經(jīng)過(guò)電極柵板3上端時(shí)，電極柵板3通電，產(chǎn)生電磁感應(yīng)磁場(chǎng)，能夠與相應(yīng)屬性的帶鋼發(fā)生電解反應(yīng)，使其產(chǎn)生的氣泡攪拌電解液，用于去除帶鋼表面的油污及鐵粉。同時(shí)在電解槽2的前端的電解液內(nèi)還增添有堿性脫脂劑，該堿性脫脂劑的成分：苛性堿NaOH，25g/L、堿性鹽Na2CO3，20g/L、表面活性劑硅酸鈉Na2SiO3，5.8g/L。直接作用于帶鋼表面，降低其表面的在冷軋時(shí)所殘留的乳化劑、油污及鐵粉，同時(shí)還在帶鋼表面形成硅酸鹽膜防止在后期退火時(shí)發(fā)生粘結(jié)。在電解槽2后端還設(shè)置有多個(gè)高壓噴頭4，對(duì)經(jīng)過(guò)的帶鋼進(jìn)行沖刷清洗，最后再電解槽2的末端設(shè)置刷輥5進(jìn)行最后一步的刷洗，最后將清洗完成的帶鋼再次進(jìn)行收卷。第二步，將收卷好的帶鋼依次疊放到到全氫室亮光罩式退火爐6上的放置基座7上，而后用密封罩8進(jìn)行密封，最后再在密封罩8上套設(shè)一冷卻室9，冷卻室9與密封罩8內(nèi)形成一密封的加熱室；通過(guò)供氫裝置對(duì)密封罩8內(nèi)進(jìn)行通高純度氫氣，同時(shí)在加熱室內(nèi)進(jìn)行加熱，對(duì)密封罩8內(nèi)的溫度加熱到結(jié)晶溫度以上，奧氏體轉(zhuǎn)化溫度以下，大約控制在710℃，而后再次保溫1個(gè)小時(shí)，該步驟用以在帶鋼表面現(xiàn)場(chǎng)新的等軸晶粒，已降低帶鋼的硬度，增強(qiáng)其塑韌性。最后再通過(guò)加熱室將溫度提高到740℃，該保溫時(shí)間延長(zhǎng)到15個(gè)小時(shí)，讓帶鋼表面再次結(jié)晶，延長(zhǎng)帶鋼的結(jié)構(gòu)性能。此處需要指出的是，通過(guò)爐臺(tái)變頻風(fēng)機(jī)將密封罩8內(nèi)部的空間形成強(qiáng)對(duì)流循環(huán)，還能夠再次清除帶鋼表面殘留的乳化液、油污，提高帶鋼的潔凈度和光亮度。密封罩8內(nèi)的氫氣通過(guò)設(shè)置在密封罩8上的廢氫燒嘴（圖中未示出）進(jìn)行燃燒，形成水，以降低廢氫對(duì)環(huán)境的污染，達(dá)到節(jié)能環(huán)保的目的。第三步，將退火完成的帶鋼放入四輥平整機(jī)，該機(jī)組由北京鋼鐵研究院新冶設(shè)計(jì)制造安裝調(diào)試，拉矯機(jī)配備了兩彎兩矯輥系，最大張力允許達(dá)到120KN,開(kāi)卷取機(jī),三輥糾偏系統(tǒng)都配備了德國(guó)（EMG公司）進(jìn)口對(duì)中系統(tǒng)，并開(kāi)卷機(jī),三輥糾偏采用雙聯(lián)動(dòng)控制。在平整機(jī)內(nèi)還添加有平整液，具有⑴、消除帶鋼的屈服平臺(tái)，防止加工時(shí)的拉伸應(yīng)變，提高帶鋼成形性能；⑵、提高帶鋼的強(qiáng)度極限，降低屈服極限，改善帶鋼板形；⑶、提高帶鋼表面粗糙度的效果。最后將平整后的帶鋼通過(guò)靜電防銹油噴涂，其涂油量可根據(jù)客戶要求調(diào)整，最后通過(guò)紙?zhí)讓⑵湔韼т撨M(jìn)行保護(hù)。實(shí)施例二，一種冷軋帶鋼的生產(chǎn)加工工藝，與實(shí)施例一不同之處，在于第二步中，全氫室亮光罩式退火爐6內(nèi)的溫度大約控制在725℃，而后再次保溫1.5個(gè)小時(shí)。最后再通過(guò)加熱室將溫度提高到765℃，該保溫時(shí)間延長(zhǎng)到17個(gè)小時(shí)，讓帶鋼表面再次結(jié)晶。實(shí)施例三，一種冷軋帶鋼的生產(chǎn)加工工藝，與實(shí)施例一不同之處，在于第二步中，全氫室亮光罩式退火爐6內(nèi)的溫度大約控制在740℃，而后再次保溫2個(gè)小時(shí)。最后再通過(guò)加熱室將溫度提高到790℃，該保溫時(shí)間延長(zhǎng)到20個(gè)小時(shí)，讓帶鋼表面再次結(jié)晶。經(jīng)過(guò)理化測(cè)試，帶鋼的機(jī)械性能：延伸率屈服強(qiáng)度抗拉強(qiáng)度實(shí)施例一40%230MPa330Mpa實(shí)施例二44%210Mpa320Mpa實(shí)施例三46%190Mpa280Mpa具體實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明的解釋，其并不是對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員在閱讀完本說(shuō)明書(shū)后可以根據(jù)需要對(duì)本實(shí)施例做出沒(méi)有創(chuàng)造性貢獻(xiàn)的修改，但只要在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)都受到專利法的保護(hù)。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3