本發(fā)明涉及機械加工的技術(shù)領域，具體涉及一種數(shù)控車的加工方法。

背景技術(shù)：

航天航空發(fā)動機轉(zhuǎn)子類零件端面為保證氣動及減輕要求，多存在端面的環(huán)形槽，如圖1所示，為航空航天發(fā)動機中的斜流葉輪，端面為環(huán)形斜深窄槽，加工中采用數(shù)控車，將刀具擺成合適的角度，傳統(tǒng)的加工方法是采用插削方式，沿與刀具垂直方向排刀，分層插削，最后沿輪廓精加工。斜窄槽加工時，刀具受軸向和徑向兩種力同時作用，加工時刀具易振顫，導致刀具與工件產(chǎn)生摩擦折斷；對窄槽、拐角等區(qū)域采用插削加工時刀具和工件的接觸角較大或突然增大，導致瞬間切削力增大，刀具易出現(xiàn)崩刃或折斷，因此，采用插削方式加工斜窄槽加工切削量、進給速度都不易過大，加工效果不穩(wěn)定，加工效率較低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供了一種數(shù)控車的加工方法，能夠?qū)⒉逑骷庸まD(zhuǎn)化為車削加工，避免刀具與工件側(cè)邊摩擦，通過控制車削加工中刀具與工件的接觸角，優(yōu)化車削加工中刀具軌跡，有效的降低加工的切削力，實現(xiàn)端面環(huán)形斜窄槽加工。

實現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種數(shù)控車的加工方法，包括以下步驟：

步驟一、確定刀具擺角α；

刀具擺角α應滿足(180-α₂)＜α＜(180-α₁)，

其中，α₁為待加工斜槽內(nèi)側(cè)輪廓線與回轉(zhuǎn)中心線夾角，α₂為待加工斜槽外側(cè)輪廓線與回轉(zhuǎn)中心線夾角；

步驟二、選擇刀具；

選用與待加工斜槽尺寸相匹配的切刀尺寸，根據(jù)刀具擺角要求選擇合適刀具，根據(jù)待加工斜槽尺寸及槽底圓弧半徑確定切刀寬度和懸伸長度；

步驟三、確定刀具切削深度；

根據(jù)加工材料的不同及加工輪廓的特點確定切削深度，但應保證切削深度小于刀具圓角半徑R；

步驟四、確定最大切削寬度；

根據(jù)待加工斜槽結(jié)構(gòu)、刀具擺角α和刀具切削深度計算出沿刀具擺角方向的最大切削寬度；

步驟五、確定加工軌跡；

根據(jù)以上步驟得出的加工參數(shù)，確定加工中刀具軌跡，進行待加工斜槽的加工。

有益效果：

本發(fā)明所提供的加工方法將端面斜窄槽的插削加工轉(zhuǎn)換為刀具的斜向車削加工，避免了加工中刀具側(cè)面與工件間的摩擦，降低了刀具折斷的風險，同時車削加工的切削力遠小于插削加工的切削力，進給速度可成倍提升，加工效率也會明顯提高。

附圖說明

圖1為航空航天發(fā)動機中的斜流葉輪示意圖。

圖2為本發(fā)明的刀具軌跡示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖并舉實施例，對本發(fā)明進行詳細描述。

如圖2所示，本發(fā)明提供了一種數(shù)控車的加工方法，包括以下步驟：

步驟一、確定刀具擺角。

假設待加工斜槽內(nèi)側(cè)輪廓線與回轉(zhuǎn)中心線夾角為α₁，待加工斜槽外側(cè)輪廓線與回轉(zhuǎn)中心線夾角為α₂，刀具擺角α應滿足(180-α₂)＜α＜(180-α₁)。

步驟二、選擇刀具。

選用與待加工斜槽尺寸相匹配的切刀尺寸，根據(jù)刀具擺角要求選擇合適刀具，根據(jù)待加工斜槽尺寸及槽底圓弧半徑確定切刀寬度和懸伸長度。

步驟三、確定刀具切削深度。

根據(jù)加工材料的不同及加工輪廓的特點選擇合適的切削深度，但應保證切削深度小于刀具圓角半徑R。

步驟四、確定最大切削寬度。

根據(jù)待加工斜槽結(jié)構(gòu)、刀具擺角和刀具切削深度可計算出沿刀具擺角方向的最大切削寬度。

步驟五、確定加工軌跡

根據(jù)以上得出的加工參數(shù)，確定加工中刀具軌跡，進行待加工斜槽的加工。

步驟六、優(yōu)化加工軌跡

根據(jù)以上確定的切削參數(shù)范圍，將刀具加工軌跡調(diào)整到如圖2所示刀軌。

綜上所述，以上僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并非用于限定本發(fā)明的保護范圍。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。